復(fù)合銅箔行業(yè)深度報(bào)告-產(chǎn)業(yè)化進(jìn)程加速PET銅箔為當(dāng)下主流一、復(fù)合集流體發(fā)展迅速，為新一代鋰電集流體1.1鋰電集流體向輕薄化、低成本、高安全性趨勢發(fā)展鋰電集流體減薄、降本要求日益提升，催生新型集流體發(fā)展迅速。一方面，集流體作為電池的重要組成部分，是實(shí)現(xiàn)電池化學(xué)能轉(zhuǎn)化為電能并對外輸出的關(guān)鍵要素，另一方面集流體并不貢獻(xiàn)實(shí)際的電池容量，并且其質(zhì)量約占鋰電池總質(zhì)量的12%，成本約占鋰電池總成本的8%。因此鋰電池集流體重量及厚度的減小，不僅有利于提升電池活性物質(zhì)的體積，從而提升電池的能量密度，而且有利于降低集流體的原材料成本。減薄趨勢下，鋰電池存在安全隱患，復(fù)合集流體材料有望打破瓶頸。越薄的鋰電集流體其抗張能力和抗壓變形能力越低，箔面出現(xiàn)斷裂或裂縫的可能性較大，從而容易引發(fā)熱失控。同時(shí)，傳統(tǒng)集流體在受外力碰撞時(shí)容易產(chǎn)生毛刺，進(jìn)而引發(fā)短路等安全隱患，因此兼具安全性等優(yōu)勢的復(fù)合集流體有望成為未來的發(fā)展趨勢。傳統(tǒng)集流體是由純度較高的單金屬或合金制成，目前在鋰離子電池集流體材料的選擇上，使用較多的為鋁箔和銅箔，其作用是承載電池正負(fù)極活性物質(zhì)，并將活性物質(zhì)產(chǎn)生的電子匯集起來形成電流對外輸出；而復(fù)合集流體是一種以高分子基膜材料作為中間層，兩邊分別以其他功能金屬作為鍍層的一種夾層狀導(dǎo)電薄膜材料，當(dāng)前使用較多的為復(fù)合銅箔及復(fù)合鋁箔。相較于傳統(tǒng)集流體，復(fù)合集流體在材料構(gòu)成、工藝原理以及性能特點(diǎn)等方面均有不同：

1）材料的構(gòu)成上，傳統(tǒng)集流體通常以高純度的單金屬或合金制成，比如傳統(tǒng)鋁箔由電解鋁制成，電解鋁含鋁量在99.5%-99.8%之間，而復(fù)合集流體原材料包括高分子材料

（PET/PP/PI)、金屬材料與粘結(jié)劑；2）工藝原理上，傳統(tǒng)鋁箔使用輥壓方式，經(jīng)過粗軋、中軋、精軋等流程最終軋制成片材；傳統(tǒng)銅箔主要包括延壓法和電解法，前者利用塑性加工原理通過對高精度銅帶反復(fù)軋制-退火而成，后者通過硫酸銅溶液在直流電的作用下，利用電解設(shè)備電沉積而成；而復(fù)合集流體以蒸鍍、水電鍍工藝為核心，利用蒸鍍、水電鍍技術(shù)將金屬材料涂覆到基材表面。3）性能特點(diǎn)上，傳統(tǒng)集流體內(nèi)阻更小且工藝成熟，復(fù)合集流體在成本、安全性能、重量上具有替代優(yōu)勢。復(fù)合集流體使用高分子材料部分替換金屬材料，由于高分子材料成本普遍低于金屬材料且其電性能、化學(xué)性能、熱性能、機(jī)械性能優(yōu)良，因此在成本、安全性等方面上優(yōu)于傳統(tǒng)集流體；除此之外，高分子材料重量較輕、理論減薄空間較大，能夠提高電池能量密度，增加續(xù)航能力。但是，傳統(tǒng)集流體由于只有金屬構(gòu)成，因此內(nèi)阻較低，對于電子的匯集和電流傳輸更具有優(yōu)勢。1.2復(fù)合銅箔：適用于對能量密度要求較高的電池產(chǎn)品復(fù)合銅箔是指以高分子材料為中間層，兩邊分別以金屬銅為鍍層的薄膜材料。目前復(fù)合銅箔中間層的主要路線包括PET、PP、PI三種，不同的高分子材料由于具有不同的各項(xiàng)性能，因此其下游應(yīng)用場景也具有差異。PET、PP、PI用作復(fù)合銅箔的基膜材料時(shí)各有優(yōu)劣：PET綜合性能最好，但不耐酸堿易溶于電解液；PP密度低，集流體減重上限更高，對電池能量密度提升明顯；PI性能最優(yōu)，但成本較高。具體來說，PET材料具有較強(qiáng)的韌性和較好的熱性能及電絕緣性，常用于制作熱收縮膜、抗靜電膜、高光亮膜、反光膜、化學(xué)涂布膜等材料；PP材料的突出優(yōu)勢在于其化學(xué)性能穩(wěn)定，通常用于制作各種化工管道及其配件；PI材料性能突出，具有極強(qiáng)的耐熱性、電絕緣性和優(yōu)良的機(jī)械性能，但成本較高，主要應(yīng)用于航空、航海、宇宙飛船、火箭導(dǎo)彈、原子能、電子電器工業(yè)等各個(gè)領(lǐng)域。復(fù)合銅箔在安全性能、原材料成本以及對電池能量密度提升方面優(yōu)勢明顯，契合鋰電池集流體發(fā)展方向。復(fù)合銅箔使用高分子材料置換傳統(tǒng)銅箔中的部分金屬銅，高分子材料相對于銅材，能夠有效的增強(qiáng)集流體的韌性與絕緣性，減少金屬銅的使用量，進(jìn)而減小集流體的厚度與重量，為正負(fù)極活性材料提供更多空間。1）高安全性：抑制鋰枝晶生長，穿刺時(shí)阻斷電流防止熱失控電池系統(tǒng)熱安全事故主要表現(xiàn)為電池?zé)崾Э?，電濫用、機(jī)械濫用和熱濫用均能引發(fā)電池?zé)崾Э?。電濫用是指鋰電池過充電、過放電容易引起鋰枝晶生長，枝晶穿刺隔膜將會導(dǎo)致正負(fù)極相接，進(jìn)而引發(fā)電池短路；機(jī)械濫用是指電池在外力作用下發(fā)生形變，如碰撞、擠壓、穿刺、振動等，容易導(dǎo)致隔膜被破壞，電池正負(fù)極短路而誘發(fā)熱失控；熱濫用是指鋰電池在高溫環(huán)境下長時(shí)間工作，會使得隔膜在高溫下瓦解，進(jìn)而導(dǎo)致電池短路。復(fù)合銅箔能有效抑制鋰枝晶生長，穿刺時(shí)阻斷電流防止熱失控。復(fù)合銅箔使用高分子材料作為中間層，在動力電池處于電濫用或機(jī)械濫用環(huán)境中時(shí)，一方面，柔性高分子材料的應(yīng)力松弛機(jī)制能夠使得鋰均勻沉積從而抑制鋰枝晶生長，避免薄膜斷裂產(chǎn)生毛刺，另一方面，即便電池發(fā)生短路，材料的電絕緣性能夠降低電池短路電流，改善電池的安全性；此外，當(dāng)動力電池處于高溫環(huán)境或發(fā)生熱失控時(shí)，由于高分子材料在熱源影響下，會向遠(yuǎn)離熱源方向收縮，進(jìn)而牽引靠近熱源的銅膜遠(yuǎn)離熱源，自動切斷失效電路。2）低成本：銅材使用量減少，高分子聚合物成本更低復(fù)合銅箔能縮減金屬銅用量，進(jìn)而減少箔材單位面積成本。傳統(tǒng)銅箔在“銅價(jià)+加工費(fèi)”

