箱體類零件加工工藝箱體零件是機器或部件的根底零件，軸、軸承、齒輪等有關(guān)零件按規(guī)定的技術(shù)要求裝配到箱體上，連接成部件或機器，使其按規(guī)定的要求工作，因此箱體零件的加工質(zhì)量不僅影響機器的裝配精度和運動精度，而且影響機器的工作精度、使用性能和壽命。下面以圖1所示齒輪減速箱體零件的加工為例爭論箱體類零件的工藝過程。圖1某車床主軸箱體簡圖箱體類零件的構(gòu)造特點和技術(shù)要求分析圖3所示零件為某車床主軸箱體類零件，屬于中批生產(chǎn)，零件的材料為HT200鑄鐵。一般來說，箱體零件的構(gòu)造較簡單，內(nèi)部呈腔形，其加工外表主要是平面和孔。對箱體類零件的技術(shù)要求分析，應(yīng)針對平面和孔的技術(shù)要求進展分析。平面的精度要求箱體零件的設(shè)計基準(zhǔn)一般為平面，本箱體各孔系和平面的設(shè)GH面和PGH面度和較小外表粗糙度要求?？紫档募夹g(shù)要求箱體上有孔間距和同軸度要求的一系列孔，稱為孔系。為保證箱體孔與軸承外圈協(xié)作及軸的回轉(zhuǎn)精度，孔的尺寸精度為IT7，孔的幾何外形誤差掌握在尺寸公差范圍之內(nèi)。為保證齒輪嚙合精度，孔軸線間的尺寸精度、孔軸線間的平行度、同一軸線上各孔的同軸度誤差和孔端面對軸線的垂直度誤差，均應(yīng)有較高的要求?？着c平面間的位置精度箱體上主要孔與箱體安裝基面之間應(yīng)規(guī)定平行度要求。本箱體零件主軸孔中心線對裝配基面〔G、H〕的平行度誤差為0.04mm。外表粗糙度重要孔和主要外表的粗糙度會影響連接面的協(xié)作性質(zhì)或接觸剛度，本箱體零件主要孔外表粗糙度為0.8μm，裝配基面外表粗糙度為1.6μm。箱體類零件的材料及毛坯箱體零件的材料常用鑄鐵，這是由于鑄鐵簡潔成形，切削性能好，價格低，且吸振為縮短生產(chǎn)周期，可承受鋼板焊接構(gòu)造。某些大負(fù)荷的箱體有時承受鑄鋼件。在特定條件下，可承受鋁鎂合金或其它鋁合金材料。鑄鐵毛坯在單件小批生產(chǎn)時，一般承受木模手工造型，毛坯精度較低，余量大；在大批量生產(chǎn)時，通常承受金屬模機器造型，毛坯精度較高，加工余量可適當(dāng)減小。單件小批生產(chǎn)直徑大于50mm30mm余量。鋁合金箱體常用壓鑄制造，毛坯精度很高，余量很小，一些外表不必經(jīng)切削加即可使用。箱體類零件的加工工藝過程件加工的主要工藝問題。箱體零件的典型加工路線為：平面加工－孔系加工－次要面〔緊固孔等〕加工。箱體的加工工藝路線如表1。表1車床主軸箱體零件的加工工藝過程箱體類零件的加工工藝過程分析一、主要外表的加工方法選擇箱體的主要加工外表有平面和軸承支承孔。箱體平面的粗加工和半精加工主要承受刨削和銑削，也可承受車削。當(dāng)生產(chǎn)批量較大時，可承受各種組合銑床對箱體各平面進展多刀、多面同時銑削；尺寸較大的箱體，精加工，單件小批量生產(chǎn)時，除一些高精度的箱體仍需手工刮研外，一般多用精刨代替?zhèn)鹘y(tǒng)的手工刮研；當(dāng)生產(chǎn)批量大而精度又較高時，多承受磨削。