鎂合金腐蝕行為及腐蝕機(jī)理

0鎂合金的其它作用鎂合金是最輕的建筑材料之一。它比強(qiáng)度和硬度高，易于鑄造、切割和加工。具有良好的電導(dǎo)熱性、吸震性和降噪性，以及強(qiáng)磁屏蔽能力和回收能力等優(yōu)點(diǎn)。它可以滿足航空航天、汽車和3c產(chǎn)品的輕量化和環(huán)保要求?，F(xiàn)在使用壽命。但鎂的化學(xué)性質(zhì)活潑,平衡電位很低,較易失去電子而發(fā)生氧化反應(yīng),其耐腐蝕性能很差。鎂合金自然形成的氧化膜疏松多孔,主要成分為MgO,Mg2+,膜的致密度系數(shù)為0.8左右,不像鋁的氧化膜那樣致密,對基體的保護(hù)能力較差,不適用于大多數(shù)的腐蝕性環(huán)境。鎂合金的這些缺點(diǎn)嚴(yán)重制約了其應(yīng)用,如何解決鎂合金的腐蝕問題,提高鎂合金的耐蝕性是全球研究的重要課題。1金屬基結(jié)構(gòu)好鎂的化學(xué)性質(zhì)十分活潑,標(biāo)準(zhǔn)電極電位很負(fù)(-2.37V),在NaCl溶液和一般環(huán)境介質(zhì)中,鎂與其他工程結(jié)構(gòu)用金屬相比具有最低電位,再加上其氧化膜一般都疏松多孔,耐蝕性較差,在大氣環(huán)境中、酸性、中性及弱堿性溶液中都易腐蝕。在pH值大于11的堿性溶液中,由于生成穩(wěn)定的鈍化膜,鎂合金具有一定的耐蝕性。但如果強(qiáng)堿性溶液中存在Cl-,就會(huì)使鎂合金的表面鈍化膜被破壞,從而造成鎂合金表面的腐蝕。1.1標(biāo)準(zhǔn)4.2n將鎂或鎂合金置于空氣中,其表面會(huì)立即生成一層很薄的氧化膜,或稱為腐蝕產(chǎn)物膜。這種氧化膜的結(jié)構(gòu)可分為3層:最外層是厚達(dá)2μm的小塊板狀結(jié)構(gòu),中間是一層是厚度僅有20~40nm的致密層,第三層為蜂窩狀結(jié)構(gòu),厚0.4~0.6μm。鎂合金表面的自然氧化膜主要特點(diǎn)是多孔狀,對鎂合金基體并無良好的腐蝕防護(hù)作用。鎂合金在自然大氣中形成的氧化膜主要為MgO和Mg(OH)2,有時(shí)腐蝕產(chǎn)物中的Mg(OH)2在干燥過程中與空氣中的CO2發(fā)生反應(yīng)生成MgCO3。如果大氣中含有硫化物或硫酸鹽,會(huì)進(jìn)入到表面膜,所以在工業(yè)大氣中氧化膜含有硫酸鎂的成分。鎂合金經(jīng)長時(shí)間腐蝕后,會(huì)有大量的腐蝕產(chǎn)物從表面脫落,腐蝕脫落產(chǎn)物主要由Mg(OH)2、MgCO3和MgO組成。MgO沒有Mg(OH)2穩(wěn)定,初期生成MgO,隨著時(shí)間延長,Mg(OH)2逐漸占據(jù)主導(dǎo)地位。Mg(OH)2在表面較多,越往基體內(nèi)部越少,而MgO的分布則相反。鎂合金腐蝕產(chǎn)物的組成隨腐蝕條件的不同而不同。1.2初始產(chǎn)物的腐蝕反應(yīng)及膜保護(hù)機(jī)制當(dāng)鎂及其合金在水溶液中發(fā)生腐蝕時(shí),溶液中溶解氧的濃度對合金的腐蝕反應(yīng)影響不大,其腐蝕過程主要以析氫為主,以點(diǎn)蝕或全面腐蝕形式迅速溶解直至粉化。鎂合金發(fā)生腐蝕時(shí),陰極反應(yīng)主要以析氫去極化為主,陽極溶解時(shí)會(huì)出現(xiàn)“陽極析氧”與負(fù)差異效應(yīng),此外還有表觀價(jià)數(shù)低于2的鎂離子、效率較低的陽極電流、具有堿化效應(yīng)的腐蝕產(chǎn)物、腐蝕初始的滯后效應(yīng)、腐蝕形貌的不均勻性等?？