預(yù)制箱梁外觀質(zhì)量控制分析預(yù)制箱梁混凝土的外觀質(zhì)量是混凝土質(zhì)量的直觀體現(xiàn)，因此搞好混凝土的外觀質(zhì)量對混凝土工程有其重要的意義。我項(xiàng)目于2005年10月承擔(dān)商丹高速公路舒楊村丹江大橋的施工任務(wù)，2006年4月28日正式開始首片箱梁的預(yù)制，施工初期由于技術(shù)隊(duì)伍比較年輕，缺乏預(yù)制箱梁施工的相關(guān)經(jīng)驗(yàn)，箱梁的外觀質(zhì)量存在許多問題，經(jīng)過實(shí)驗(yàn)梁的摸索，現(xiàn)場總結(jié)分析，逐步完善整改措施，最終使箱梁的外觀質(zhì)量得到有效控制，收到了滿意的實(shí)施效果，我單位施工的預(yù)制箱梁尤其外觀質(zhì)量受到業(yè)主及許多同行的一致好評(píng)。一、30m箱梁及預(yù)制臺(tái)座基本情況商丹高速公路舒楊村丹江大橋30m箱梁設(shè)計(jì)混凝土標(biāo)號(hào)C50，梁高1.6m,左幅梁長29.2m,右幅梁長29.7m，中間底板厚18cm，中間腹板厚16cm，1道中橫隔板，橫隔板厚度25cm。施工時(shí)采用陜西渭南蒲城堯柏PO42.5普通硅酸鹽水泥，丹江河砂(中砂偏細(xì)),碎石采用最大粒徑25cm碎石和20cm碎石兩種,按照兩種混凝土配比施工，錨頭附近及腹板波紋管密集部位的混凝土采用小料配合比，水泥：砂：小碎石：水=500：608：1051：178，水灰比0.356，其他部位混凝土采用大料配合比水泥：砂：大碎石：水=490：620：1203：167，水灰比0.341。采用山西黃河FDN-1減水劑，摻量為水泥用量的1.1%。外模板采用加工的定型鋼模板，芯模為自己加工的鋼模?；炷良邪韬?，罐車運(yùn)輸，龍門吊斗打灰，運(yùn)距為50-300m,附著式振搗器配合振搗棒振搗。預(yù)制臺(tái)座采用C20混凝土臺(tái)座，臺(tái)面為角鋼包邊,上面加鋪5mm鋼板，臺(tái)面預(yù)留拉桿孔,用于加固箱梁模板。二、施工前期發(fā)現(xiàn)的問題1、箱梁腹板外側(cè)表面、端頭錨固截面有時(shí)有蜂窩、麻面現(xiàn)象，腹板底部側(cè)面氣泡較大。2、箱梁跨中波紋管重疊部位的腹板存在“狗洞”。3、堵頭模板兩側(cè)位置跑漿較多，有“爛邊”、“爛根”現(xiàn)象。4、箱梁腹板表面有明顯的分層澆注印記。5、模板拼縫處有“錯(cuò)臺(tái)”，個(gè)別梁有“芯模上浮”現(xiàn)象。6、箱梁張拉起拱后，梁端鍥形塊底部缺棱掉角現(xiàn)象。7、箱梁頂板收縮裂縫較多。8、腹板表面、翼板下表面有“白斑”和“黑斑”，混凝土表面花臉，顏色不一。三、原因分析及預(yù)防措施和補(bǔ)救辦法影響預(yù)制箱梁外觀質(zhì)量的因素很多，造成缺陷的原因也很復(fù)雜，現(xiàn)在僅就30m箱梁施工中發(fā)現(xiàn)的外觀質(zhì)量問題進(jìn)行了一些分析，以其拋磚引玉，或許為大家能夠提供一些可以借簽的資料。現(xiàn)在就我標(biāo)段所施工的30m箱梁施工過程所出現(xiàn)的問題，逐一分析，并提出預(yù)防措施和補(bǔ)救辦法，與大家共同探討。1、預(yù)制箱梁的蜂窩、麻面、孔洞、狗洞問題預(yù)制箱梁的蜂窩是指混凝土表面無水泥漿，骨料間有空隙存在，形成數(shù)量或多或少的窟窿，大小如蜂窩，形狀不規(guī)則，露出石子深度大于5mm，深度不漏主筋，有時(shí)也可能漏箍筋。