為提高生產(chǎn)效率和平面間的位置精度，可承受專用磨床進展組合磨削等。箱體上公差等級為IT7級精度的軸承支承孔，一般需要經(jīng)過3～4次加工?？沙惺軘U一粗鉸一精鉸，或承受粗鏜－半精鏜一精鏜的工藝方案進展加工(假設(shè)未鑄出預(yù)孔應(yīng)先鉆孔Ra0.8～1.6μm。鉸的方案用于加工直徑較小的孔，鏜的方案用于加工直徑較大的孔。當(dāng)孔的加工精度超過IT6級，外表粗Ra0.4μm珩磨、浮動鏜等。二、箱體加工定位基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)的選擇對零件主要有兩個方面影響，即影響零件上加工外表與不加工外表的位置和加工外表的余量安排。為了滿足上述要求，一般宜選箱體的重準(zhǔn)。本箱體不加工面中，內(nèi)壁面與加工面〔軸孔〕間位置關(guān)系重要，由于箱體中的大齒與內(nèi)壁相碰。從這一點動身，應(yīng)選擇內(nèi)壁為粗基準(zhǔn)，但是夾具的定位構(gòu)造不易實現(xiàn)以內(nèi)壁定位。由于鑄造時內(nèi)壁和軸孔是同一個型心澆鑄的，以軸孔為粗基準(zhǔn)可同時滿足上述兩方的要求，因此實際生產(chǎn)中，一般以軸孔為粗基準(zhǔn)。GH面和P蓋，因此可承受G、HP三、箱體加工挨次的安排箱體機械加工挨次的安排一般應(yīng)遵循以下原則：以平面定位加工孔的夾具構(gòu)造簡潔、牢靠，反之則夾具構(gòu)造簡單、定位也不行靠。由于對孔加工有利，如可減小鉆頭的歪斜、防止刀具崩刃，同時對刀調(diào)整也便利。要孔往往需要依據(jù)主要外表〔軸孔〕定位，所以這些螺孔的加工應(yīng)在軸孔加工后進展。對于次要孔與主要孔相交的孔系，必需先完成主要孔的精加工，再加工次要孔，否則會使主要孔的精加工產(chǎn)生斷續(xù)切削、振動，影響主要孔的加工質(zhì)量?？紫档臄?shù)控加工由于箱體零件具有加工外表多，加工的孔系的精度高，加工量大的特點，生產(chǎn)中常使用高效自動化的加工方法。過去在大批、大量生產(chǎn)中，主要承受組合機床和加工自動線，現(xiàn)在數(shù)控加工技術(shù)，如加工中心、柔性制造系統(tǒng)等已逐步應(yīng)用于各種不同的批量的統(tǒng)，使得一次裝夾可完成鉆、擴、鉸、鏜、銑、攻螺紋等加工，削減了裝夾次數(shù)，實行工序集中的原則，提高了生產(chǎn)率。齒輪學(xué)問介紹齒輪簡介0.004～100毫米；齒輪直徑由1毫米～150米；傳分；最高的圓周速度達(dá)300米/中，就闡述了用青銅或鑄鐵齒輪傳遞旋轉(zhuǎn)運動的問題。中國古代制造的指南車中已應(yīng)用了整套的輪系。不過，古代的齒輪是用木料制造或用金屬鑄成的，只能傳遞軸間的回轉(zhuǎn)運動，不能保證傳動的平穩(wěn)性，齒輪的承載力量也很小。19世紀(jì)消滅的滾齒機和插齒1900年，普福特為滾齒機裝上差動裝置，能在漸開線齒輪成為應(yīng)用最廣的齒輪。齒輪種類齒輪應(yīng)用廣泛，種類很多。按齒廓曲線可分為漸開線齒輪、擺線齒輪、圓弧齒輪等。