機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)一、名詞解釋1、切削運(yùn)動(dòng) 為了切除多余的金屬，刀具和工件之間必須有相對(duì)運(yùn)動(dòng)，即切削運(yùn)動(dòng)。2、主運(yùn)動(dòng) 直接切除工件上多余材料，使之轉(zhuǎn)變?yōu)榍行?，已形成工件新表面的運(yùn)動(dòng)。3、進(jìn)給運(yùn)動(dòng) 使新的切削層不斷投入切削的運(yùn)動(dòng)成為切削運(yùn)動(dòng)。4、切削用量 切削速度、進(jìn)給量、背吃刀量三者的總稱(chēng)。5、完全定位 工件的六個(gè)自由度完全被限制的定位。6、不完全定位 按加工要求，允許有一個(gè)或幾個(gè)自由度不被限制的定位。7、欠定位 按工序的加工要求，工件應(yīng)該限制的自由度而未予限制的定位。8、過(guò)定位 工件的同一自由度被兩個(gè)或兩個(gè)以上的支承點(diǎn)重復(fù)限制的定位。9、 順銑 銑刀的旋轉(zhuǎn)方向和工件進(jìn)給方向相同時(shí)稱(chēng)之為順銑。10、逆銑 銑刀旋轉(zhuǎn)方向與工件進(jìn)給方向相反，稱(chēng)為逆銑。11、基準(zhǔn) 用來(lái)確定生產(chǎn)對(duì)象上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點(diǎn)、線、面。12、切削力 金屬切削時(shí)，刀具切入工件，使被加工材料發(fā)生變形并成為切削所需的力。13、磨損 刀具的刀面和切削刃上的金屬微粒被工件、切屑帶走而使刀具喪失切削能力的現(xiàn)象。14、積屑瘤 以中等切削速度切削鋼料或其他塑性材料時(shí)，常在刀具前刀面靠近刀尖處粘附著一塊硬度很高的金屬楔狀物。15、刀具耐用度 刀具由開(kāi)始切削起，至磨損量達(dá)到磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為止的實(shí)際切削時(shí)間。16、 機(jī)械加工精度——零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)與理想幾何參數(shù)的符合程度。17、 加工原理誤差一一采用近似的成形運(yùn)動(dòng)或近似的刀刃輪廓進(jìn)行加工而產(chǎn)生的誤差。18、 誤差敏感方向一一通過(guò)刀刃的加工表面的法線方向，在此方向上原始誤差對(duì)加工誤差影響最大。19、 主軸回轉(zhuǎn)誤差一一主軸實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線相對(duì)于理想回轉(zhuǎn)軸線的偏離程度，也稱(chēng)為主軸“漂移”。20、 傳動(dòng)鏈的傳動(dòng)誤差一內(nèi)聯(lián)系的傳動(dòng)鏈中，首、末兩端傳動(dòng)元件之間相對(duì)運(yùn)動(dòng)的誤差。21、工藝系統(tǒng)剛度 作用于工件加工表面法線方向上的切削分力與刀具在切削力作用下相對(duì)于工件在該方向上的惟一比值。22、接觸剛度 零件結(jié)合面在外力作用下，抵抗接觸變形的能力。23、誤差復(fù)映 在加工過(guò)程中，由于工件毛坯余量或材料硬度不均，引起切削力和工藝系統(tǒng)受力變形的變化。24、 殘余應(yīng)力（內(nèi)應(yīng)力）一在沒(méi)有外力作用下或去除外力后工件內(nèi)存留的應(yīng)力。25、系統(tǒng)誤差 在順序加工一批零件中，若其加工誤差的大小和方向都保持不變，或按一定規(guī)律變化。