麻面問題是指混凝土表面上呈現(xiàn)的無數(shù)綠豆般大小的不規(guī)則小凹點(diǎn)，直徑通常不大于5mm。孔洞是指混凝土表面有超過保護(hù)層厚度，但不超出截面尺寸1/3的缺陷，結(jié)構(gòu)內(nèi)存在著空隙，局部或部分沒有混凝土，狗洞是指可以望穿混凝土結(jié)構(gòu)的空洞。歸納起來主要有以下幾點(diǎn)原因：（1）出現(xiàn)蜂窩現(xiàn)象的常見原因①因澆注時(shí)氣溫較高，混凝土拌和時(shí)間短，導(dǎo)致混凝土塌落度損失太快，最后坍落度偏小，加上激振力不足或漏振。②模板接縫處不嚴(yán)密，加上振搗過度，導(dǎo)致接縫位置跑漿嚴(yán)重。③混凝土澆注方法不當(dāng)，沒有采用帶漿法下料和趕漿法振搗。④混凝土攪拌時(shí)間較短與振搗不充分，使混凝土不均勻，不密實(shí)，造成局部砂漿過少。（2）出現(xiàn)麻面現(xiàn)象的常見原因①梁體跨中腹板側(cè)面受波紋管位限制振搗困難，混凝土振搗不足，氣泡未完全排出，部分氣泡殘留在混凝土與模板之間，排氣困難。②新拌混凝土澆注入模后，停留時(shí)間過長，振搗時(shí)已有部分凝固。③由于氣溫較高，澆注前沒有在模板上撒水濕潤，或濕潤不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼縫漏漿，靠近拼縫的部分表面漿少。④模板表面未清理干凈，附有水泥漿渣等雜物。（3）出現(xiàn)孔洞、狗洞現(xiàn)象的常見原因①腹板內(nèi)外模板距離狹窄，振搗困難。骨料粒徑過大，造成混凝土下料中被波紋管卡住，下部形成孔洞。②混凝土流動(dòng)性差，或混凝土成分出現(xiàn)離析，粗骨料同時(shí)集中到一起，造成混凝土澆注不暢。③未按澆注順序振搗，造成漏振點(diǎn)；沒有分層澆注，或分層過厚，使下部混凝土振搗作用半徑達(dá)不到，形成松散狀態(tài)。④水泥結(jié)塊、骨料中含有冰塊、泥塊等雜物。為避免出現(xiàn)以上問題，我們進(jìn)行了以下幾點(diǎn)預(yù)防措施：（1）模板表面要清理干凈，隔離劑應(yīng)涂刷均勻。澆注混凝土前必須檢查和嵌填模板拼縫，并澆水濕潤；澆注過程中有專人檢查模板拼縫，對可能漏漿的縫，設(shè)法封堵。（2）混凝土配比中摻加高效減水劑要嚴(yán)格按配合比進(jìn)行，混凝土拌制時(shí)間應(yīng)足夠，嚴(yán)防雜物出現(xiàn)在拌制好的混凝土當(dāng)中，確?；炷亮鲃?dòng)性滿足工作要求，在波紋管較多及錨頭部位盡量采用小石子混凝土澆注。在混凝土運(yùn)輸、澆注的各個(gè)環(huán)節(jié)采取措施保證混凝土不離析。塌落度不符合要求或放置時(shí)間過長未初凝的混凝土要拉回拌和站按設(shè)計(jì)水灰比加水或水泥重新拌和。（3）振搗遵循緊插慢拔原則，振動(dòng)棒插入到拔出時(shí)間控制在20S為佳，每次振搗上層時(shí)插入下層5-10cm，振搗分層厚度不得超過規(guī)范規(guī)定，防止振搗不到，也不允許出現(xiàn)漏振點(diǎn)，吊斗應(yīng)按布灰厚度，走動(dòng)卸灰，避免吊斗直接將混凝土卸入模板內(nèi)，一次卸料過多，嚴(yán)格執(zhí)行帶漿下料和趕漿法振搗，保證混凝土振實(shí)。振搗時(shí)以混凝土表面平坦泛漿、不冒氣泡、不顯著下沉為止。