偟母g反應(yīng)過程為:Mg+2H2O→Mg(OH)2+H2↑如果忽略可能有不穩(wěn)定中間產(chǎn)物形成的步驟,上述總反應(yīng)可由以下幾個(gè)反應(yīng)組成:Mg→Mg2++2e-(陽極反應(yīng))2H2O+2e-→H2+2OH-(陰極反應(yīng))Mg2++2OH-→Mg(OH)2(腐蝕產(chǎn)物)上述反應(yīng)可能還包括一些中間步驟,最為顯著的初始產(chǎn)物是存在時(shí)間極為短暫的+1價(jià)鎂離子。鎂合金的腐蝕具有特殊的電化學(xué)現(xiàn)象,稱為“負(fù)差數(shù)效應(yīng)”(NDE),即鎂的陽極溶解反應(yīng)速率和陰極析氫反應(yīng)速率隨外加電壓的增高或外加電流密度的增大都呈現(xiàn)加快的趨勢,這與正常的電化學(xué)理論是相悖的,稱為負(fù)差數(shù)效應(yīng)。MordikeBL等認(rèn)為,陽極極化后金屬表面狀況與極化前相比有了較大的改變,而這種改變又恰好使鎂合金的自腐蝕速率增加,出現(xiàn)負(fù)差數(shù)效應(yīng)。李瑛等提出了“部分膜保護(hù)機(jī)制”,認(rèn)為陽極電流改變了膜層的結(jié)構(gòu),導(dǎo)致實(shí)際腐蝕界面增加,這種觀點(diǎn)從微觀角度對鎂合金的負(fù)差數(shù)效應(yīng)給出了更為合理的解釋。對于負(fù)差數(shù)效應(yīng)還有其他的理解,但是都各有其局限性,不能完全解釋試驗(yàn)事實(shí)。2影響鎂合金抗侵蝕性的因素2.1鎂合金的表面膜鎂幾乎對所有的金屬都是陽極性的。在鹽水溶液中,由于鎂與其他金屬存在極大的電位差而產(chǎn)生原電池腐蝕。影響鎂合金腐蝕行為的冶金因素在于其化學(xué)成分和微觀結(jié)構(gòu)。其中化學(xué)成分不僅影響到合金中相的組成和分布,還影響到鎂合金中基相與其他相的腐蝕特性。Al是鎂合金最為重要的合金化元素之一。加入Al對鎂進(jìn)行合金化有利于鎂合金耐腐蝕性能的提高,但是過多的Al會(huì)導(dǎo)致Mg17Al12相的析出而降低其蠕變性能。Al合金化的益處很大程度上與鎂鋁合金中生成的β相有關(guān),Al的加入也可能使鎂的表面膜更為穩(wěn)定,在一定程度上能提高鎂合金的耐蝕性。也有人認(rèn)為,Al合金化對基相腐蝕性的有益或有害作用決定于Al含量的多少。SongG等研究表明,當(dāng)Al含量逐步升高到4%時(shí),鎂合金的腐蝕速率顯著下降,繼續(xù)升高時(shí)對腐蝕速率的降低作用將逐步減緩。鋅對鎂合金耐蝕性的影響主要是改善表面膜的性能和提高有害雜質(zhì)Fe,Ni,Cu在合金中的允許濃度。純Mg加入1%的Zn可提高有害元素Ni的允許濃度,但如果Mn的濃度大于1%,Zn的作用將不再明顯。對Mg-Al系鎂合金,加入1%~3%的Zn能夠?qū)e在合金中的允許濃度由30mg/kg提高到180mg/kg;對Mg-Al-Ni-Mn合金,3%的Zn可將Ni的允許濃度從10mg/kg提高到20mg/kg,并且可以改善高含Ni鎂合金的耐蝕性能。但Zn在鎂鋁合金中含量超過8%之后,將增加合金的顯微縮孔率,加速鎂合金的腐蝕速率。Mn作為鎂合金的合金化元素,對提高鎂合金的耐蝕性能具有重要作用。因?yàn)镸n可以抵消雜質(zhì)元素Fe的有害影響,使Fe在熔鑄過程中沉淀,而殘留在鎂合金中的Fe可溶于錳中或被錳所包圍,不產(chǎn)生Fe作為陽極的有害作用。