模式定價(jià)下，原材料成本占比較大。根據(jù)中一科技

22H1報(bào)告披露，原材料占標(biāo)準(zhǔn)銅箔及鋰電銅箔各類產(chǎn)品單位成本比重基本處于70%-85%區(qū)間。根據(jù)我們測算，以6.5μm的復(fù)合銅箔為例，每平米原材料成本為1.26元，相比于6μm傳統(tǒng)銅箔原材料成本下降65%，相比于4.5μm傳統(tǒng)銅箔成本下降54%。3）高能量密度：復(fù)合銅箔能夠減小集流體重量，從而提升電池能量密度復(fù)合銅箔使用低密度的高分子材料置換部分金屬銅，能夠降低集流體重量和厚度，從而提升電池能量密度。復(fù)合銅箔在保證導(dǎo)電層導(dǎo)電性能和集流性能前提下，一方面，可以利用高分子材料的韌性等特點(diǎn)減薄集流體厚度，即不影響電池安全性能又能夠擴(kuò)大正負(fù)極活性材料的體積；另一方面能夠降低集流體重量，從而提高電池能量密度。根據(jù)比亞迪的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)，負(fù)極采用3μm的基膜+上下各1μm銅箔層的復(fù)合集流體，電池能量密度較6μm的傳統(tǒng)銅箔集流體可提升3.3%；若正極也采用復(fù)合集流體，電池能量密度可合計(jì)提升6.1%。1.3復(fù)合銅箔成本測算：規(guī)?；慨a(chǎn)后，復(fù)合銅箔成本優(yōu)勢顯著上游銅價(jià)高位上行，推動銅箔降本進(jìn)程加速。近年來上游銅價(jià)持續(xù)上漲，自2020年初至今，銅價(jià)漲幅達(dá)到40%左右，原料端降本需求日益增強(qiáng)。價(jià)格方面，2022年長江有色金屬

網(wǎng)銅均價(jià)為6.75萬元/噸，同時(shí)PET材料平均價(jià)格為0.84萬元/噸。相比之下，PET材料價(jià)格僅為銅價(jià)的1/8左右，且復(fù)合銅箔用銅量小，對金屬銅依賴降低，理論上PET復(fù)合銅箔單位材料的用銅量僅為傳統(tǒng)銅箔的1/3左右。隨著PET復(fù)合銅箔工藝逐步成熟和良率持續(xù)提升，后期形成規(guī)模效應(yīng)后其降本空間較為明確。相比于傳統(tǒng)銅箔，PET復(fù)合銅箔的原材料成本可下降64%，單位面積重量可下降68%。由于PET等基膜成本較低，經(jīng)測算，6.5微米（4.5微米PET+2微米銅）復(fù)合銅箔的原材料成本為1.3元/m2，較6微米傳統(tǒng)銅箔低64.23%；單位面積重量較傳統(tǒng)銅箔下降67.67%。其中，測算的假設(shè)為：1）銅價(jià)采取2022年長江有色金屬網(wǎng)銅均價(jià)，約為6.75萬元/噸；PET基膜價(jià)格為0.84萬元/噸；2）假設(shè)銅靶材價(jià)格為銅價(jià)兩倍，銅靶材濺射的銅厚度為60納米，靶材利用率為100%；3）銅和PET的密度分別為8.96g/cm3和1.38g/cm3。傳統(tǒng)銅箔成本主要由原材料成本和加工費(fèi)組成，其中原材料成本占比最大。在傳統(tǒng)銅箔企業(yè)“銅價(jià)+加工費(fèi)”的定價(jià)模式下，銅原材料成本占生產(chǎn)成本中的絕對多數(shù)。以傳統(tǒng)銅箔制造企業(yè)銅冠銅箔、嘉元科技為例，2021年銅箔生產(chǎn)成本中原材料成本占比約為83.7%，人工成本占比約為2.8%，制造費(fèi)用占比約為12.5%，運(yùn)雜費(fèi)占比約為0.9%。傳統(tǒng)銅箔單位面積綜合成本約為3.91元/平。根據(jù)銅冠銅箔和嘉元科技

2021年年報(bào)數(shù)據(jù)，傳統(tǒng)銅箔平均生產(chǎn)成本為7.3萬元/噸，以銅密度8.96g/cm3計(jì)算，則傳統(tǒng)銅箔單位面積綜合成本為3.91元/平。假設(shè)原材料成本、加工費(fèi)（人工成本+制造費(fèi)用+運(yùn)雜費(fèi)）分別占比為84%、16%，則單位面積原材料成本為3.3元/平，單位面積加工費(fèi)為0.6元/平。復(fù)合銅箔的成本主要由原材料成本、設(shè)備折舊成本和加工費(fèi)組成。在復(fù)合銅箔制造過程中，原材料價(jià)格、設(shè)備的生產(chǎn)效率、產(chǎn)線的良率以及產(chǎn)能利用率等因素都會對復(fù)合銅箔的生產(chǎn)成本產(chǎn)生較為明顯的影響。同時(shí)，工藝路線的選擇對復(fù)合銅箔生產(chǎn)成本的影響也較大。其中，兩步法由磁控濺射和水電鍍工藝組成，其生產(chǎn)工藝相對一步法更為成熟，成本更低，但設(shè)備效率和良率仍有較大提升空間；而一步法是純化學(xué)的工藝，其鍍膜的均勻性和良率較高，但目前生產(chǎn)工藝尚未成熟，生產(chǎn)速率慢且成本較高。隨著后期設(shè)備線速度、良率、產(chǎn)能利用率的提升，預(yù)期未來復(fù)合銅箔綜合成本有望降至3元/平以內(nèi)，成本優(yōu)勢得以顯現(xiàn)。兩步法關(guān)鍵假設(shè)：