因腹板較窄，中間又有波紋管，插入式振搗棒插入困難時(shí)，采用插入式振搗棒將混凝土從波紋管上面通過振動(dòng)漏下，用附著式振搗器或人工插搗的方法振實(shí)，此時(shí)必須確實(shí)波紋管下面是否已充滿混凝土，需要派專人用鐵錘敲擊模板側(cè)面確認(rèn)。振搗時(shí)設(shè)專人在模板外用鐵錘敲打協(xié)助振搗并檢查混凝土振實(shí)情況。對構(gòu)件角點(diǎn)和結(jié)合部重點(diǎn)檢查，特別注意振搗，不能用機(jī)械振搗時(shí)，可改用人工插搗，插搗應(yīng)反復(fù)數(shù)次，確保混凝土不出現(xiàn)孔隙。腹板上部、翼板混凝土主要依靠插入式振搗器振搗，盡量避免澆注上部混凝土?xí)r，啟動(dòng)附著式振搗器，導(dǎo)致下部即將結(jié)硬的混凝土表面出現(xiàn)麻面。振搗工具的性能必須與混凝土的工作度相適應(yīng)；一名振搗手跟著灰斗粗振，另一名振搗手隨后細(xì)振，按規(guī)定的振搗間距精心振搗，尤其加強(qiáng)模板邊角和結(jié)合部位的振搗。針對預(yù)制箱梁出現(xiàn)的蜂窩、麻面、孔洞、狗洞等問題，我們采用如下處理方法：混凝土表面的麻點(diǎn)或小蜂窩，對結(jié)構(gòu)無大影響，通常不做處理，如確需處理，先用稀草酸溶液將該處脫模劑油點(diǎn)或污點(diǎn)用毛刷洗凈，于修補(bǔ)前用水濕透。修補(bǔ)用的水泥品種必須與原混凝土一致，砂子用細(xì)紗，粒徑最大不宜超過1mm。水泥砂漿的配比采用1：2或1：2.5，由于數(shù)量不多，可用人工在小桶中拌勻，隨拌隨用。必要時(shí)摻拌白水泥調(diào)色。按照漆工刮膩?zhàn)拥姆椒?，將砂漿用刮刀大力壓入麻點(diǎn)，隨即刮平。修補(bǔ)完成后，用土工布進(jìn)行保濕養(yǎng)護(hù)。如蜂窩較大時(shí)，可采用如下方法處理。將蜂窩軟弱部分鑿去，用高壓水及鋼絲刷將結(jié)合面沖洗干凈，砂子用中粗砂。水泥砂漿的配比為1：2到1：3，并攪拌均勻，有防水要求時(shí)，在水泥漿中摻入水泥用量1%-3%的氯化鐵防水劑，起到促凝和提高防水性能的目的。按照抹灰工的操作方法，用抹子大力將砂漿壓入蜂窩內(nèi)，刮平；在棱角部位用靠尺將棱角取直。修補(bǔ)完成后，用土工布進(jìn)行保濕養(yǎng)護(hù)。如出現(xiàn)蜂孔洞、狗洞時(shí)，可采用如下方法處理。首先將修補(bǔ)部位的不密實(shí)混凝土及突出的骨料顆粒鑿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。用高壓水及鋼絲刷將層面沖洗干凈。修補(bǔ)前用濕麻袋或濕棉紗頭填滿，保持濕潤。為減少新舊混凝土之間的空隙，水灰比控制在0.5以內(nèi)，并摻水泥用量0.01%的鋁粉?？锥粗車饶ㄒ粚铀嗨貪{，然后用比原混凝土強(qiáng)度高一級(jí)的細(xì)石混凝土或補(bǔ)償收縮混凝土填補(bǔ)并分層仔細(xì)搗實(shí)，以免新舊混凝土接觸面上出現(xiàn)裂縫。抹光后的混凝土表面應(yīng)覆蓋塑料薄膜，并用支撐模板頂緊加壓。對于不易清理的較深蜂窩、孔洞，由于清理敲打會(huì)加大缺陷尺寸，使結(jié)構(gòu)遭到更大的削弱，應(yīng)采用水灰比為0.7-1.1的水泥漿液體進(jìn)行壓漿補(bǔ)強(qiáng)。必要時(shí)可在水泥漿中摻入一定量的水玻璃作促凝劑。