26、隨機(jī)誤差 在順序加工一批零件中，若其加工誤差的大小和方向的變化是隨機(jī)性的。27、表面粗糙度 加工表面微觀幾何形狀誤差。28、工藝能力 指生產(chǎn)工序在一定時(shí)間內(nèi)處于穩(wěn)定狀態(tài)下的實(shí)際加工能力。29、工藝過(guò)程 生產(chǎn)過(guò)程中，直接改變生產(chǎn)對(duì)象的形狀、尺寸及相對(duì)位置和性質(zhì)等，使其成為成品或半成品的過(guò)程。30、 機(jī)械加工工藝過(guò)程-采用機(jī)械加工方法直接改變毛坯的形狀、尺寸、相對(duì)位置與性質(zhì)等，使其成為零件的工藝過(guò)程。31、工序 指一個(gè)或一組人，在一個(gè)工作地對(duì)同一個(gè)或同時(shí)對(duì)幾個(gè)工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過(guò)程。32、工步 加工表面、加工工具不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工序。33、尺寸鏈 在零件加工，有相互聯(lián)系的尺寸、按一定順序排列成的封閉尺寸組。34、定位基準(zhǔn) 在加工時(shí)，用以確定工件在機(jī)床上或夾具中正確位置所采用的基準(zhǔn)。35、 基準(zhǔn)不合誤差？？36、加工余量 加工表面達(dá)到所需的精度和表面質(zhì)量而應(yīng)切除的金屬表面。37、時(shí)間定額 在一定的生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所需消耗的時(shí)間。38、工藝成本 與工藝過(guò)程直接有關(guān)的費(fèi)用。39、粗基準(zhǔn) 用毛坯上未加工的表面作為定位基準(zhǔn)。40、精基準(zhǔn) 在以后的工序中使用已加工表面作為定位基準(zhǔn)。二、概念笙一音^第^―^章1、 切削層參數(shù)：①切削層公稱(chēng)厚度hD；②切削層公稱(chēng)寬度bD；③切削層公稱(chēng)橫截面積Ap。2、 刀具切削部分的組成：①前刀面；②主后刀面；③副后刀面；④主切削刃；⑤副切削刃⑥刀尖3、 刀具的標(biāo)注角度：①前角Y。②后角a。③主偏角Kr④副偏角K’r⑤刃傾角入s4、 a、刀具材料應(yīng)具備的性能：①高的硬度②高的耐磨性③足夠的強(qiáng)度和韌性④高的耐熱性⑤良好的熱物理性能和耐熱沖擊性能劉良好的工藝性能。b、常用的刀具材料：碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷、金剛石。C、高速鋼：具有較高的硬度和耐熱性、具有高的強(qiáng)度和韌性、抗沖擊振動(dòng)的能力較強(qiáng)，高速鋼刀具制造工藝簡(jiǎn)單、能鍛造、易磨出鋒利的刀刃。適用于成形刀具、低速切削，（鉆頭、絲錐、齒輪刀具）。d、硬質(zhì)合金具有良好的耐磨性，抗彎強(qiáng)度低，沖擊韌性差，刃口不鋒利，較難加工，不易做成形狀較復(fù)雜的整體刀具。鎢鉆類(lèi)硬質(zhì)合金（YG類(lèi)）：韌性好，導(dǎo)熱系數(shù)較大，可以用來(lái)加工不銹鋼和高溫合金鋼等難加工材料。鎢鈦鉆類(lèi)硬質(zhì)合金（YT類(lèi)）：抗彎強(qiáng)度和沖擊韌性較差，主要用于切削切屑一般呈帶狀的普通碳鋼及合金鋼等塑性材料。鎢鈦鉭鉆類(lèi)硬質(zhì)合金（YW類(lèi)）：具有較好的綜合切削性能，用于不銹鋼、耐熱鋼、高錳鋼的加工，也適用于普通碳鋼和鑄鐵的加工。