1)情景一：實(shí)現(xiàn)小規(guī)模生產(chǎn)（產(chǎn)能利用率為70%），良率達(dá)到80%的情況。1、工作時(shí)間：工作天數(shù)為300天/年，工作時(shí)間為16小時(shí)/天，年小時(shí)數(shù)為4800小時(shí)。2、磁控濺射設(shè)備：假設(shè)設(shè)備價(jià)格為1500萬元/臺，寬幅為1.3米，線速為13米/分鐘。3、水電鍍設(shè)備：假設(shè)設(shè)備價(jià)格為1000萬元/臺，寬幅為1.2米，線速為8米/分鐘。4、人工和其他費(fèi)用：以銅冠銅箔、嘉元科技2021年成本占比的均值為例，人工和其他費(fèi)用比例約為16%。考慮到復(fù)合銅箔技術(shù)為新型技術(shù)，其人工及制造費(fèi)用較高，因此假設(shè)其他費(fèi)用比例為19%。2)情景二：實(shí)現(xiàn)規(guī)?；慨a(chǎn)（產(chǎn)能利用率為80%），良率達(dá)到85%的情況。1、工作時(shí)間：工作天數(shù)為330天/年，工作時(shí)間為24小時(shí)/天，年小時(shí)數(shù)為7920小時(shí)。2、磁控濺射設(shè)備：假設(shè)設(shè)備價(jià)格為1200萬元/臺，寬幅為1.3米，線速為15米/分鐘。3、水電鍍設(shè)備：假設(shè)設(shè)備價(jià)格為800萬元/臺，寬幅為1.2米，線速為10米/分鐘。3)情景三：實(shí)現(xiàn)規(guī)模化量產(chǎn)（產(chǎn)能利用率為90%），良率達(dá)到90%的情況。1、磁控濺射設(shè)備：假設(shè)設(shè)備價(jià)格為1000萬元/臺，寬幅為1.3米，線速為20米/分鐘。3、水電鍍設(shè)備：假設(shè)設(shè)備價(jià)格為600萬元/臺，寬幅為1.2米，線速為12米/分鐘。經(jīng)測算，在情景一和情景二的情況下，兩步法復(fù)合銅箔綜合成本分別為3.7元/平、2.6元/平。隨著復(fù)合銅箔設(shè)備和工藝的持續(xù)優(yōu)化迭代，在情景三的理想情況下，兩步法復(fù)合銅箔綜合成本可以降到2.26元/平，相較于3.91元/平的傳統(tǒng)銅箔，整體成本可下降42%左右。一步法關(guān)鍵假設(shè)：

1)情景一：實(shí)現(xiàn)小規(guī)模生產(chǎn)（產(chǎn)能利用率為50%），良率達(dá)到90%的情況。1、工作時(shí)間：工作天數(shù)為300天/年，工作時(shí)間為16小時(shí)/天，年小時(shí)數(shù)為4800小時(shí)。2、藥水：假設(shè)藥水成本為3元/平。3、設(shè)備：由于公司設(shè)備暫未定價(jià)，假設(shè)化學(xué)鍍銅設(shè)備價(jià)格與水電鍍設(shè)備價(jià)格一致，為1000元/臺，寬幅為1.5米，線速為2米/分鐘。4、人工和其他費(fèi)用：以光華科技、三孚新科2021年成本占比的均值為例，人工和其他費(fèi)用比例約為9%，因此假設(shè)其他費(fèi)用比例為12%。2)情景二：實(shí)現(xiàn)規(guī)?；慨a(chǎn)（產(chǎn)能利用率為60%），良率達(dá)到95%的情況。1、工作時(shí)間：工作天數(shù)為330天/年，工作時(shí)間為24小時(shí)/天，年小時(shí)數(shù)為7920小時(shí)。2、藥水：假設(shè)藥水成本為2.5元/平。3、設(shè)備：假設(shè)設(shè)備價(jià)格為800萬元/臺，寬幅為1.6米，線速為4米/分鐘。3)情景三：實(shí)現(xiàn)規(guī)?；慨a(chǎn)（產(chǎn)能利用率為70%），良率達(dá)到95%的情況。1、藥水：假設(shè)藥水成本為2元/平。2、設(shè)備：假設(shè)設(shè)備價(jià)格為600萬元/臺，寬幅為1.7米，線速為6米/分鐘。經(jīng)測算，在情景一的情況下，一步法復(fù)合銅箔綜合成本為6.78元/平，較傳統(tǒng)銅箔成本高出40%左右，降本空間巨大。根據(jù)三孚新科調(diào)研紀(jì)要顯示，一步法可以通過降低藥水用量、提升設(shè)備生產(chǎn)速率、以及提升寬幅來實(shí)現(xiàn)降本。隨著設(shè)備生產(chǎn)效率持續(xù)提升和工藝技術(shù)不斷迭代，在情景三的理想情況下，一步法復(fù)合銅箔綜合成本可以降到2.67元/平，相較于3.91元/平的傳統(tǒng)銅箔，整體成本可下降32%左右，成本優(yōu)勢得以顯現(xiàn)。良率和設(shè)備線速對PET復(fù)合銅箔成本的影響較大。我們基于良率和設(shè)備線速對PET復(fù)合銅箔進(jìn)行敏感性分析，在設(shè)備線速為8米/分鐘，良率為80%的情況下，PET復(fù)合銅箔單位成本為2.79元/平。隨著未來產(chǎn)品設(shè)備的優(yōu)化和工藝成熟，若設(shè)備線速能夠提升至12米/分鐘，良率提升至90%，則PET復(fù)合銅箔成本能夠進(jìn)一步降低至2.45元/平。1.4復(fù)合銅箔市場空間測算：新能源車+儲能雙輪驅(qū)動，替代空間廣闊我們根據(jù)以下假設(shè)對PET復(fù)合銅箔市場空間進(jìn)行測算：1）根據(jù)EVTank數(shù)據(jù)，2022年全球