按外形可分為圓柱齒輪、錐齒輪、非圓齒輪、齒條、蝸桿-蝸輪等；按輪齒所在的外表可分為外齒輪和內(nèi)齒輪；按齒線外形可分為直齒輪、斜齒輪、人字齒輪、曲線齒輪等。按制造方法可分為鑄造齒輪、切制齒輪、軋制齒輪、燒結(jié)齒輪等。按齒面硬度可分為軟齒面和硬齒面兩種。齒輪圖示：齒輪材料制造齒輪常用的鋼有調(diào)質(zhì)鋼、淬火鋼、滲碳淬火鋼和滲氮鋼。鑄鋼的強度比鍛鋼稍低，常用于尺寸較大的齒輪；灰鑄鐵的機械性能較差，可用于輕載的開式齒輪傳動中；球墨鑄鐵可局部地代替鋼制造齒輪；塑料齒輪多用于輕載和要求噪聲低的地方，與其配對的齒輪一般用導(dǎo)熱性好的鋼齒輪。齒輪加工設(shè)備依據(jù)被加工齒輪種類不同，齒輪加工機床可分為兩大類：1.圓柱齒輪加工機床〔1〕〔〕〔〕2.錐齒輪加工機床加工直齒錐齒輪：刨齒機、銑齒機、拉齒機。加工弧齒錐齒輪：銑齒機。加工齒線外形為延長漸開線：錐齒輪銑齒機?！?)精加工齒輪齒面：珩齒機、剃齒機和磨齒機。設(shè)備特點：(1)滾齒機滾齒：可以加工8模數(shù)以下的斜齒(2)銑床銑齒：可以加工直齒條(3)插床插齒：可以加工內(nèi)齒冷打機打齒：可以無屑加工(5)刨齒機刨齒：可以加工16模數(shù)大齒輪(6)周密鑄齒：可以大批量加工廉價小齒輪(7)磨齒機磨齒：可以加工周密母機上的齒輪(8)壓鑄機鑄齒：多數(shù)加工有色金屬齒輪(9)剃齒機：是一種齒輪精加工用的金屬切削機床典型齒輪加工工藝齒輪加工工藝路線序號工序名稱技術(shù)內(nèi)容1下料2毛坯制造1〕自由鍛造：用于品種多，單件小批量生產(chǎn)〕模鍛：主要用于大批量生產(chǎn)；鑄造：用于鑄鐵齒輪毛坯生產(chǎn)3齒坯加工軸類齒坯加工〔〕銑兩端面〕打兩中心孔〕外圓、圓錐和端面〔4〕磨工藝軸頸和定位端面1〕成〔2〕車端面，鏜內(nèi)孔，粗精加工在一次裝夾中完成〔3〕拉內(nèi)孔，車端面和外圓工藝4加工花鍵、等依據(jù)生產(chǎn)規(guī)模，設(shè)備狀況和精度要求，可以敏捷承受多種組車、磨等。5齒形粗加工和半精加工依據(jù)精度要求，從整體毛坯上切出齒槽，有時在槽側(cè)留出適當(dāng)?shù)木庸び嗔?。圓柱齒輪：成形銑削、滾齒、插齒等；直齒圓錐齒輪：成形銑削、精鍛、粗拉齒、刨齒等曲線齒錐齒輪：精鍛，專用粗切機銑齒等6齒形精加工圓柱齒輪：滾、插、剃、擠直齒圓錐齒輪：刨齒、雙刀盤銑齒、圓拉法拉齒〔熱處理前〕曲線齒錐齒輪：銑齒7齒端倒角去毛刺換檔齒輪：齒端按肯定要求修整成肯定外形一般齒輪：去掉齒兩邊銳邊、毛刺8齒輪幾何精度檢驗不要求熱處理的齒輪，本工序為終檢，否則為中間檢驗9熱處理依據(jù)材料不同，要求不同而異，常用：調(diào)質(zhì)、滲碳淬火、高頻淬火10安裝基準(zhǔn)面的精加工軸類齒輪：精磨各安裝軸頸和定位端面，修整中心孔盤類齒輪：精磨內(nèi)孔及定位端面本工序多用于分度圓或分度圓錐作定位基準(zhǔn)11齒形加工〔熱處理后〕依據(jù)齒輪的精度要求、生產(chǎn)批量和尺寸外形選擇加工方法磨齒：用于精度要求較高的圓柱、圓錐齒輪，生產(chǎn)效率低王行齒：用于降低外表粗糙度，降低噪聲，生產(chǎn)