5、刀具角度的選擇前角Y:增大前角能使刀刃變得鋒利，使切削更為輕快可減小切屑變形，從而使切削力和切削功率減小。但增大前角會(huì)使刀刃和刀尖強(qiáng)度下降，刀具散熱體積減小，影響刀具壽命。前角的大小對(duì)工作表面粗糙度、刀具的排屑及斷屑性能等也有一定的影響。（硬質(zhì)合金前角在-5°20。、高速鋼前角比硬質(zhì)合金前角大5°?10。）；后角a。：功用是減小后刀面與工件的摩擦和后刀面的磨損，其大小對(duì)刀具耐用度和工件已加工表面質(zhì)量都有很大影響。合理后角的大小主要取決于切削層公稱(chēng)厚度（或進(jìn)給量），與工件材料、工藝系統(tǒng)的剛性有關(guān)。切削層公稱(chēng)厚度越大，刀具后角越小；工件材料越軟、塑性越大，后角越大；工藝系統(tǒng)剛性較差時(shí)，應(yīng)適當(dāng)減小后角；尺寸精度要求較高的刀具，后角宜取小值。車(chē)削一般鋼和鑄鐵時(shí)，車(chē)刀后角常用4°~6。。主偏角Kr和副偏角K’r：對(duì)刀具耐用度影響很大，減小主偏角和副偏角可使刀尖角增大，刀尖強(qiáng)度提高，散熱條件改善，刀具耐用度提高。減小主偏角和副偏角，可降低殘留面積的高度，故可減小加工表面的粗糙度。工藝系統(tǒng)剛性較好時(shí)，Kr宜取小值，Kr=30°~45°；工藝系統(tǒng)剛性較差或強(qiáng)力切削時(shí)，一般取Kr=60°~75°。車(chē)削細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)，Kr=90°~93°，以減小切深抗力F。副偏角K’r主要根據(jù)表面粗糙度的要求選取，一般為5°~15°，粗加工時(shí)取大值，精加工取小值。刃傾角入s:主要影響刀頭的強(qiáng)度和切屑流動(dòng)的方向。加工鋼料和鑄鐵時(shí)，無(wú)沖擊的粗車(chē)取入s=-5°~0°，精車(chē)取入s=0°~5°；有沖擊負(fù)荷時(shí)，取入s=-15°~-5°，沖擊負(fù)荷特別大時(shí)，取入s=-45°~-30°。切削高強(qiáng)度、冷硬鋼時(shí)，為提高刀頭強(qiáng)度，可取入s=-30°~-10°。6、a、機(jī)床夾具的作用：是將工件定位，以使工件獲得相對(duì)于機(jī)床或刀具的正確位置，并把工件可靠地加緊；b、機(jī)床夾具的組成：①定位元件②夾緊裝置③對(duì)刀、引導(dǎo)元件或裝置④連接元件⑤其他裝置或元件⑥夾具體；C、基準(zhǔn)及其分類(lèi)：①設(shè)計(jì)基準(zhǔn)；②工藝基準(zhǔn)：定位基準(zhǔn)、測(cè)量基準(zhǔn)、裝配基準(zhǔn)、工序基準(zhǔn)；d、 夾緊裝置的基本要求：①夾緊時(shí)不能破壞工件在夾具中占有的正確位置；夾緊力要適當(dāng)，既要保證工件在加工過(guò)程中不移動(dòng)、不轉(zhuǎn)動(dòng)、不振動(dòng)，又不因夾緊力過(guò)大而使工件表面損傷、變形；夾緊機(jī)構(gòu)的操作應(yīng)安全、方便、迅速、省力；結(jié)構(gòu)應(yīng)盡量簡(jiǎn)單，制造、維修要方便。