新能源車銷量為1082萬輛，預(yù)計(jì)到2025年銷量有望超過2507萬輛，到2030年銷量將超過5542萬輛；2）根據(jù)市場需求測算，2023-2030年全球鋰電池出貨量分別為1206、1610、2087、2560、3108、3760、4531、5443GWh；3）假設(shè)復(fù)合銅箔滲透率將逐年提升，則2023-2030年滲透率分別為2%、5%、10%、15%、18%、20%、22%、25%；4）根據(jù)產(chǎn)業(yè)調(diào)研，假設(shè)1GWh電池所需陰極薄膜材料面積為1200萬平米，同時(shí)假設(shè)2022年P(guān)ET復(fù)合銅箔價(jià)格為6.5元/平，未來價(jià)格每年下降5%。3）根據(jù)東威科技披露，1GWh電池需要配備2臺真空鍍設(shè)備和3臺鍍膜設(shè)備，隨著設(shè)備生產(chǎn)效率和良率的提升，假設(shè)設(shè)備需求量逐年遞減5%；同時(shí)假設(shè)磁控濺射設(shè)備和水電鍍設(shè)備2022年價(jià)格分別為1500萬元/臺、1200萬元/臺，價(jià)格每年下降5%。據(jù)測算，到2025年，PET復(fù)合銅箔滲透率將提升至10%，對應(yīng)25億平需求，市場空間有望達(dá)到140億元，設(shè)備空間將超過101億元。遠(yuǎn)期來看，2030年P(guān)ET復(fù)合銅箔滲透率有望提升至25%，需求達(dá)到163億平，市場空間有望達(dá)到704億元，設(shè)備空間將達(dá)到395億元。復(fù)合銅箔滲透率提升，未來市場空間廣闊。我們基于2025年復(fù)合銅箔滲透率和全球鋰電池出貨量對PET復(fù)合銅箔市場空間進(jìn)行敏感性分析，假設(shè)2025年復(fù)合銅箔滲透率的區(qū)間跨度為5-25%，全球鋰電池出貨量區(qū)間跨度為1800-2200GWh。隨著未來設(shè)備技術(shù)逐步成熟，滲透率有望加速提升，若2025年復(fù)合銅箔滲透率提升至20%，全球鋰電池出貨量達(dá)到2000GWh，則2025年P(guān)ET復(fù)合銅箔市場空間有望達(dá)到268億元。1.5復(fù)合鋁箔：適用于對安全性敏感的高端電池產(chǎn)品復(fù)合鋁箔是一種由鋁箔和聚合物薄膜復(fù)合而成的材料，通常用于電池正極集流體。在鋰電池中，由于正極電位高，銅箔在高電位下容易被氧化，而鋁的氧化電位高，且鋁箔表層有致密的氧化膜，對內(nèi)部的鋁也有較好的保護(hù)作用，因此鋁箔常用作正極集流體材料。復(fù)合鋁箔對鋰電池安全性的提升較大，產(chǎn)業(yè)化進(jìn)程快于復(fù)合銅箔。電池內(nèi)短路是導(dǎo)致鋰電池?zé)崾Э氐闹苯釉颉８鶕?jù)ScienceDirect的數(shù)據(jù)，正極鋁箔在短路下的熱失控問題較其他位置更為嚴(yán)重，因此使用單邊復(fù)合鋁箔對電池安全性提升較大。同時(shí)，復(fù)合鋁箔產(chǎn)業(yè)化進(jìn)程快于復(fù)合銅箔，主要是因?yàn)殇X和高分子膜的結(jié)合力比銅要強(qiáng)，無需進(jìn)行磁控濺射，制作工藝更為簡單，目前復(fù)合鋁箔主要采用真空蒸鍍一步法進(jìn)行生產(chǎn)。根據(jù)金美新材公告，公司已于去年11月率先實(shí)現(xiàn)8微米復(fù)合鋁箔的量產(chǎn)。復(fù)合鋁箔降本空間有限，目前定位為對安全性要求較高的高端產(chǎn)品。生產(chǎn)工藝來看，由于鋁的化學(xué)性質(zhì)活躍，不適用于效率高的水電鍍。復(fù)合鋁箔目前僅由真空蒸鍍法鍍膜，生產(chǎn)效率較低，加工成本大幅提升，目前價(jià)格遠(yuǎn)高于傳統(tǒng)鋁箔7-10倍左右。原材料成本來看，鋁非貴金屬，其價(jià)格本身較低。相較于傳統(tǒng)鋁箔，復(fù)合鋁箔的原材料成本僅降低20%，而復(fù)合銅箔可降低64%，因此復(fù)合鋁箔相較于銅箔所帶來的降本幅度較小。能量密度來看，由于鋁本身密度較低，僅為高分子膜密度的2倍，而銅密度為高分子膜密度的6倍，所以置換為高分子膜后復(fù)合鋁箔在提升能量密度幅度上小于復(fù)合銅箔。因此相比于復(fù)合銅箔，復(fù)合鋁箔適合應(yīng)用于對成本不敏感，但對安全性要求較高的高端車和對減薄要求較高的消費(fèi)電池領(lǐng)域。二、行業(yè)處于產(chǎn)業(yè)化初期，工藝路線百花齊放2.1PET基膜為當(dāng)前復(fù)合銅箔主流技術(shù)路線PET基膜為鋰電復(fù)合集流體的主流技術(shù)路線。由于PET高分子材料的電絕緣性、抗蠕變性，耐疲勞性，耐熱性等性能優(yōu)異，當(dāng)前成為鋰電復(fù)合集流體的主流選擇。目前市場上關(guān)于復(fù)合銅箔基膜材料的研究路線主要有PET、PP、PI三種，其中PET、PP復(fù)合技術(shù)率先落地，PI處于研發(fā)階段。PET、PP、PI三者在在熱性能、化學(xué)性能、機(jī)械性能、電性能具有不同的特點(diǎn)，導(dǎo)致其復(fù)合銅箔產(chǎn)品特點(diǎn)各有差異：1）PET長期使用溫度在-70℃-120℃之間，短期使用可達(dá)150℃，其韌性在所有熱塑性材料中最優(yōu)，但PET化學(xué)性能較差，不耐酸堿，因此易溶于電解液；2）PP最突出的性能在于其化學(xué)穩(wěn)定性，幾乎不與酸堿反應(yīng)，抗腐蝕性能優(yōu)越，因此常用于制作各種化工管道與配件，除此之外，由于PP的密度小于PET，理論上減薄空間大于PET，PP材料的劣勢在于熱性能較差并且與銅的界面結(jié)合力小于PET；3）PI各項(xiàng)性能較為突出，目前多用于特工材料。PI薄膜具有高強(qiáng)度、高韌性、耐高溫、防腐蝕等特殊性能，在-270℃-300℃溫度之間仍能保持出色的強(qiáng)度、剛度、隔熱和電氣絕緣性，由于其成本較高，PI目前主要應(yīng)用于航空、航海、宇宙飛船、火箭導(dǎo)彈、原子能、電子電器工業(yè)等領(lǐng)域中。基膜材料的性能不僅影響產(chǎn)品特點(diǎn)，對復(fù)合銅箔制作的工藝需求及所需設(shè)備也有要求。PET與PP已實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品出貨，兩種材料在制備銅箔時(shí)的主要差異表現(xiàn)為抗拉強(qiáng)度、耐熱性以及與銅的界面結(jié)合力上。