效率很高，主要用于大批量生產(chǎn)研齒：用于曲線齒錐齒輪，可降低外表粗糙度，降低噪聲及改善接觸區(qū)12強力噴丸提高齒輪的彎曲疲乏強度和接觸疲乏強度13磷化處理為減小齒面間的摩擦，齒面最好進展磷化處理作用：降低摩擦系數(shù)；在高載荷下防止擦面膠合14清理齒面去除齒面的毛刺、污物15成品齒輪的配對檢驗或最終檢驗圓柱齒輪：按圖紙要求檢驗其幾何精度、接觸區(qū)、噪聲圓錐齒輪：在滾動檢驗機上配對，檢驗接觸區(qū)位置、大小和外形，并檢驗噪聲，按配對齒輪打上標(biāo)記，以便成對裝配使用16防銹和包裝入庫齒輪加工工藝分析〔圓柱齒輪為例〕圓柱齒輪的加工工藝程一般應(yīng)包括以下內(nèi)容：齒輪毛坯加工、齒面加工、熱處理工藝及齒面的的精加工。在編制工藝過程中，常因齒輪構(gòu)造、精度等級、生產(chǎn)批量和生產(chǎn)環(huán)境的不同，而實行各種不同的工藝方案。編制齒輪加工工藝過程大致可以劃分如下幾個階段：1)齒輪毛坯的形成：鍛件、棒料或鑄件；粗加工：切除較多的余量；半精加工：車、滾、插齒；熱處理：調(diào)質(zhì)、滲碳淬火、齒面高頻感應(yīng)加熱淬火等精加工：精修基準(zhǔn)、精加工齒形1、基準(zhǔn)的選擇頂點孔定位；對于空心軸，則在中心內(nèi)孔鉆出后，用兩端孔口的斜面定位；孔徑大時則承受錐堵。頂點定位的精度高，且能作到基準(zhǔn)重合和統(tǒng)一。對帶孔齒輪在齒面加工時常承受以下兩種定位、夾緊方式。面作為軸向定位基準(zhǔn)，并對著端面夾緊。這樣可使定位基準(zhǔn)、設(shè)計基準(zhǔn)、裝配基準(zhǔn)和測量基準(zhǔn)重合，定位精度高，適合于批量生產(chǎn)。但對于夾具的制造精度要求較高。圓以確定中心的位置，并以端面進展軸向定位，從另一端面夾緊。這種定位方式因每個工件都要校正，故生產(chǎn)率低；同時對齒坯的內(nèi)、外圓同軸要求高，而對夾具精度要求不高，故適用于單件、小批生產(chǎn)。綜上所述，為了削減定位誤差，提高齒輪加工精度，在加工時應(yīng)滿足以下要求：1)應(yīng)選擇基準(zhǔn)重合、統(tǒng)一的定位方式；內(nèi)孔定位時，協(xié)作間隙應(yīng)近可能削減；定位端面與定位孔或外圓應(yīng)在一次裝夾中加工出來，以保證垂直度要求。2、齒輪毛坯的加工齒面加工前的齒輪毛坯加工，在整個齒輪加工過程中占有很重要的地位。由于齒面加工和檢測所用的基準(zhǔn)必需在此階段加工出來，同時齒坯加工所占工時的比例較大，無論從提高生產(chǎn)率，還是從保證齒輪的加工質(zhì)量，都必需重視齒輪毛坯的加工。在齒輪圖樣的技術(shù)部要求中，假設(shè)規(guī)定以分度圓選齒厚的減薄量來測定齒側(cè)間隙時，應(yīng)留意齒頂圓的精度要求，由于齒厚的檢測是以齒頂圓為測量基準(zhǔn)的。