e、 六點(diǎn)定位原理（《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)》P86-P93）；f、 定位誤差的計(jì)算（《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)》P95-P96）；g、 機(jī)床的運(yùn)動(dòng)和傳動(dòng)的調(diào)整計(jì)算（《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)》P46-P52）；第二章7、變形區(qū)的劃分及變形形式（《金屬切削原理與刀具》P25）：變形區(qū)變形形式摩擦區(qū)域第一變形區(qū)刀具切割推擠、剪切滑移變形切削層、靠近前刀面第一變形區(qū)切屑與前刀面推擠、摩擦變形前刀面與切屑摩擦第二變形區(qū)車(chē)刀后刀面之間的擠壓摩擦變形加工表面與主后刀面8、 刀-屑接觸區(qū)摩擦的特點(diǎn)？9、 影響前刀面摩擦的主要因素？10、 積屑瘤對(duì)切削過(guò)程的影響：①使刀具實(shí)際前角Y增大，切削力降低；②影響刀具耐用度oe使切入深度增大；④使工件表面粗糙度值變大；11、 避免產(chǎn)生或減小積屑瘤的措施：①避開(kāi)產(chǎn)生積屑瘤的中速區(qū)，采用較低或較高的切削速度；采用潤(rùn)滑性能好的切削液，減小摩擦；③增大刀具前角，減小刀-屑接觸壓力；采用適當(dāng)?shù)臒崽幚矸椒ㄌ岣吖ぜ捕?，減小加工硬化傾向。12、 影響切削變形的主要因素：①工件材料②前角③切削速度④切削層公稱(chēng)厚度。13、 切屑的類(lèi)型：帶狀切屑、擠裂切屑、單元切屑、崩碎切屑。14、 影響切削力的因素：①工件材料②切削用量（背吃刀量、進(jìn)給量、切削速度）刀具幾何參數(shù)（前角、負(fù)倒棱、主偏角、刀尖圓弧半徑）④其他因素（刀具材料、刀具磨損、切削液）。15、 切削溫度對(duì)切削過(guò)程的影響：高的切削溫度是造成刀具磨損的主要原因，較高的切削溫度對(duì)提高硬質(zhì)合金刀具材料的韌性有利。精加工時(shí)，工件本身和刀桿受熱膨脹致使工件尺寸精度達(dá)不到要求，切削熱會(huì)使機(jī)床熱變化而導(dǎo)致加工誤差的產(chǎn)生。16、 影響切削溫度的因素：①切削用量②刀具幾何參數(shù)③工件材料④刀具磨損的影響。17、 a、刀具磨損的形式：前刀面磨損、主后刀面磨損、前刀面和主后刀面同時(shí)磨損。b、 刀具磨損的原因：①磨粒磨損②黏結(jié)磨損③擴(kuò)散磨損④氧化磨損⑤相變磨損⑥熱電磨損⑦塑性變形。c、 影響刀具耐用度的因素：①切削用量的影響②刀具幾何參數(shù)的影響③工件材料的影響。18、 切削用量的選擇：①背吃刀量的確定：粗加H（Ra20~80^m），背吃刀量常取8~10mm；半精加X(jué)（Ra5~10pm），背吃刀量常取0.5~2mm；精加工（Ra1.25~2.5^m），背吃刀量常取0.1~0.4mm。②進(jìn)給量的確定：在條件許可的情況下，選擇較大進(jìn)給量以提高生產(chǎn)率；精加工時(shí)，選擇較小進(jìn)給量以保證工件的加工質(zhì)量；斷續(xù)切削時(shí)，選擇較小進(jìn)給量以較小切削沖擊；當(dāng)?shù)都馓幱羞^(guò)渡刃、修光刃及切削速度較高時(shí)，半精加工及精加工可選擇較大進(jìn)給量以提高生產(chǎn)效率。③切削速度的確定：（《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)》P151-P154）。19、 切削液的作用：冷卻、潤(rùn)滑、清洗和排屑、防銹。20、 磨削的特點(diǎn)：磨削加工的精度高，表面粗糙度值?。痪瓤蛇_(dá)IT5~6,表面粗糙度值最小Ra1.25~0.01，鏡面磨削可達(dá)Ra0.04~0.01pm，其原因是：（1）砂輪表面有極多的切削刃，并且刃口圓弧半徑p?。唬?）磨床有較高的精度和剛度，并有微量進(jìn)給機(jī)構(gòu)，可以實(shí)現(xiàn)微量切削；（3）磨削的切削速度高；磨削的徑向磨削力大，且作用在工藝系統(tǒng)剛性較差的方向上。