壓漿孔的位置、數(shù)量及深度，應(yīng)根據(jù)蜂窩、孔洞的實(shí)際情況和漿液擴(kuò)散范圍而定，孔數(shù)一般不少于兩個(gè)，一根壓漿，一根排氣或排除積水。壓漿方法如下:2后,用砂漿輸送泵壓漿。壓力6-8個(gè)大氣壓，最小為4個(gè)。在第一次壓漿初凝后，在用原埋入的管子進(jìn)行第二次壓漿，大部分都能壓入不少水泥漿，且從排氣管擠出清水。壓漿完畢2-3d后切除管子。剩下的管子空隙以砂漿填補(bǔ)。2、預(yù)制箱梁的爛邊、爛根、層印、花臉問題出現(xiàn)以上現(xiàn)象的常見原因主要有以下幾種：爛邊和爛根主要是由于模板拼縫不嚴(yán)密、接縫處止?jié){不好，模板下底邊與臺(tái)座包邊角鋼結(jié)合不緊密，振搗時(shí)混凝土表面失漿造成。漏漿較少時(shí)邊角出現(xiàn)“毛邊”，漏漿嚴(yán)重出現(xiàn)混凝土蜂窩麻面。另外附著式振搗器布置過密、過低、太靠近拼縫也是造成30m箱梁爛邊和爛根的一個(gè)原因。層印主要是在混凝土拌制、運(yùn)輸、澆注三個(gè)環(huán)節(jié)中出現(xiàn)機(jī)械故障，澆注下層混凝土?xí)r，上層混凝土等待時(shí)間過長，導(dǎo)致混凝土出現(xiàn)明顯的接茬痕跡。或者分層澆注時(shí)混凝土由于振搗過度，造成石子下沉，水泥砂漿上浮，漿多的地方顏色發(fā)青，石子多的地方顏色發(fā)白，形成對比。此外，模板上機(jī)油涂刷過多，導(dǎo)致機(jī)油下流，拆模后在構(gòu)件表面呈現(xiàn)若斷若續(xù)的假“分層”。腹板表面、翼板下表面有“白斑”和“黑斑”，混凝土表面花臉，顏色不一的主要原因是混凝土澆注后，模板因投料和振搗器激振，濺上許多水泥漿或在翼板模板上殘留有未清理干凈的水泥漿，拆模后在混凝土表面留下白斑點(diǎn)。黑斑是因機(jī)油涂抹不勻或模板未清理干凈，局部油脂集中，拆模后形成。為避免出現(xiàn)以上問題，我們進(jìn)行了以下幾點(diǎn)預(yù)防措施：在預(yù)制臺(tái)座包邊角鋼表面和接縫處粘帖橡膠條或無紡?fù)凉げ贾節(jié){，防止模板激振時(shí)底邊脫開臺(tái)座。將模板拼縫設(shè)計(jì)成搭接企口縫，在保證腹板底部振實(shí)的情況下，將振搗器位置調(diào)高，并避免振搗器太靠近模板底邊、拼縫，保證拼縫兩側(cè)的振搗器起振時(shí)保持同步，異步后模板拼縫漏漿加多。同時(shí)注意澆注順序，預(yù)制箱梁澆注順序一般從模板一端開始水平分層澆注，當(dāng)梁較高時(shí)，采用底板、腹板、翼板同時(shí)澆注。從模板一頭開始，先澆注一段底板，反回頭澆注腹板段、翼板，再向前澆底板，再回頭澆注腹板、翼板，如此反復(fù)保持澆注斜面不斷推進(jìn)。當(dāng)混凝土停歇后繼續(xù)澆注時(shí)，混凝土雖未超出施工縫停歇時(shí)間，亦應(yīng)參照施工縫的要求進(jìn)行檢查，情況嚴(yán)重時(shí)嚴(yán)格按照施工規(guī)范的規(guī)定處理好施工縫。此外，由于正截面段腹板底部波紋管集中、變截面段的錨固端鋼筋密集，大料混凝土流動(dòng)性不如小料，下料過程中容易卡料，導(dǎo)致錨墊板下出現(xiàn)孔洞。針對以上問題采用小料、大料兩種配比的混凝土，中間澆注正截面段腹板底部波紋管集中部位和錨固端時(shí)，采用小石子混凝土，用附著式振搗器振搗，其它部位混凝土采用大料按上述方法澆注，插入式振搗器振搗。