齒頂圓精度太低，必定使測量出的齒厚無法正確反映出齒側(cè)間隙的大小，所以，在這一加工過程中應(yīng)留意以下三個問題：當(dāng)以齒頂圓作為測量基準(zhǔn)時，應(yīng)嚴(yán)格掌握齒頂圓的尺寸精度；保證定位端面和定位孔或外圓間的垂直度；提高齒輪內(nèi)孔的制造精度，削減與夾具心軸的協(xié)作間隙；3、齒形及齒端加工齒形加工是齒輪加工的關(guān)鍵，其方案的選擇取決于多方面的因素，如設(shè)備條件、齒輪精度等級、外表粗糙度、硬度等。常用的齒形加工方案在上節(jié)已有講解，在此不再表達(dá)。齒輪的齒端加工有倒圓、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。經(jīng)倒圓、倒尖后的齒輪在換檔時簡潔進入嚙合狀態(tài)，削減撞擊現(xiàn)象。倒棱可除去齒端尖角和毛刺。倒圓時，銑刀告知旋轉(zhuǎn)，并沿圓弧作搖擺，加工完一個齒后，工件退離銑刀，經(jīng)分度再快速向銑刀靠近加工下一個齒的齒端。〔插4、輪加工過程中的熱處理要求理。軸類零件加工工藝〔如齒輪、帶輪等內(nèi)、外圓柱面、圓錐面，螺紋，花鍵，橫向孔，溝槽等。軸類零件的技術(shù)要求主要有以下幾個方面：〔l〕IT5~IT9級，外形精度〔圓度、圓柱度〕掌握在直徑公差之內(nèi)，外形精度要求較高時，應(yīng)在零件圖樣上另行規(guī)定其允許的公差?！惭b配傳動件的軸頸〕對于支承軸頸的動一般為0.01~0.03mm，高精度軸為0.001~0005mm。此外，相互位置精度還有內(nèi)外圓柱面間的同軸度，軸向定位端面與軸心線的垂直度要求等。Ra0.16~0.63μm，Ra為0.63~2.5μm。各類機床主軸是一種典型的軸類零件，圖1所示為車床主軸簡圖。下面以該車床主軸加工為例，分析軸類零件的工藝過程。圖1車床主軸簡圖主軸的主要技術(shù)要求分析支承軸頸的技術(shù)要求一般軸類零件的裝配基準(zhǔn)是支承軸頸，軸上的各周密外表也均以其支承軸頸為設(shè)計基準(zhǔn)，因此軸件上支承軸頸的精度最為重要，它的精度將直1見本主軸有三處支承軸頸外表〔前后帶錐度的Ａ、Ｂ面為〔用跳動指標(biāo)限制均有較高的精度要求。螺紋的技術(shù)要求主軸螺紋用于裝配螺母，該螺母是調(diào)整安裝在軸頸上的滾動軸承間隙用的，假設(shè)螺母端面相對于軸頸軸線傾斜，會使軸承內(nèi)圈因受力而傾斜，軸承內(nèi)圈歪斜將影響主軸的回轉(zhuǎn)精度。所以主軸螺紋的牙形要正，與螺母的間隙要小。必需掌握螺母端面的跳動，使其在調(diào)整軸承間隙的微量移動中，對軸承內(nèi)圈的壓力方向正。前端錐孔的技術(shù)要求主軸錐孔是用于安裝頂尖或工具的莫氏錐炳，錐孔的軸生定位誤差。前端短圓錐和端面的技術(shù)要求主軸的前端圓錐和端面是安裝卡盤的定位面，為保證安裝卡盤的定位精度其圓錐面必需與軸頸同軸，端面必需與主軸的回轉(zhuǎn)軸線垂直。其它協(xié)作外表的技術(shù)要求如對軸上與齒輪裝配外表的技術(shù)要求是：對Ａ、Ｂ軸頸連線的圓跳動公差為0.015mm，以保證齒輪傳動的平穩(wěn)性，削減噪音。上述的12〕項技術(shù)要求影響主軸的回轉(zhuǎn)精度，而3〕主軸作為裝配基準(zhǔn)時的定位精度，而第〔5〕項技術(shù)要求影響工作噪音，這些外表的技術(shù)要求是主軸加工的關(guān)鍵技術(shù)問題。