磨削溫度高。④砂輪有自銳作用。⑤磨削除可以加工鑄鐵、碳鋼、合金鋼等一般結(jié)構(gòu)材料外，還能加工一般刀具難以切削的高硬度材料，如淬火鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷和玻璃等，但不宜加工塑性較大的有色金屬。⑥磨削加工的工藝范圍廣，不僅可以加工外圓面、內(nèi)圓面、平面、成型面、螺紋、齒形等各種表面，還常用于各種刀具的刃磨。⑦磨削在切削加工中的比重日益增大。第四章21、 獲得尺寸精度的方法：①試切法②調(diào)整法③定尺寸刀具法④自動(dòng)控制法；22、 原理誤差分類(lèi)：（《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)》P171-P172）；23、 a、主軸回轉(zhuǎn)軸線的誤差運(yùn)動(dòng)可以分解為純徑向跳動(dòng)、純軸向竄動(dòng)和純傾角擺動(dòng)三種基本形式；b、 影響主軸回轉(zhuǎn)精度的主要因素：①軸承誤差的影響②與軸承配合零件誤差的影響③主軸轉(zhuǎn)速的影響。c、 其產(chǎn)生的加工誤差（《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)》P177-P179）；d、 提高主軸回轉(zhuǎn)精度的措施：①提高主軸部件的制造精度②對(duì)滾動(dòng)軸承進(jìn)行預(yù)緊③使主軸的回轉(zhuǎn)誤差不反應(yīng)到工件上。24、 機(jī)床導(dǎo)軌誤差產(chǎn)生的加工誤差（《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)》P175-P176）。25、 提高傳動(dòng)鏈傳動(dòng)精度的措施（《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)》P182）:①縮短傳動(dòng)鏈②降低傳動(dòng)比；③減小傳動(dòng)鏈中各傳動(dòng)件的加工、裝配誤差④采用校正裝置。26、 復(fù)映規(guī)律：（《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)》P188-P189）。27、 工件熱變形產(chǎn)生的加工誤差：（《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)》P199）。

28、 工件內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生的原因及對(duì)加工精度的影響P197:內(nèi)應(yīng)力是由于金屬內(nèi)部相鄰組織發(fā)生了不均勻的體積變化而產(chǎn)生的，主要來(lái)自冷、熱加工；①毛坯制造和熱處理過(guò)程中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力：加工時(shí)，某些表面被切去一層金屬后，就打破了這種平衡，殘余應(yīng)力將更新分布，零件就明顯地出現(xiàn)了變形。②冷校直帶來(lái)的殘余應(yīng)力：冷校直后，雖然彎曲減小了，但內(nèi)部組織處于不穩(wěn)定狀態(tài)，如在進(jìn)行一次加工，則又會(huì)產(chǎn)生新的彎曲；③切削過(guò)程中產(chǎn)生的力和熱，也會(huì)使被加工工件的表面層殘余應(yīng)力。