每次模板都要用鋼絲刷將模板上的灰渣清理干凈，鐵銹要用細(xì)砂紙擦拭干凈，涂機(jī)油時(shí)采用質(zhì)量品質(zhì)較好的機(jī)油涂刷均勻，用量應(yīng)少，以模板現(xiàn)油光為準(zhǔn)，如果機(jī)油過多會(huì)往下流，造成混凝土局部顏色發(fā)烏，混凝土表面顏色不一致。澆注梁腹時(shí)，用彩條布遮住翼板底模板，防止混凝土散落到模板上；在澆下一層混凝土前將側(cè)模板上濺落的水泥漿擦干凈。如出現(xiàn)爛邊、爛根、層印、花臉問題時(shí)，可采用如下方法處理。漏漿較少時(shí)按麻面進(jìn)行修復(fù)，漏漿嚴(yán)重時(shí)按蜂窩處理辦法進(jìn)行修復(fù)。對油脂引起的假分層現(xiàn)象，用砂紙打磨后即可現(xiàn)出混凝土本色，對其它原因造成的混凝土分層，當(dāng)不影響結(jié)構(gòu)使用時(shí)，一般不做處理，需處理時(shí)，用黑白水泥調(diào)制的接近混凝土顏色的漿體粉刷或噴涂。當(dāng)有軟弱夾層影響混凝土結(jié)構(gòu)的整體性時(shí)，按照施工縫進(jìn)行處理：如夾層較小，縫隙不大，可先將雜物清除，夾層面做成“八”字型后，用水清洗干凈，在潮濕無積水的狀態(tài)下，用1：2-1：3的水泥砂漿填塞密實(shí)。如夾層較大時(shí)，將該部位混凝土及夾層鑿除，視其性質(zhì)按蜂窩或孔洞進(jìn)行處理。黑斑用細(xì)砂紙精心打磨后，即可現(xiàn)出混凝土本身的顏色。白斑一般情況下不做處理，當(dāng)白斑處混凝土較松散時(shí)可按麻面的修補(bǔ)方法進(jìn)行整修。3、預(yù)制箱梁的錯(cuò)臺(tái)、跑模、切角問題模板拼縫經(jīng)反復(fù)拆裝企口變形嚴(yán)重或支模時(shí)模板垂直度控制的不好，相鄰兩塊模板本身嵌縫或相鄰兩塊模板對拉螺桿松緊程度不同、拉桿滑絲、螺母絲扣有損傷，模板激振后漲開程度不一，出現(xiàn)螺母脫絲。此外，箱梁張拉起拱后，因支撐方式發(fā)生變化，由張拉前的面支撐改為線支撐，加之梁端底部有5cm鍥形塊混凝土，梁端頭鍥形塊底邊混凝土發(fā)生斜截面剪切破壞后掉角。為避免出現(xiàn)以上問題，我們進(jìn)行了以下幾點(diǎn)預(yù)防措施：定期修整模板，確保模板底邊和拼縫處平整度滿足規(guī)范要求。設(shè)專人緊固模板，手勁一致保持對拉螺桿松緊一致。裝模時(shí)叮囑操作工人檢查拉桿的工作情況，杜絕使用壞絲的拉桿螺母和已變形拉桿?；炷羵?cè)壓力比較大時(shí)，拉桿上雙螺母。激振強(qiáng)烈時(shí)螺母底下加墊減振彈簧墊片，防止拉桿崩絲，出現(xiàn)跑模。支箱梁側(cè)模板時(shí)，提前在梁端頭鋼筋底部墊一塊10厘米寬，1厘米厚的薄木板，將30m箱梁支撐線前移10厘米。如出現(xiàn)錯(cuò)臺(tái)、跑模、切角問題時(shí)，可采用如下方法處理。將錯(cuò)臺(tái)高出部分，跑模部分用鐵釬鑿除，露出石子，新茬表面比構(gòu)件表面略底，稍微凹陷成弧形。用水將新茬面沖洗干凈，灑水使混凝土結(jié)合面充分濕潤。在基層處理完后，先抹一層水泥素漿打底，然后用1：2干硬性的水泥砂漿，自下而上按照抹灰工的操作方法將砂漿壓入結(jié)合面，反復(fù)搓動(dòng)，抹平。采用中粗砂，必要時(shí)摻拌白水泥，保證混凝土顏色一致。為使砂漿與混凝土表面結(jié)合良好，抹光后的砂漿表面應(yīng)覆蓋塑料薄膜，并用支撐模板頂緊加壓。