1）抗拉強(qiáng)度影響涂附工序：PET抗拉強(qiáng)度大于PP，PET拉伸比為3.3~3.5，而PP拉伸比9.0~10.0，在進(jìn)行涂附工作是PET工藝更簡單；2）耐熱性影響工藝溫度：蒸鍍是通過高溫融化金屬，使其蒸發(fā)到基膜上實(shí)現(xiàn)鍍銅，耐熱性低的基膜材料在蒸鍍工藝中容易被燙損或卷皺，PET為飽和線形大分子，分子主鏈上沒有支鏈，結(jié)構(gòu)對稱，滿足緊密堆砌的要求，因此易于取向和結(jié)晶，導(dǎo)致PET具有高熔點(diǎn)、高強(qiáng)度，操作難度要小于PP；3）界面結(jié)合力影響銅膜附著度：PP是非極性材料，表面附著力較弱，與銅膜的結(jié)合力小于PET，在磁控濺射鍍銅后，表面銅膜易被擦去。2.2復(fù)合銅箔鍍銅工藝難度大，兩步法為當(dāng)下主流由于高分子基材與銅膜結(jié)合力較差，疊加極薄基材易擊穿、燙損等原因，復(fù)合銅箔鍍銅工藝難度較大。由于高分子材料與金屬材料之間缺少化學(xué)鍵和，基材與金屬銅之間的結(jié)合力較差，若銅膜在電池循環(huán)過程中脫落，將嚴(yán)重影響電池的循環(huán)性能及安全性能，此外，對于復(fù)合銅箔來說，鍍膜的工藝會影響產(chǎn)品的均勻性、柔韌度、延展性和抗氧化性。鍍銅工藝通常選擇磁控濺射、蒸鍍或水電鍍，對基材的柔韌性、耐熱性要求較高。因此，如何在不損傷基材的情況下提高銅膜的附著能力成為制備復(fù)合銅箔的主要難點(diǎn)。目前市場常用的鍍銅工藝主要有“兩步法”與“三步法”兩類流程。其中“兩步法”工序流程為磁控濺射+水電鍍，首先，通過磁控濺射（PVD），在塑料薄膜表面鍍上一層金屬層（大約15-40nm），使其能夠?qū)щ姴⒈ＷC膜層具有較好的致密度和結(jié)合力；其次，再通過水電鍍的方式，將金屬層加厚至1μm；“三步法”以“兩步法”為基礎(chǔ)，在水電鍍工序前增加蒸鍍，利用蒸鍍加速金屬層的沉積?！耙徊椒ā憋@露頭角，分為一步式全濕法與一步式全干法。一步法有望通過減少工藝步驟，從而提高產(chǎn)品生產(chǎn)良率與鍍膜均勻性。一步全濕法指僅利用化學(xué)沉積的方式沉積銅膜，一步全干法指僅利用磁控濺射或真空蒸鍍方式鍍銅。目前兩步法以良率較高、成本壓力低等綜合優(yōu)勢，產(chǎn)業(yè)化進(jìn)程較快，有望在消費(fèi)電池上優(yōu)先進(jìn)行應(yīng)用?！叭椒ā痹趦刹椒ǖ幕A(chǔ)上增加蒸鍍流程加速高分子材料“金屬化”，因此在生產(chǎn)效率上優(yōu)于“兩步法”，但同時(shí)新的流程及設(shè)備的引入將會增加工藝成本，除此之外由于不同設(shè)備涂覆的銅膜具有均勻度、緊密度等方面差異，對產(chǎn)品良率也有影響?！耙徊椒ā钡脑O(shè)備工藝尚未成熟，且成本較高，目前量產(chǎn)難度較大?！皟刹椒ā迸c“三步法”鍍膜工藝按照工序流程可以分為前道工序與后道工序，其中前道工序包括磁控濺射或蒸鍍，后道工序?yàn)樗婂?。在利用水電鍍制備銅箔時(shí)，需要放入電解液中的兩極具有導(dǎo)電性，然而高分子材料具有較強(qiáng)的絕緣性能，無法直接通過電解形式沉積銅膜，因此在水電鍍工序前，需要利用磁控濺射或蒸鍍沉積較薄的銅膜以使得高分子材料“金屬化”。高分子材料“金屬化”工序被稱為前道工序，水電鍍則為后道工序。（1）前道工序：電鍍準(zhǔn)備，高分子材料“金屬化”磁控濺射沉積是一種物理氣相沉積（PVD）方法，通過從靶材上濺射材料，然后將其沉積到襯底上來沉積薄膜。在復(fù)合銅箔鍍膜工藝中，將高分子材料放置在銅靶前方適當(dāng)距離處，然后利用氬或氮等離子體轟擊銅靶材料，使得銅靶表面的銅原子獲得足夠動能脫離靶材表面，附著在高分子材料表面形成銅膜。磁控濺射具有沉積速率可控、結(jié)合力強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)，但在效率、鍍膜均勻性、良率等方面仍存在較大的提升空間。磁控濺射可以通過控制濺射電壓、電流和功率靈活控制沉積速率，其高速濺射的原子或分子也能夠更穩(wěn)定的附著在基材表面，結(jié)合力較強(qiáng)。但同時(shí)磁控濺射的沉積效率較低，單次濺射的鍍層只能達(dá)幾納米，40納米銅膜需要重復(fù)二十幾次；并且在磁控濺射中，由于難以保證氬離子均勻轟擊靶材，從而不能保證鍍膜的均勻性；最后，磁控濺射對靶材的消耗量大，利用率低，且磁控濺射過程需要高壓放電，可能存在膜穿孔現(xiàn)象，從而影響產(chǎn)品良率。真空蒸鍍同樣是一種物理氣相沉積（PVD）方法，通過在真空環(huán)境下加熱銅金屬，使大量的原子或分子蒸發(fā)并沉積在基膜表面。真空蒸鍍是在真空環(huán)境下使用蒸鍍設(shè)備加熱銅金屬，使其以原子團(tuán)或分子團(tuán)的形式蒸發(fā)并沉降在高分子基膜表面。真空蒸鍍的沉積效率快于磁控濺射，但基膜易被高溫燙壞。優(yōu)點(diǎn)來看，蒸鍍采用的是電阻加熱法，在真空環(huán)境下金屬被加熱，均勻地蒸發(fā)鍍在基膜的表面上，因此真空蒸鍍工藝在鍍膜的均勻性及沉積效率方面要優(yōu)于磁控濺射法。缺點(diǎn)來看，由于蒸鍍工藝中金屬原子對高分子材料幾乎沒有沖擊力，因此銅膜的附著力較低，且在蒸鍍過程中對溫度要求較高，溫度過高容易造成基膜被燙損或卷皺。（2）后道工序：使用水電鍍增厚銅膜水電鍍采用無氧銅作為陽極，以膜面金屬層為陰極，進(jìn)行離子遷移置換。在復(fù)合銅箔水電鍍工藝中，將“金屬化”的高分子材料作為陰極，銅作為陽極，以含銅離子的溶液作為電解液（通常為CuSO4），在外電場的作用下，金屬銅經(jīng)電極反應(yīng)還原成金屬原子，并在高分子材料上進(jìn)行金屬沉積形成銅膜。其技術(shù)壁壘在于控制拉力，保障基膜的完整性。水電鍍工藝鍍銅效率高，為復(fù)合銅箔的核心工序。水電鍍的優(yōu)勢在于沉積效率遠(yuǎn)大于磁控濺射和真空蒸鍍，因此在復(fù)合銅箔生產(chǎn)中常用于這兩道工序之后，目的是加厚沉積的銅層。此外，水電鍍工藝鍍層厚度均勻，結(jié)構(gòu)致密，且成本相對較低，因此成為復(fù)合銅箔的核心工序。