此外,鎂合金表面形成的水化物MnO2保護(hù)膜的穩(wěn)定性比Mg(OH)2更高,Mn還可以部分抵消Cu的有害作用,對提高鎂合金的耐蝕性非常有利。另外,Fe、Mn比是制約鎂合金耐蝕性能的一個(gè)重要指標(biāo)。王益志通過鹽霧腐蝕試驗(yàn)測試Fe、Mn比與腐蝕速率之間的關(guān)系時(shí),得出0.032為Fe、Mn比的臨界值,耐蝕鎂合金的Fe、Mn比必須小于0.032。稀土元素可細(xì)化合金晶粒,減少顯微組織的疏松和熱裂傾向,從而明顯提高鎂合金的耐蝕性能。當(dāng)鎂中有Al時(shí),稀土在鎂中的溶解度極低,很容易形成Al-RE相。張?jiān)姴妊芯苛讼⊥猎蒯悓鸿T鎂合金AZ91耐腐蝕性能的影響。結(jié)果表明,在相同濃度及相同溫度的NaCl腐蝕介質(zhì)中,壓鑄AZ91+1%Y合金的腐蝕速率明顯低于AZ91合金,這是由于Y細(xì)化了合金的α相和Mg17Al12相,使得Mg17Al12相對α相腐蝕的阻礙作用增大,提高了合金的耐腐蝕性能;另一方面,Mg17Al12是陰極相,能與α相組成原電池,增加產(chǎn)生電偶腐蝕的幾率,減少M(fèi)g17Al12相可有效降低合金的腐蝕速率。Y與Al形成Al2Y,降低了AZ91+1%Y(MM)合金中Mg17Al12相的數(shù)量,對提高合金的耐腐蝕性能有利。在鎂合金中,最有害的雜質(zhì)元素是Fe,Cu,Ni和Co等。Fe在鎂中的溶解度雖然很小,但其以金屬間化合物的形式分布于晶界,而這些富Fe的金屬間化合物是陰極性很強(qiáng)的析出相,會(huì)與電位相當(dāng)負(fù)的鎂基體構(gòu)成微電偶,造成嚴(yán)重的微電偶腐蝕。Cu、Ni和Co在鎂中的溶解度極小,常與鎂形成Mg2Ni、Mg2Cu等金屬間化合物,以網(wǎng)狀形式分布于晶界,降低鎂合金的耐蝕性。為了提高鎂合金的耐蝕性,必須嚴(yán)格控制這些元素的含量,使他們的含量低于某一極限值或者添加其他元素,如添加Mn、Zn或稀土元素,以減少有害元素的危害。2.2u2004鎂合金的時(shí)效熱處理熱處理是改善鎂合金綜合性能的有效方法。它對鎂合金耐蝕性的影響主要取決于析出相和晶粒大小,凡是導(dǎo)致析出金屬間化合物和晶粒細(xì)化的熱處理工藝,通常都會(huì)提高鎂合金耐蝕性。固溶處理可使合金元素最大限度的固溶于Mg中形成固溶體,使鎂合金中的陰極(合金元素)相得到最大程度的減小,從而提高鎂合金的耐蝕性。時(shí)效處理使過飽和固溶體分解析出第二相(陰極),尺寸大小不同的陰極相分布在晶粒和晶界,增大了陰極的數(shù)量和面積,使鎂合金耐蝕性下降。夏蘭廷等研究了熱處理狀態(tài)對鎂合金AZ91C及AZ91E腐蝕速率的影響。結(jié)果表明,在鑄態(tài)條件下,合金元素在鎂中的溶解度遠(yuǎn)小于經(jīng)固溶處理后合金元素在鎂中的溶解度,未溶的合金元素作為陰極相存在于鎂合金中,加速了合金的腐蝕。2.3環(huán)境準(zhǔn)備2.3.1濕濕度對鎂合金的腐蝕在干燥、潔凈的大氣中,鎂合金是耐蝕的,但滿足這種環(huán)境的條件很少。在潮濕、污染的大氣中,鎂合金容易被腐蝕,如工業(yè)大氣、海洋大氣、農(nóng)村潮濕大氣等。潮濕大氣腐蝕是電化學(xué)腐蝕的一種特殊形式,鎂合金在潮濕大氣中的腐蝕產(chǎn)物通常為Mg的不同水化物MgCO3·H2O,Mg(OH)2·3H2O,MgSO4·6H2O等。常溫下,干燥的CO2、SO2等工業(yè)氣體對鎂合金不會(huì)造成腐蝕,但是在有水汽存在時(shí),鎂合金會(huì)發(fā)生一定的腐蝕;尤其是潮濕的SO2氣體,由于在空氣中會(huì)被慢慢氧化成亞硫酸與硫酸,對鎂合金具有強(qiáng)烈的腐蝕性。