打掉碎裂混凝土切角，立封端模板和封端混凝土一起澆注。4、預(yù)制箱梁的裂縫問題施工中混凝土結(jié)構(gòu)裂縫的成因復(fù)雜而繁多，甚至多種因素相互影響，但每一條裂縫均有其產(chǎn)生的一種或幾種主要原因。就其裂縫產(chǎn)生的原因，主要有以下幾種：（1）溫度變化引起的裂縫混凝土具有熱脹冷縮性質(zhì)，當(dāng)氣溫較高時(shí)，因混凝土表層水分損失快，內(nèi)部損失慢，因此產(chǎn)生表面收縮大、內(nèi)部收縮小的不均勻收縮，表面收縮變形受到內(nèi)部混凝土的約束，致使表面混凝土承受拉力，當(dāng)表面混凝土承受拉力超過其抗拉強(qiáng)度時(shí)，便產(chǎn)生收縮裂縫，特別是預(yù)制箱梁這種配筋率較大的構(gòu)件，鋼筋對混凝土收縮的約束更為明顯。溫度裂縫區(qū)別其它裂縫最主要特征是將隨溫度變化而擴(kuò)張或合攏。在混凝土收縮時(shí)，塑性收縮和縮水收縮（干縮）是發(fā)生混凝土體積變形的主要原因。塑性收縮發(fā)生在施工過程中、混凝土澆筑后4～5小時(shí)左右，此時(shí)水泥水化反應(yīng)激烈，出現(xiàn)泌水和水分急劇蒸發(fā)，混凝土失水收縮，同時(shí)骨料因自重下沉，此時(shí)混凝土尚未徹底硬化，因塑性收縮所產(chǎn)生量級(jí)又很大，在骨料下沉過程中受到鋼筋阻擋，便形成沿鋼筋方向的裂縫。（2）拆模后養(yǎng)生不及時(shí)拆模后養(yǎng)生不到位，養(yǎng)護(hù)時(shí)間短，中間間隔時(shí)間長，撒水次數(shù)過少，又加上持續(xù)高溫致使表面損失水分過快，混凝土表面嚴(yán)重失水干縮，導(dǎo)致內(nèi)外收縮不均勻而引起表面混凝土開裂。（3）鋼筋銹蝕引起的裂縫由于端部芯模上浮，導(dǎo)致頂板鋼筋保護(hù)層厚度不足，混凝土保護(hù)層受二氧化碳侵蝕炭化至鋼筋表面，使鋼筋周圍混凝土堿度降低，鋼筋中鐵離子與侵入到混凝土中的氧氣和水分發(fā)生銹蝕反應(yīng)，其銹蝕物氫氧化鐵體積比原來增長約2～4倍，從而對周圍混凝土產(chǎn)生膨脹應(yīng)力，導(dǎo)致保護(hù)層混凝土開裂、剝離，沿鋼筋方向產(chǎn)生裂縫。（4）施工材料質(zhì)量引起的裂縫砂、石粒徑偏小，小石料中石粉含量較多，導(dǎo)致水泥拌和水用量加大，影響混凝土的強(qiáng)度，使混凝土收縮加大。（5）施工工藝控制引起的裂縫①澆筑時(shí)溫度較高，混凝土澆筑較快，流動(dòng)性較低，在硬化前因混凝土沉實(shí)不足，硬化后沉實(shí)過大，導(dǎo)致在澆筑數(shù)小時(shí)后發(fā)生塑性收縮裂縫。②施工臨近結(jié)束時(shí)，氣溫較高，混凝土中水分蒸發(fā)過多，引起混凝土塌落度損失過快，使得在混凝土表面上出現(xiàn)不規(guī)則的收縮裂縫。③混凝土初期養(yǎng)護(hù)時(shí)急劇干燥，使得混凝土與大氣接觸的表面上出現(xiàn)不規(guī)則的收縮裂縫。為避免出現(xiàn)以上問題，我們進(jìn)行了以下幾點(diǎn)預(yù)防措施：（1）為避免和減小溫縮應(yīng)力的影響，在預(yù)制箱梁澆筑施工時(shí)，盡量在溫度較低時(shí)或夜間進(jìn)行。（2）在混凝土澆筑前，要對芯模的加固情況進(jìn)行檢查，重點(diǎn)落實(shí)，確保萬無一失。（3）加強(qiáng)