同時(shí)，由于水電鍍需要通電，存在中間厚兩邊薄的邊緣效應(yīng)，因此水電鍍工藝的鍍膜均勻性較差。目前復(fù)合銅箔電鍍電鍍工藝進(jìn)入廠商大多是PCB電鍍廠商，但復(fù)合銅箔電鍍相比于PCB電鍍，其基膜材料更薄，寬幅更大，在電鍍過程中需要特別注意傳輸過程中的轉(zhuǎn)動輪速及張力控制，否則容易出現(xiàn)基膜拉伸變形以及熱熔穿、電熔穿等現(xiàn)象。（3）化學(xué)鍍：“兩步法”“三步法”中所運(yùn)用到的磁控濺射、真空蒸鍍、水電鍍等工藝均為物理氣相沉積（PVD），而一步全濕法則為化學(xué)液相沉積?；瘜W(xué)鍍銅工藝主要利用還原劑的氧化還原反應(yīng)將溶液中的銅離子沉積在基膜表面，化學(xué)沉積過程中無需通電，其主要壁壘在于化學(xué)試劑和相關(guān)設(shè)備的成本控制。歷史上，化學(xué)鍍銅被廣泛應(yīng)用于有通孔的印制線路板的生產(chǎn)加工中，其主要目的在于通過一系列化學(xué)處理方法在非導(dǎo)電基材上沉積一層銅，繼而通過后續(xù)的電鍍方法加厚使之達(dá)到設(shè)計(jì)的特定厚度?；瘜W(xué)鍍銅在良率、純度、鍍膜均勻性等方面表現(xiàn)較好，但結(jié)合力較差、沉積速率過慢且成本較高。根據(jù)三孚新科公告，復(fù)合銅箔化學(xué)沉積工藝將由新工藝、新設(shè)備、新材料（專用化學(xué)品）三個(gè)核心要素組成，具有較優(yōu)的良率、純度、以及鍍膜厚度均勻性，工藝簡單、維護(hù)成本低等優(yōu)點(diǎn)，其劣勢在于結(jié)合力較差、沉積速度過慢，并且濕化學(xué)品用量、廢水排放量相對較大，環(huán)境維護(hù)成本較高。三、行業(yè)呈現(xiàn)群雄逐鹿態(tài)勢，產(chǎn)業(yè)化進(jìn)程加速復(fù)合銅箔行業(yè)目前進(jìn)入玩家較多，行業(yè)呈現(xiàn)群雄逐鹿態(tài)勢。產(chǎn)業(yè)鏈上，1）上游為原材料及設(shè)備廠商，主要包括高分子基膜材料廠商，靶材廠商，真空鍍膜設(shè)備、水電鍍設(shè)備廠商。2）中游為銅箔制造環(huán)節(jié)，新老企業(yè)積極入局，除去自主研發(fā)廠商外還包括：①上游材料廠、設(shè)備廠縱向切入；②下游電池廠卡位賽道，集成銅箔生產(chǎn)、焊接及電池制造；

③傳統(tǒng)銅箔廠商憑借鍍銅技術(shù)先發(fā)優(yōu)勢順勢布局；④光電薄膜、電磁屏蔽膜及其他功能性薄膜廠商依靠技術(shù)同源優(yōu)勢積極擴(kuò)充產(chǎn)品矩陣。3）下游主要為電池應(yīng)用環(huán)節(jié)，主要應(yīng)用于鋰電池，包括動力、儲能和消費(fèi)電池廠商。3.1材料端：基膜國產(chǎn)化進(jìn)程加速中，靶材技術(shù)差距不斷縮小材料端主要包括高分子基膜材料、銅靶材及金屬銅等材料。靶材方面，全球靶材市場呈現(xiàn)寡頭競爭格局，但國內(nèi)外差距正在不斷縮小，以阿石創(chuàng)、隆華科技為代表的廠商所生產(chǎn)的高純度銅靶材均可用于復(fù)合銅箔磁控濺射環(huán)節(jié)?；げ牧戏矫?，我國呈現(xiàn)低端過剩、高端短缺的局面，其中高端、特種聚酯薄膜依賴進(jìn)口；目前國內(nèi)進(jìn)展較快的企業(yè)有雙星新材、康輝新材和東材科技，在復(fù)合銅箔用基材上基本實(shí)現(xiàn)了對日本東麗等傳統(tǒng)行業(yè)龍頭的國產(chǎn)化替代。其中雙星新材在開發(fā)4.5μmPET材料基礎(chǔ)上，正開發(fā)3.5μm及以下的PET基材，其強(qiáng)化PET材料已經(jīng)批量供應(yīng)客戶；康輝新材多條產(chǎn)線具備量產(chǎn)4.5-6μm的PET復(fù)合銅箔用基膜能力，已通過多家下游廠商的前期驗(yàn)證；東材科技是國內(nèi)極少數(shù)的老牌光學(xué)級薄膜細(xì)分龍頭，最薄BOPP膜可達(dá)2.5微米，研發(fā)生產(chǎn)能力覆蓋4μm的PP基材。基膜材料：國產(chǎn)化進(jìn)程加速中，享一體化成本優(yōu)勢1）雙星新材：PET薄膜龍頭，具備超薄PET基材量產(chǎn)能力傳統(tǒng)業(yè)務(wù)：公司主要專注于高性能功能性高分子材料的研發(fā)制造，公司的新材料業(yè)務(wù)主要包括光學(xué)材料、新能源材料、信息材料、熱收縮材料和節(jié)能窗膜材料，下游應(yīng)用領(lǐng)域涉及液晶顯示、消費(fèi)電子、光伏新能源、汽車和節(jié)能建筑等。復(fù)合銅箔業(yè)務(wù)：公司于2020年8月立項(xiàng)，2020年10月圍繞復(fù)合銅箔用PET基材原料開始研發(fā)。之后，針對復(fù)合銅箔用PET基材研發(fā)，在開發(fā)4.5μmPET材料基礎(chǔ)上，正開發(fā)3.5μm及以下的PET基材。公司已向客戶多次送樣認(rèn)證，在不斷的送樣中，根據(jù)客戶的反饋持續(xù)不斷優(yōu)化。據(jù)公司披露，公司的復(fù)合銅箔首條線已完成安裝調(diào)試產(chǎn)品開發(fā)對接市場，按計(jì)劃復(fù)合銅箔項(xiàng)目中的一期設(shè)備合同已落實(shí)簽訂，計(jì)劃從2023年5月底陸續(xù)進(jìn)場安裝調(diào)試。良率方面，目前公司PET銅箔整體良率達(dá)到92%，磁控濺射的良率在98%。成本方面，根據(jù)公司披露，在自產(chǎn)基膜、現(xiàn)貨銅價(jià)、磁控設(shè)備國產(chǎn)化（不超過1800萬/臺）、主流水鍍線速度和價(jià)格（7-10米速度，1000萬/臺左右）、良率95%的基礎(chǔ)上，可將復(fù)合銅箔成本控制在3.5元/平，而傳統(tǒng)傳統(tǒng)6μm銅箔的價(jià)格在5-7元/平。