29、 表面質(zhì)量對(duì)零件使用性能的影響：①對(duì)零件疲勞強(qiáng)度的影響②對(duì)抗腐蝕性能的影響③對(duì)配合質(zhì)量的影響④對(duì)耐磨性的影響⑤其他影響。30、 減小工藝系統(tǒng)受力變形的措施：①提高工藝系統(tǒng)的剛度a、合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)b、提高連接表面的接觸剛度c、采用合理的裝夾和加工方式；②減小載荷及其變化。31、 分布曲線和X-R點(diǎn)圖的做法、特點(diǎn)及其應(yīng)用(P213-P214)。32、表面層物理力學(xué)性能變化形成的原因、影響因素及其改善措施(P224-P227)32、表面層物理力學(xué)性能變化形成的原因、影響因素及其改善措施(P224-P227)一、 表面層的冷作硬化1、 定義：加工層材料因塑性變形使晶體間產(chǎn)生剪切滑移，晶格扭曲、晶粒拉長(zhǎng)、破碎和纖維化，材料的強(qiáng)度、硬度都提高的現(xiàn)象稱(chēng)為冷作硬化。2、 衡量指標(biāo)：表面層的顯微度：HV硬化層深度：H硬化程度：N=(H-H0)/H03、 物理因素對(duì)于冷作硬化的影響切削力f，則塑性變形f，冷作硬化f。變形速度f(wàn)，則塑性變形I，冷作硬化I。變形溫度＞(0.25~0.3)倍的金屬熔化溫度時(shí)，變形金相組織會(huì)有所恢復(fù)，冷作硬化I。二、 表面層的殘余應(yīng)力表面殘余應(yīng)力產(chǎn)生的原因冷態(tài)塑性變形引起的殘余應(yīng)力熱態(tài)塑性變形引起的殘余應(yīng)力金相組織變化引起的殘余應(yīng)力影響表面殘余應(yīng)力及磨削裂紋的因素表面質(zhì)量對(duì)工作精度及其保持性的影響零件的工作精度主要與微觀幾何不平度有關(guān)精度保持性主要與表面耐磨性有關(guān)耐磨性則與表面幾何質(zhì)量、表面力學(xué)性能有關(guān)一般的磨損過(guò)程分為三個(gè)階段：初期磨損階段、正常磨損階段、急劇磨損階段初期磨損階段結(jié)束時(shí)的磨損量稱(chēng)為初期磨損量。初期磨損量與表面幾何質(zhì)量有關(guān)，一定載荷、潤(rùn)滑條件下初期磨損量與表面粗糙度之間的關(guān)系：當(dāng)載荷增大、潤(rùn)滑條件惡化時(shí)，即：載荷增大、潤(rùn)滑條件惡化時(shí)，最佳粗糙度增大。三、 表面金相組織變化與磨削燒傷1、 砂輪：砂輪粒度f(wàn)…表面粗糙度Raf一般磨料的粒度用粒度號(hào)表示，每英寸長(zhǎng)度上的網(wǎng)眼個(gè)數(shù)為粒度號(hào)，例80#，60#；1微粉用最大2顆粒的最大3尺寸的微米數(shù)表示，例W28、W14。2、 磨削用量砂輪速度v砂f-表面粗糙度RaI工件速度v工f-表面粗糙度Raf砂輪相對(duì)于工件的進(jìn)給量ff-表面粗糙度Raf3、 砂輪修整：砂輪修整質(zhì)量越高，磨削表面質(zhì)量越好。四、 表面層物理、力學(xué)性能及其改善的工藝措施減少表面層冷作硬化的措施1、 合理選擇刀具幾何參數(shù)前角f，冷作硬化I；后角f，冷作硬化I；鈍圓半徑I，冷作硬化I。2、 限制后刀面磨損3、 合理選擇切削用量切削速度f(wàn)，冷作硬化I；進(jìn)給量I，冷作硬化I。4、 表面層的金相組織變化切削一般不會(huì)導(dǎo)致金相組織變化，磨削因單位切削截面消耗的功率較大，常常導(dǎo)致金相組織變化。磨削淬火鋼時(shí)容易出現(xiàn)的燒傷：回火燒傷：磨削區(qū)溫度超過(guò)馬氏體轉(zhuǎn)變溫度，切削一般不會(huì)導(dǎo)致金相組織變化，磨削因單位切削截面消耗的功率較大，常常導(dǎo)致金相組織變化。