在海洋大氣中,海鹽粒子具有很強(qiáng)吸濕性,在附于鎂合金表層的水膜中形成強(qiáng)腐蝕性介質(zhì)的同時(shí),Cl-的存在使鎂合金表面腐蝕產(chǎn)物層完全失去保護(hù)作用,點(diǎn)腐蝕加速進(jìn)行。2.3.2鹽溶液的腐蝕特性水環(huán)境是指淡水、海水、鹽水等。鎂合金所處的環(huán)境絕大多數(shù)都與水有關(guān),大氣中的水分也可凝結(jié)于金屬表面形成水膜。鎂合金在水環(huán)境中的腐蝕與其他材料不同,主要發(fā)生析氫腐蝕,而介質(zhì)中氧含量的變化對鎂腐蝕影響較小。室溫下,在靜止的淡水中,鎂合金表面能很快地一層保護(hù)膜,能很大限度地阻止腐蝕,使腐蝕行為很輕微。但是攪拌或者任何其他破壞和阻止保護(hù)膜形成的措施都會(huì)導(dǎo)致腐蝕。在淡水中,鎂合金的腐蝕速率隨著溫度的升高而急劇增加。在100℃以下,AZ系合金的腐蝕速率一般是0.25~0.50mm/a。純鎂和ZK60A合金在100℃的腐蝕速率超過25mm/a。在150℃下,所有合金的腐蝕都十分劇烈。鎂合金在海水和淡水中的腐蝕均以析氫腐蝕為主,但海水與淡水在物理、化學(xué)性質(zhì)上有很大差別,鎂合金在海水和淡水中的腐蝕速度和腐蝕特征有許多不同之處。海水含鹽量遠(yuǎn)高于淡水,其電導(dǎo)率比淡水大得多,這使得海水腐蝕時(shí)電阻性阻滯比淡水的小得多,因此,海水中不但微觀電池的活性比淡水中大,而且宏觀電池的活性也比淡水中大,鎂合金在海水中的腐蝕遠(yuǎn)大于在淡水中的腐蝕。海水中鎂合金構(gòu)件與其他金屬構(gòu)件連接或相接近時(shí),發(fā)生電偶腐蝕的速度比淡水中大,海水中Cl-的含量遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于淡水中的。由于Cl-體積小,有較強(qiáng)的穿透作用和較強(qiáng)的水合吸附作用,從而使金屬離子較快地轉(zhuǎn)移到溶液中。Cl-能夠穿透鎂的防護(hù)膜,對金屬表面純化膜的破壞非常強(qiáng)烈,引起腐蝕速度加大。在海水中,對鎂合金僅采取金屬鍍層處理也難獲得良好防護(hù)效果。金屬鍍層與有機(jī)涂層相結(jié)合的復(fù)合防護(hù)措施對提高鎂合金的耐蝕性是有利的。鹽溶液中的活性陰離子會(huì)嚴(yán)重破壞金屬表面保護(hù)膜的穩(wěn)定性,導(dǎo)致腐蝕速率相對于不含活性陰離子的大大提高。此時(shí),腐蝕速率幾乎完全取決于陰極相(雜質(zhì)元素化合物相)。如果陰極元素含量低于容許極限,影響因素就是鋁,鋁能夠提高鎂合金的耐蝕性。鎂合金在鹽溶液中的腐蝕特性與鹽的性質(zhì)有關(guān),它在含有Cl-,SO2-4,S2O2-6等離子的鹽溶液中的腐蝕速度較快,這是由于鎂合金在這些鹽溶液表面不易形成保護(hù)膜,另外這些離子的穿透性強(qiáng),尤其是Cl-的穿透性最強(qiáng),所以導(dǎo)致鎂合金在含有這些離子的鹽溶液中容易腐蝕;而在含有SiO2-3,CrO2-4,Cr2O2-7和PO3-4等的鹽溶液中,鎂合金表面可形成鈍化膜,腐蝕速度較慢。氧化性鹽比一般非氧化性鹽更具有腐蝕性。在銅、鐵、鉻等中性鹽溶液中,鎂合金有可能發(fā)生嚴(yán)重的腐蝕。3提高耐腐蝕性的技術(shù)3.1在鎂合金中的應(yīng)用使鎂合金耐蝕性能下降的主要雜質(zhì)元素有Fe,Ni,Cu和Co,控制這些元素的含量是提高鎂合金耐蝕性能的有效途徑之一。