在產(chǎn)能規(guī)劃方面，公司預(yù)計(jì)1年內(nèi)實(shí)現(xiàn)5000萬平復(fù)合銅箔膜產(chǎn)能，在2025年實(shí)現(xiàn)5億平產(chǎn)能。2）東材科技：光學(xué)級薄膜細(xì)分龍頭，具備PP膜量產(chǎn)能力傳統(tǒng)業(yè)務(wù)：公司主要從事化工新材料的研發(fā)、制造和銷售，以新型絕緣材料為基礎(chǔ)，重點(diǎn)發(fā)展光學(xué)膜材料、電子材料、環(huán)保阻燃材料等系列產(chǎn)品，廣泛應(yīng)用于發(fā)電設(shè)備、特高壓輸變電、智能電網(wǎng)、新能源汽車、軌道交通、消費(fèi)電子、平板顯示、電工電器、5G通信等領(lǐng)域。復(fù)合銅箔業(yè)務(wù)：公司規(guī)劃從基膜開始一體化布局復(fù)合銅箔，21年開始進(jìn)行工藝論證和設(shè)備選型，自有基膜優(yōu)勢便于公司快速調(diào)整基膜參數(shù)以匹配后續(xù)復(fù)合銅箔工藝。公司收購河南嘉華佳，具備做薄膜電容蒸鍍工藝。在復(fù)合銅箔基膜選擇方面，公司選擇PP路線，目前已送樣頭部客戶，反饋良好。公司原有電容薄膜產(chǎn)品已具備超薄PP的工藝和產(chǎn)能，計(jì)劃新增兩條線，年產(chǎn)能3000噸，預(yù)計(jì)23年底達(dá)產(chǎn)。3）康輝新材：利用全產(chǎn)業(yè)鏈優(yōu)勢，卡位復(fù)合集流體基材市場傳統(tǒng)業(yè)務(wù)：公司是恒力石化全資子公司，主要產(chǎn)品包括PET、BOPET等材料。公司計(jì)劃總投資80億元，分期建成年總產(chǎn)能80萬噸的新型聚酯產(chǎn)品生產(chǎn)基地?，F(xiàn)已建成年產(chǎn)24萬噸PBT工程塑料、38.6萬噸新型雙向拉伸聚酯薄膜(BOPET)及20萬噸膜級聚酯切片。復(fù)合銅箔業(yè)務(wù)：公司自2020年開始對PET復(fù)合銅箔用基膜進(jìn)行開發(fā)，利用集團(tuán)全產(chǎn)業(yè)鏈優(yōu)勢，自主研發(fā)創(chuàng)新的工藝技術(shù)，自主研發(fā)的PET復(fù)合銅箔用基材具有拉伸強(qiáng)度高、熱穩(wěn)定性佳、微觀平整度高等特點(diǎn)。目前公司PET復(fù)合銅箔用基膜已通過下游多家PET銅箔廠商、電池廠商前期認(rèn)證，多條產(chǎn)線具備量產(chǎn)4.5-6μm基膜能力，后期驗(yàn)證工作有序推進(jìn)中。靶材：工藝較簡單且技術(shù)成熟，以國產(chǎn)為主1）阿石創(chuàng)：深耕PVD鍍膜材料領(lǐng)域，由靶材向復(fù)合銅箔延伸傳統(tǒng)業(yè)務(wù)：公司專業(yè)從事PVD鍍膜材料的研發(fā)、生產(chǎn)與銷售，自主研發(fā)200多款高端鍍膜材料，產(chǎn)品覆蓋光學(xué)、光伏、半導(dǎo)體、平板顯示等多個(gè)領(lǐng)域，主要產(chǎn)品包括ITO、鉬、銅、鋁、硅、鈦、鉭及各類合金與稀有金屬靶材，下游客戶涵蓋京東方、華星光電、水晶光電、舜宇光學(xué)、群創(chuàng)光電等一線龍頭企業(yè)。復(fù)合銅箔業(yè)務(wù)：公司從2002年成立至今一直專注于PVD鍍膜材料領(lǐng)域，在材料端、設(shè)備端、工藝端積累了豐富的PVD鍍膜經(jīng)驗(yàn)。在材料端，公司可提供各類金屬靶材、合金靶材、化合物與氧化物靶材；在設(shè)備端，公司與設(shè)備端諸多真空廠商一直保持良好的溝通與技術(shù)交流，熟練掌握各類鍍膜設(shè)備；在工藝端，公司起步于光學(xué)光通訊，擁有完備的膜系分析設(shè)備和豐富的膜層設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)。根據(jù)公司披露，公司和東威科技、騰勝科技簽署相關(guān)設(shè)備協(xié)議，目前已完成設(shè)備選型和下定的工作，后續(xù)將繼續(xù)與電池廠商進(jìn)行技術(shù)的交流，并根據(jù)交流的情況進(jìn)行設(shè)備、工藝等方面的調(diào)整與改進(jìn)，提高復(fù)合銅箔產(chǎn)線的良率與生產(chǎn)效率。3.2設(shè)備端：國產(chǎn)替代提速，核心為磁控濺射和水電鍍設(shè)備磁控濺射和水電鍍等核心設(shè)備正在逐步實(shí)現(xiàn)國產(chǎn)替代。磁控濺射和水電鍍設(shè)備是復(fù)合銅箔制造的核心設(shè)備，國產(chǎn)設(shè)備由于價(jià)格更低、售后保養(yǎng)及時(shí)、維護(hù)費(fèi)用更低等綜合優(yōu)勢，正在逐步實(shí)現(xiàn)替代。磁控濺射設(shè)備來看，目前國產(chǎn)化進(jìn)程較快，國內(nèi)做磁控濺射設(shè)備開發(fā)的企業(yè)主要有騰盛科技、匯成真空、振華科技和合肥東昇等，其中騰盛科技和匯成真空是國內(nèi)少數(shù)實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)的企業(yè)；價(jià)格方面，國內(nèi)磁控濺射設(shè)備單價(jià)在1500-2500萬之間，而國外進(jìn)口設(shè)備單價(jià)在6000-8000萬之間。水電鍍設(shè)備來看，目前國內(nèi)只有東威科技實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)，據(jù)東威科技投資者調(diào)研紀(jì)要，公司目前在手訂單已接近300臺，預(yù)計(jì)2023年產(chǎn)能規(guī)劃不低于100臺。