磨削淬火鋼時(shí)容易出現(xiàn)的燒傷：回火燒傷：磨削區(qū)溫度超過(guò)馬氏體轉(zhuǎn)變溫度，而未達(dá)相變溫度，產(chǎn)生回火組織（索氏體或屈氏體）。淬火燒傷：磨削區(qū)溫度超過(guò)相變溫度，由于冷卻液急冷，表層出現(xiàn)二次淬火馬氏體。退火燒傷：磨削區(qū)溫度超過(guò)相變溫度，不用冷卻液，工件緩慢冷卻，發(fā)生退火。磨削區(qū)溫度與磨削用量之間的關(guān)系為：磨削深度f(wàn)，磨削溫度f(wàn);砂輪速度f(wàn)，磨削溫度f(wàn);工件速度f(wàn)，磨削溫度f(wàn);進(jìn)給量f，磨削溫度I。磨削區(qū)溫度剃度分布規(guī)律：工件速度f(wàn)，溫度剃度f(wàn)，高溫層厚度I;可以同時(shí)提高砂輪和工件速度，既減小高溫層厚度，又控制表面粗糙度。較薄的燒傷層可在清磨時(shí)去掉。提高冷卻效果1） 采用高壓大流量冷卻，沖刷砂輪，加強(qiáng)冷卻；2） 在砂輪上安裝空氣擋板，消除附著氣流；3） 利用砂輪孔隙實(shí)現(xiàn)內(nèi)冷卻。提高砂輪磨削性能1）銳化磨粒，減小摩擦；2） 砂輪硬度不宜過(guò)高，保持自銳性；3） 砂輪應(yīng)具一定彈性，避免過(guò)載；4） 使用開(kāi)槽砂輪；5） 使用螺旋槽砂輪6、表面強(qiáng)化工藝主要指冷壓工藝，使表面層發(fā)生冷塑變形，硬度提高，產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力。常用冷壓工藝有：1） 噴丸強(qiáng)化2） 滾柱滾壓強(qiáng)化切削過(guò)程：可分為四個(gè)階段（1） 強(qiáng)烈切削階段：少數(shù)波峰上壓強(qiáng)很大，切削作用劇烈。（2） 正常切削階段：接觸面積增大，接觸壓強(qiáng)減小，切削作用減弱。（3） 微弱切削階段：接觸面積進(jìn)一步增大，接觸壓強(qiáng)進(jìn)一步減小，磨條起拋光作用。（4） 停止切削階段：工件被研平，接觸壓強(qiáng)很小，磨條與工件之間形成油膜，切削停止。超精研、研磨、珩磨、拋光加工的共同特點(diǎn)是：1、 不選擇切削用量，只限定壓強(qiáng)和加工時(shí)間2、 無(wú)需精密機(jī)床3、 降低表面粗糙度效果明顯，提高精度不明顯4、 加工余量小第五章33、 機(jī)械制造工藝過(guò)程一般包括零件的機(jī)械加工工藝過(guò)程和機(jī)器的裝配過(guò)程。34、 a、機(jī)械加工工藝規(guī)程的作用：①機(jī)械加工工藝規(guī)程是組織車(chē)間生產(chǎn)的主要技術(shù)文件②機(jī)械加工工藝規(guī)程是生產(chǎn)準(zhǔn)備和計(jì)劃調(diào)度的主要依據(jù)③機(jī)械加工工藝規(guī)程是新建或擴(kuò)建工廠、車(chē)間的基本技術(shù)文件。b、 制定機(jī)械加工工藝規(guī)程的原則是：在一定生產(chǎn)條件下，按照資源節(jié)約、環(huán)境友好原則，以最少的勞動(dòng)消耗和最低的費(fèi)用，按照規(guī)定的進(jìn)度，可靠地加工出符合圖紙上所提出的各項(xiàng)技術(shù)要求零件。c、 制定機(jī)械加工工藝規(guī)程的步驟：①分析加工零件的工藝性②根據(jù)零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)決定生產(chǎn)類(lèi)型③選擇毛坯的種類(lèi)和制造方法④擬定工藝過(guò)程⑤工序設(shè)計(jì)⑥編制工藝文件。