KainerKV比較了高純鎂合金與普通AZ91合金的鹽霧腐蝕速率,發(fā)現(xiàn)普通AZ91合金的鹽霧腐蝕速率為高純AZ91合金的19倍。這說明提高合金的純度能大大改善合金的耐蝕性。為了提高鎂合金的耐蝕性,還可以加入新的合金元素,利用相結(jié)構(gòu)和微觀結(jié)構(gòu)的分布開發(fā)新的合金。例如在鎂合金中添加適量的稀土元素或者混合稀土元素,能使鎂合金在含Cl-的水溶液中具有優(yōu)良的耐蝕性。段漢橋等研究了AZ91+1%RE(混合稀土)在NaCl溶液中的耐腐蝕性能。結(jié)果表明,加入稀土元素后AZ91的耐腐蝕性能顯著提高。段漢橋等認(rèn)為,AZ91鎂合金中加入稀土既抑制了Mg17Al12相對α相腐蝕的促進(jìn)作用,又加強(qiáng)了Mg17Al12相對鎂合金腐蝕的阻礙作用,從而對提高鎂合金的耐腐蝕性能有利;王喜峰等認(rèn)為,稀土的加入可使晶粒細(xì)化,具有強(qiáng)化晶界和相界的作用,其改善鎂合金的耐蝕性主要是抑制氫在陰極的析出從而抑制了腐蝕的陽極過程所致。3.2u2004鎂合金表面膜的形成及其在表面質(zhì)量快速凝固技術(shù)是一種有效提高鎂合金耐蝕性的方法,其能提高合金的固溶度,使有害雜質(zhì)固溶于合金基體中,不易析出,從而減輕了腐蝕傾向;另一方面能改善材料的微觀結(jié)構(gòu),使合金的晶粒更加細(xì)小、組織成分更加均勻,能抑制局部腐蝕。同時(shí),快速凝固能增大以高濃度存在的可以形成非晶體氧化膜的元素固溶度,促進(jìn)更具保護(hù)性并有“自愈合能力”玻璃體膜的形成,提高材料的耐蝕性能,如通過快速凝固處理增加鎂固溶體中Al的含量,可在鎂合金整個(gè)表面形成優(yōu)良的富Al鈍化膜。這層有非晶體結(jié)構(gòu)的膜被擊穿后能迅速自我修復(fù),因而具有很好的保護(hù)性。而傳統(tǒng)的含鋁鎂合金,Al主要集中在合金中的第二相(Mg17Al12),因此合金表面只能局部形成鈍化膜,耐蝕性較差。MakarGL等發(fā)現(xiàn)快速凝固工藝可以改變鎂及鎂合金表面膜的組成和結(jié)構(gòu),Mg(OH)2由晶體型轉(zhuǎn)變成無定形的膜結(jié)構(gòu),從而提高了合金的耐蝕性。常規(guī)情況下,Y在鎂中的溶解度僅為3.75%(原子分?jǐn)?shù)),而在快速凝固時(shí),Y有可能高出這一含量而不析出,因此快速凝固對鎂合金的耐蝕性提高起有益作用。15%~26%(質(zhì)量分?jǐn)?shù))Y能使快速凝固的鎂合金出現(xiàn)偽鈍化區(qū)。Y在快速凝固的鎂中不僅提高了鎂的鈍性,還升高了鎂的點(diǎn)蝕破裂電位。將Y加入到Mg-Cu合金中不僅提高了該合金的耐蝕性,還增寬了它的鈍化區(qū)。這可能與Y2O3進(jìn)入到表面膜MgO的晶格中有關(guān)。另外,快速凝固技術(shù)和合金化技術(shù)結(jié)合,可以制備耐蝕性和力學(xué)性能優(yōu)良的鎂合金。3.3表面保護(hù)3.3.1陽極氧化膜陽極氧化是應(yīng)用比較廣泛的鎂合金表面處理技術(shù),它是在一定的電解液中,通入電流,在鎂合金表面生成一層像陶瓷般硬的沉積膜的過程。陽極氧化膜具有一定的耐磨性,同時(shí)對鎂基體的腐蝕也有一定的保護(hù)性。陽極氧化膜不僅具有美觀裝飾作用,還與有機(jī)涂層有良好的結(jié)合力,可作為有機(jī)涂層的基底。此外,陽極氧化膜還有良好的熱穩(wěn)定性與絕熱性能。