綜上所述，對軸類零件，可以從回轉(zhuǎn)精度、定位精度、工作噪音這三個方面分析其技術(shù)要求。主軸的材料、毛坯和熱處理主軸材料和熱處理的選擇。一般軸類零件常用材料為45鋼，并依據(jù)需要進展正火、退火、調(diào)質(zhì)、淬火等熱處理以獲得肯定的強度、硬度、韌性和耐磨性。40Cr還可使用軸承鋼GCr15和彈簧鋼65Mn，它們經(jīng)調(diào)質(zhì)和局部淬火后，具有更高的耐磨性和耐疲乏性。淬火后，外表具有很高的硬度，而心部強度和沖擊韌性好。用45鋼，預(yù)備熱處理承受正火和調(diào)質(zhì)，最終熱處理承受局部高頻淬火。主軸的毛坯。軸類毛坯一般使用鍛件和圓鋼，構(gòu)造簡單的軸件〔如曲軸〕可使學(xué)性能。主軸屬于重要的且直徑相差大的零件，所以通常承受鍛件毛坯。主軸加工的工藝過程圓→銑鍵槽等→最終熱處理→磨削。依據(jù)車床主軸如圖1所示，其生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)；材料為45鋼；毛坯為模鍛件。該主軸的加工工藝路線如表1。表1車床主軸加工工藝過程主軸加工工藝過程分析定位基準(zhǔn)的選擇則。當(dāng)加工外表位于軸線上時，就不能用中心孔定位，此時宜用外圓定位，例如表1中的第10序鉆主軸上的通孔，就是承受以外圓定位方法，軸的一端用卡盤夾外圓，另一端以符合基準(zhǔn)重合原則。如上述工藝過程中的17和23序所用的定位面。此外，粗加工外圓時為提高工件的剛度，實行用三爪卡盤夾一端〔外圓頂一端〔中心孔〕的定位方式，如上述工藝過程的6、8、9序中所用的定位方式。由于主軸軸線上有通孔，在鉆通孔后〔10序〕原中心孔就不存在了，為仍能夠用中心孔定位，一般常用的方法是承受錐堵或錐套心軸，即在主軸的后端加工一個1：202-ａ所示，這樣錐堵上的中心孔就可作為工件的中心孔使用了。使用時在工序之間不許卸換如圖2-ｂ所示。圖2錐堵與錐套心軸為了保證以支承軸頸為基準(zhǔn)的前錐孔跳動公差〔掌握二者的同軸度準(zhǔn)的原則選擇精基準(zhǔn)，即第11、12序以外圓為基準(zhǔn)定位車加工錐孔〔配裝錐堵，第16序以中心孔〔通過錐堵〕17序再一次以支承軸頸四周的外圓為基準(zhǔn)定位磨前錐孔〔配裝錐堵，第2、22序，再一次以中心孔〔通過錐堵〕為基準(zhǔn)定23支承軸頸之間反復(fù)轉(zhuǎn)換基準(zhǔn)，加工對方外表，提高相互位置精度〔同軸度。劃分加工階段淬火前的工序為半精加工階段；外表淬火后的工序為精加工階段。外表淬火后首先磨錐孔，重配裝錐堵，以消退淬火變形對精基準(zhǔn)的影響，通過精修基準(zhǔn)，為精加工做好定位基準(zhǔn)的預(yù)備。熱處理工序的安排45鋼經(jīng)鍛造后需要正火處理，以消退鍛造產(chǎn)生的應(yīng)力，改善切削性能。粗加工階段為外表淬火預(yù)備了良好的金相組織，確保外表淬火的質(zhì)量。對于主軸上的支承軸頸、莫氏錐孔、前短圓錐和端面，這些重要且在工作中常常摩擦的外表，為提高其耐磨性均需外表淬火處理，外表淬火安排在精加工前進展，以通過精加工去除淬火過程中產(chǎn)生的氧化皮，修正淬火變形。