磁控濺射設(shè)備：百花齊放，基本實(shí)現(xiàn)國產(chǎn)化1）騰盛科技：處于磁控濺射設(shè)備第一梯隊(duì)，良率及產(chǎn)能領(lǐng)先同行傳統(tǒng)業(yè)務(wù)：公司專業(yè)研制各類真空應(yīng)用設(shè)備、半導(dǎo)體設(shè)備、鋰電池設(shè)備以及納米材料設(shè)備，主要產(chǎn)品包括連續(xù)鍍膜生產(chǎn)線、卷繞式真空鍍膜設(shè)備、光學(xué)鍍膜設(shè)備、磁控濺射鍍膜設(shè)備、電弧離子鍍膜設(shè)備、蒸發(fā)鍍膜設(shè)備、PECVD化學(xué)氣相沉積設(shè)備等。公司在真空鍍膜業(yè)務(wù)上深耕超25年，已經(jīng)具備深厚的技術(shù)沉淀，共有3個(gè)系列7個(gè)規(guī)格的真空鍍膜機(jī)被評定為國家優(yōu)等品或一等品。共累計(jì)獲得數(shù)十項(xiàng)國家專利，多款產(chǎn)品獲得國家級高新技術(shù)產(chǎn)品稱號，技術(shù)創(chuàng)新能力處在行業(yè)的領(lǐng)先地位。復(fù)合銅箔業(yè)務(wù)：公司自主研制出2.5代量產(chǎn)型復(fù)合銅箔和第二代復(fù)合鋁箔真空鍍膜設(shè)備，是國內(nèi)極少數(shù)同時(shí)具備復(fù)合銅箔、復(fù)合鋁箔設(shè)備生產(chǎn)能力的鍍膜設(shè)備廠商。其中，復(fù)合銅箔磁控濺射設(shè)備不僅是國內(nèi)首臺量產(chǎn)型復(fù)合集流體制備裝備，更作為國內(nèi)首臺大型真空鍍膜設(shè)備出口至日本。目前公司已為下游多家新材料企業(yè)提供復(fù)合集流體真空鍍膜設(shè)備及服務(wù)，主要客戶包括日本TDK、寶明科技、萬順新材、漢嵙新材等，目前已經(jīng)實(shí)現(xiàn)批量出貨，單臺設(shè)備價(jià)格在1700-2300萬元。良率方面，目前公司產(chǎn)品以2代機(jī)和2.5代機(jī)為主，良率可達(dá)到90%，且各項(xiàng)參數(shù)均領(lǐng)先于同行。產(chǎn)能方面，公司新廠區(qū)一期工廠完工后，產(chǎn)能將增加一倍，預(yù)計(jì)2023年年底實(shí)現(xiàn)100臺產(chǎn)能。2）匯成真空:深耕真空鍍膜設(shè)備，已實(shí)現(xiàn)設(shè)備量產(chǎn)傳統(tǒng)業(yè)務(wù)：公司聚焦于真空鍍膜設(shè)備設(shè)計(jì)、制造和應(yīng)用領(lǐng)域，具備完整的真空鍍膜設(shè)備研發(fā)、制造能力以及鍍膜工藝開發(fā)能力，致力于ta-C、DLC、SCG薄膜設(shè)備、柔性卷繞鍍膜設(shè)備、連續(xù)線鍍膜設(shè)備等方向的研究與開發(fā)，在真空鍍膜設(shè)備行業(yè)具有豐富的制造經(jīng)驗(yàn)和成熟的工藝制程。復(fù)合銅箔業(yè)務(wù)：復(fù)合銅箔領(lǐng)域來看，目前公司磁控濺射設(shè)備已實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)。根據(jù)公司官網(wǎng)，公司研發(fā)的超薄復(fù)合銅箔卷繞鍍膜設(shè)備，實(shí)現(xiàn)在厚度3.0-4.5μm，幅寬0.6-1.65mPET/PP塑料薄膜表面一次完成雙面鍍銅膜，設(shè)備工藝走速0.5-30m/min，方阻0.5-2Ω，設(shè)備良率90%，產(chǎn)能達(dá)到1089萬平/年。水電鍍設(shè)備：廠商稀缺，目前只有東威科技實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)1）東威科技：PCB電鍍設(shè)備龍頭，水電鍍和磁控濺射設(shè)備均已實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)傳統(tǒng)業(yè)務(wù)：公司主要從事高端精密電鍍設(shè)備及其配套設(shè)備的研發(fā)、設(shè)計(jì)、生產(chǎn)及銷售，主要產(chǎn)品分為三大領(lǐng)域，第一是高端印制電路（PCB）電鍍專用設(shè)備（包括VCP、水平化銅、水平鍍等設(shè)備），第二類是五金表面處理專用設(shè)備（包括龍門、五金連續(xù)鍍等設(shè)備），第三類面向新能源動力電池負(fù)極材料專用設(shè)備、光伏領(lǐng)域?qū)Ｓ迷O(shè)備、真空濺射專用設(shè)備的研發(fā)與制造。公司的垂直連續(xù)電鍍設(shè)備已具有較強(qiáng)的市場競爭力及較高的品牌知名度。目前公司的下游客戶已覆蓋大多數(shù)國內(nèi)一線PCB制造廠商，同時(shí)公司已成功將產(chǎn)品出口至日本、韓國、歐洲和東南亞等地區(qū)，受到國外客戶的高度認(rèn)可。復(fù)合銅箔業(yè)務(wù)：公司在PCB電鍍領(lǐng)域的技術(shù)積累豐厚，率先切入復(fù)合銅箔專用設(shè)備領(lǐng)域，為目前國內(nèi)唯一能夠批量化生產(chǎn)水電鍍設(shè)備的廠商。此外，磁控濺射設(shè)備作為前道工序，其制成的金屬導(dǎo)電層的質(zhì)量直接影響后續(xù)水電鍍的生產(chǎn)效率和成品質(zhì)量，因此公司向上布局磁控濺射設(shè)備，提供復(fù)合銅箔的成套設(shè)備，在提升產(chǎn)品良率的同時(shí)降低設(shè)備分開采購成本。根據(jù)公司公告，公司開發(fā)的12靶的磁控濺射設(shè)備已于2022年12月19日完成出貨，同時(shí)公司也將進(jìn)一步研制24靶的真空磁控設(shè)備。產(chǎn)能規(guī)劃上，公司預(yù)計(jì)23年水電鍍設(shè)備產(chǎn)能100-300臺，磁控濺射設(shè)備產(chǎn)能50臺；目前公司在手訂單已接近300臺，訂單金額達(dá)到20多億元，預(yù)計(jì)在24年底完成交付。產(chǎn)能保障上，P