美國Avco和Allison公司采用HAE陽極氧化處理,在鎂合金表面得到10~30μm的膜層,噴漆后鹽霧試驗(yàn)可達(dá)500h。陽極氧化和化學(xué)氧化相比,耐蝕性和硬度稍高,但脆性大,材料疲勞強(qiáng)度降低,成本高。等離子微弧陽極氧化實(shí)質(zhì)上是較高電壓下的陽極氧化,使用的是比普通陽極氧化高的電壓以高于沉積氧化物的擊穿電壓(一般高于100V)進(jìn)行氧化,溫度則比普通陽極氧化的低。等離子微弧陽極氧化比普通陽極氧化膜的耐蝕性和耐磨性均有提高。對AZ91D和ZE41D進(jìn)行等離子微弧陽極氧化,然后進(jìn)行中性鹽霧試驗(yàn),采用ASTMD1654標(biāo)準(zhǔn)對氧化膜進(jìn)行評價(jià),28d鹽霧試驗(yàn)后其耐蝕性可達(dá)10級(jí);而按Dow17和HAE工藝進(jìn)行常規(guī)陽極氧化后,14d鹽霧試驗(yàn)?zāi)臀g性卻僅為5級(jí)。3.3.2鎂合金鑄件的表面改性化學(xué)轉(zhuǎn)化膜法也稱為化學(xué)氧化法,使金屬工件表面與處理液發(fā)生化學(xué)反應(yīng),生成一層保護(hù)性鈍化膜,這層膜與基體有良好的結(jié)合力,能阻止腐蝕介質(zhì)對基體的腐蝕,比自然形成的保護(hù)膜具有更好的保護(hù)效果。同陽極氧化處理工藝相比,化學(xué)轉(zhuǎn)化膜比較薄(0.5~3.0μm),硬度和耐蝕性稍差,適用于在特定環(huán)境下的防護(hù)。該工藝需用的設(shè)備簡單、投資少、處理成本低,適用于量少和使用環(huán)境較好,對工件表面質(zhì)量要求不高的鎂合金工件。鎂合金的化學(xué)轉(zhuǎn)化膜處理方法常用的有兩大類:一類是鉻酸鹽作成膜劑,另一類是磷酸鹽作成膜劑,目前技術(shù)較成熟的化學(xué)轉(zhuǎn)化膜處理方法是鉻化處理,鉻酐或重鉻酸鹽為主要成分的溶液化學(xué)處理。近年來,由于環(huán)境保護(hù)的需要,無鉻處理技術(shù)已越來越受到重視。如磷化處理、錫酸鹽處理、硝酸鐵處理等,這些工藝得到的轉(zhuǎn)化膜中不含有任何有害物質(zhì),有利于工件的最終回收等。3.3.3化學(xué)鍍ni-p合金金屬鍍層就是用化學(xué)鍍、電鍍或熱噴涂的方法,在鎂合金表面沉積一層其他金屬層,從而提高鎂合金的耐蝕性、耐磨性與外觀性能?；瘜W(xué)鍍膜通常選用化學(xué)鍍Ni-P合金。鎂合金直接化學(xué)鍍Ni-P工藝可以得到厚度非常均勻的鍍層,具有良好的耐蝕性和耐磨性,硬度高,也易于釬焊。電鍍層可選用Ni、Cu或Cr層。金屬鍍層的優(yōu)點(diǎn):生成溫度不高,厚度可調(diào),成分可調(diào)等,但是鎂與其合金是最難鍍的金屬,主要原因在于鎂的電化學(xué)活性太高,幾乎所有的酸性鍍液都會(huì)造成鎂的快速溶解,而鎂溶解時(shí)放出的大量氫氣會(huì)影響鍍層的質(zhì)量,所以在鎂合金上鍍金屬存在一定困難。3.3.4復(fù)合涂膜的制備有機(jī)涂層通常是鎂合金表面處理的最后一步,它能提高鎂合金的耐蝕性、耐磨性或僅僅是用于裝飾?？梢允侵苯蛹釉诮?jīng)鉻酸處理或經(jīng)磷化處理的鎂合金表面上的一個(gè)單層涂膜,也可以是經(jīng)陽極化處理后鎂合金表面上的多層有機(jī)涂層(如封孔層、底漆、面漆等)。有機(jī)涂層種類繁多,如油漆、石蠟、瀝青、塑料、環(huán)氧樹脂以及各種有機(jī)聚合物。有機(jī)涂層的適用性極其廣泛,但