安排加工挨次的幾個問題深孔加工應(yīng)安排在調(diào)質(zhì)后進展鉆主軸上的通孔雖然屬粗加工工序，但卻宜安排在調(diào)質(zhì)后進展。由于主軸經(jīng)調(diào)質(zhì)后徑向變形大，如先加工深孔后調(diào)質(zhì)處理，會使深孔變形，而得不到修正〔除非增加工序，安排調(diào)質(zhì)處理后鉆深孔，就避開了熱處理變形對孔的外形的影響。工小直徑外圓，避開加工初始就降低工件剛度。銑花鍵和鍵槽等次要外表的加工安排在精車外圓之后，否則在精車外圓時產(chǎn)生斷續(xù)切削，影響車削精度，也易損壞刀具。主軸上的螺紋要求精度高，為保證與之配裝的螺母的端面跳動公差，要求螺紋與螺母成對配車，加工后不許將螺母卸下，以避開弄混。所以車螺紋應(yīng)安排在外表淬火后進展。數(shù)控車削加工數(shù)控機床的柔性好，加工適應(yīng)性強，適用于中、小批生產(chǎn)。本主軸加工雖然屬于大批生產(chǎn)，但是為便于產(chǎn)品的更換代，提高時生產(chǎn)效率，保證加工精度的穩(wěn)定性，在主軸工藝過程中的第15序也可承受數(shù)控機床加工，在數(shù)控加工工序中，自動的車削各階梯外圓并自動換刀切槽，承受工序集中方式加工，既提高了加工精度，又保證了生產(chǎn)的高效率。由于是自動化加工，排解了人為錯誤的干擾，確保加工質(zhì)量的穩(wěn)定性。取得了良好的經(jīng)濟效益。同時承受數(shù)控加工設(shè)備為生產(chǎn)的現(xiàn)代化供給了根底。在大批生產(chǎn)時，一些關(guān)鍵工序也可以承受數(shù)控機床加工。套筒類零件的構(gòu)造特點及工藝分析套筒類零件的加工工藝依據(jù)其功用、構(gòu)造外形、材料和熱處理以及尺寸大小的不同而異。就其構(gòu)造外形來劃分，大體可以分為短套筒和長套筒兩大類。它們在加工中，其裝夾方法和加工方法都有很大的差異，以下分別予以介紹。軸承套加工工藝分析加工如圖1ZQSn6-6-3，每批數(shù)量為200件。圖1軸承套軸承套的技術(shù)條件和工藝分析0.01mmΦ22H7孔軸線的垂直度公差為0.01mm。軸IT7IT7級，承受鉸孔可以滿足要求。內(nèi)孔的加工挨次為：鉆孔－車孔－鉸孔。由于外圓對內(nèi)孔的徑向圓跳動要求在0.01mm內(nèi)，用軟卡爪裝夾無法保證。因此精車外圓時應(yīng)以內(nèi)孔為定位基準(zhǔn)，使軸承套在小錐度心軸上定位，用兩頂尖裝夾。這樣可使加工基準(zhǔn)和測量基準(zhǔn)全都，簡潔到達(dá)圖紙要求。車鉸內(nèi)孔時，應(yīng)與端面在一次裝夾中加工出，以保證端面與內(nèi)孔軸線的垂直度在mm以內(nèi)。軸承套的加工工藝表1為軸承套的加工工藝過程。粗車外圓時，可實行同時加工五件的方法來提高生產(chǎn)率。表1軸承套加工工藝過程號稱備料 棒料，按5件合一加工下料