35、 尺寸鏈的組成：尺寸鏈的環(huán)、封閉環(huán)、組成環(huán)（增環(huán)和減環(huán)）。36、 工藝尺寸鏈的計(jì)算方法——極值法（P288-P289）；幾種工藝尺寸鏈的計(jì)算（P295-P304）。37、 影響加工余量的因素（P274-376）:①加工表面上的表面粗糙度和表面缺陷層的深度②加工前或上工序的尺寸公差③加工前或上工序各表面間相互位置的空間偏差④本工序加工時(shí)的裝夾誤差。38、 工藝成本的組成：①可變費(fèi)用：與年產(chǎn)量成比例的費(fèi)用；②不可變費(fèi)用：與年產(chǎn)量的變化五直接關(guān)系的費(fèi)用。39、 裝配精度與裝配尺寸鏈（P318）。40、 裝配方法：①互換裝配法②分組裝配法③修配裝配法④調(diào)整裝配法。41、 零件的生產(chǎn)類(lèi)型劃分為單件生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)三種生產(chǎn)類(lèi)型。工藝特征（P253表5-5）42、 a、粗基準(zhǔn)的選擇原則：①合理分配加工余量的原則②保證零件加工表面相對(duì)于不加工表面具有一定位置精度的原則③便于裝夾原則④不得重復(fù)使用原則b、精基準(zhǔn)的選擇原則：①“基準(zhǔn)重合”原則②“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則③“互為基準(zhǔn)”原則④“自為基準(zhǔn)”原則43、 表面加工方法選擇應(yīng)注意的問(wèn)題（P263-268）：①加工方法的經(jīng)濟(jì)精度及表面粗糙度②零件材料的可加工型③生產(chǎn)類(lèi)型④工件的形狀和尺寸⑤對(duì)環(huán)境的影響⑥現(xiàn)有生產(chǎn)條件。44、 a、加工階段的劃分：①粗加工階段②半精加工階段③精加工階段④光整加工階段b、劃分加工階段的作用：①能減少或消除內(nèi)應(yīng)力、切削力和切削熱對(duì)精加工的影響②有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時(shí)處理③便于安排熱處理④可合理使用機(jī)床⑤表面精加工安排在最后。45、 a.X序集中的特點(diǎn)：①在零件的一次裝夾中，可以加工好零件上的多個(gè)表面，這樣，可以較好地保證這些表面之間的相互位置精度，同時(shí)也可以減少裝夾工件的次數(shù)和輔助時(shí)間，并減少零件在機(jī)床之間的搬運(yùn)次數(shù)和工作量，有利于縮短生產(chǎn)周期；②可以減少機(jī)床的數(shù)量，并相應(yīng)地減少操作工人，節(jié)省車(chē)間面積，簡(jiǎn)化生產(chǎn)計(jì)劃和生產(chǎn)組織工作。b、工序分散的特點(diǎn)：①機(jī)床設(shè)備及工夾具比較簡(jiǎn)單，調(diào)整比較容易，操作工人便于掌握：②生產(chǎn)、技術(shù)準(zhǔn)備工作量小而容易，投產(chǎn)期短，易于變換產(chǎn)品。46、 機(jī)械加工順序安排應(yīng)遵守的原則：①基準(zhǔn)先行，即先加工基準(zhǔn)表面，后加工功能表面；②先主后次，即先加工主要表面，后加工次要表面；③先粗后精，即先安排粗加工工序，后安排精加工工序；④先面后孔，即先加工平面，后加工孔。47、 提高勞動(dòng)生產(chǎn)率的途徑：①縮短基本時(shí)間t.的工藝措施；②縮短輔助時(shí)間tf的工藝措施；③縮短布置工作地時(shí)間tb的工藝措施；④縮