定位與夾緊孔 調(diào)頭車另一端面，鉆中心孔車外圓Ф42長度為6.5mm，車外圓Ф34Js7為粗車Ф35mm，車空刀槽2×0.5mm，取總長40.5mm，車Ф20×3mm，兩端倒角1.5×45°，5件同加工，尺寸均一樣Ф22H7Ф22mm成單件

三爪夾外圓中心孔軟 爪 夾鉆 Ф42mm 外圓車端面，取總長40mm至尺寸車內(nèi)孔Ф22H7為Ф22mm 軟 爪 夾車、鉸Ф24×16mm至尺寸孔兩端倒角

Ф42mm 圓精車 車Ф34Js7(±0.012)mm至尺寸 Ф22H7孔心軸鉆 鉆徑向油孔Ф4mm Ф34mm 圓及端面檢查液壓缸加工工藝分析差異。液壓缸的技術(shù)條件和工藝分析液壓缸的材料一般有鑄鐵和無縫鋼管兩種。圖2所示為用無縫鋼管材料的液壓缸。為保證活塞在液壓缸內(nèi)移動順當(dāng)，對該液壓缸內(nèi)孔有圓柱度要求，對內(nèi)孔軸線有直線度〔Φ82h6〕的軸線有同軸度要求。除此之外還特別要求：內(nèi)孔必需光滑無縱向刻痕；假設(shè)為鑄鐵材料時，則要求其組織嚴(yán)密，不得有砂眼、針孔及疏松。圖2液壓缸液壓缸的加工工藝表2為液壓缸的加工工藝過程序工序名稱工序內(nèi)容號

定位與夾緊下料

無縫鋼管切斷車Ф82mm外圓到Ф88mm及M88×1.5mm螺紋〔工藝用〕車端面及倒角車調(diào)頭車Ф82mm外圓到Ф84mm

三爪卡盤夾一端，大頭頂尖頂另一端三爪卡盤夾一端，搭中心架Ф88mm處三爪卡盤夾一端，大頭頂尖頂另一端車端面及倒角取總長1686mm〔留三爪卡盤夾一端，搭中心架Ф88mm處加工余量1mm〕深孔推鏜1．半精推鏜孔到Ф68mm 一端用M88×1.5mm螺紋固2．精推鏜孔到Ф69.85mm3〔〕Ra為

定在夾具中，另一端搭中心架μm用滾壓頭滾壓孔至Ф70mm,外表粗糙Ra為0.32μm

一端用螺紋固定在夾具中,另一端搭中心架車去工藝螺紋，車Ф82h6到尺寸，軟爪夾一端，以孔定位頂另一端R7槽鏜內(nèi)錐孔1°30′及車端面車

軟爪夾一端，中心架托另一端(百分表找正孔)調(diào)頭，車Ф82h6R7槽軟爪夾一端，頂另一端鏜內(nèi)錐孔1°30′及車端面 軟爪夾一端，頂另一端套筒類零件加工中的主要工藝問題〔即保證內(nèi)、外圓外表的同軸度以及軸線與端面的垂直度要求〕和防止變形。保證相互位置精度工藝方案：在一次安裝中加工內(nèi)外圓外表與端面。這種工藝方案由于消退了安裝誤差對加工精度的影響，因而能保證較高的相互位置精度。在這種狀況下，影響零件內(nèi)外圓外表機床上加工。圖3所示的襯套零件就是承受這一方案的典型零件，其加工工藝過程參見表3和圖4加工圖。圖3所示的襯套圖4加工圖表3棒料毛坯的機械加工工藝過程序工序內(nèi)容號

定位基準(zhǔn)加工端面、粗加工外圓外表，粗加工孔，半精加工或精加(定料工外圓、精加工孔、倒角、切斷(見圖7-70)用)加工另一端面、倒角

外圓外表鉆潤滑油孔加工油槽精加工外圓外表(如要求不高的襯套，該工序可由工序1中的精車代替)

外圓外表外圓外表全部加工分在幾次安裝中進展，先加工孔，然后以孔為定位基準(zhǔn)加工外圓表面。用這種方法加工套筒，由于孔精加工常承受拉孔、滾壓孔等工藝方案，生產(chǎn)效率較高，同時