北蒸餾裝置操作規(guī)程PAGE2PAGE46 第一章概述 1.1主題內(nèi)容與適用范圍本操作規(guī)程包括了80萬噸/年常減壓-減粘裂化聯(lián)合裝置的概述、開工規(guī)程、停工規(guī)程、崗位操作法、安全技術(shù)規(guī)程、防凍防凝規(guī)程、事故處理規(guī)程以及裝置中各類設(shè)備的明細(xì)表等內(nèi)容。本規(guī)程適用于石大科技集團(tuán)公司北蒸餾車間80萬噸/年常減壓-減粘裂化聯(lián)合裝置使用。1.2裝置簡介北蒸餾裝置始建于1997年，由中國石油天然氣華東勘察設(shè)計(jì)研究院設(shè)計(jì)，中建八局施工，當(dāng)時(shí)設(shè)計(jì)裝置年處理50萬噸孤島原油，采用FCS現(xiàn)場總線操作控制系統(tǒng)，屬于燃料型常減壓裝置，于1998年7月投產(chǎn)。在此基礎(chǔ)上，2004年由石大煉油化工設(shè)計(jì)所、常減壓車間和洛陽設(shè)計(jì)院等單位聯(lián)合進(jìn)行擴(kuò)能改造設(shè)計(jì)，中石化十公司施工，于2004年7月改造后開車投產(chǎn)，設(shè)計(jì)年處理80萬噸管輸原油，采用DCS集散操作控制系統(tǒng)。本裝置除生產(chǎn)常規(guī)常減壓產(chǎn)品外，還可生產(chǎn)運(yùn)動粘度合格的減粘燃料油。1.2.1工藝流程簡介本裝置為燃料型常減壓裝置。原油由罐區(qū)送入裝置后，經(jīng)過一級換熱，溫度升到130～150℃，進(jìn)入電脫鹽裝置做脫鹽、脫水處理，然后經(jīng)過二級換熱進(jìn)一步升溫到250℃左右進(jìn)入初餾塔，從頂部餾出初頂汽油，塔底的初底油經(jīng)過三級換熱進(jìn)一步升溫到300℃左右進(jìn)常壓爐加熱。加熱至370℃1.2.2產(chǎn)品簡介本裝置的產(chǎn)品有汽油、柴油、重柴油、減一、二、三、四線蠟油、70#甲道路瀝青或減粘渣油，其中輕柴油經(jīng)堿洗精制后送罐區(qū)與柴油調(diào)合為成品；汽油堿洗精制送溶劑油車間生產(chǎn)200#溶劑油；重柴油、減壓側(cè)線蠟油為半成品，用作催化裂化裝置的原料；減粘渣油可以作為燃料油或成品送入成品罐區(qū)銷售。1.2.3工藝原理簡介電脫鹽脫水原油中所含的鹽和水都是加工中的有害物質(zhì)。當(dāng)原油在加熱爐中被加熱時(shí)，鹽類會在高溫下水解，產(chǎn)生氫離子等腐蝕性物質(zhì)，侵蝕設(shè)備，還會影響換熱效果。水在高溫下會汽化膨脹，不僅會沖擊換熱器、爐管等處造成機(jī)械損傷，而且會導(dǎo)致分餾塔頂壓力劇烈波動，嚴(yán)重影響平穩(wěn)操作。因此原油中的水和鹽必須除去。原油經(jīng)換熱器換熱后，與鈣、鎂離子含量較低的軟化水充分混和，以固體顆粒形態(tài)存在于原油中的鹽溶解在水中。進(jìn)入電脫鹽罐后，在破乳劑和高壓電場的作用下，原油中原來處于分散狀態(tài)的含鹽水滴逐步聚合，形成較大水滴。由于水的比重比油大，大水滴便沉降到電脫罐底部，再通過切水系統(tǒng)將其除去，以達(dá)到脫鹽、脫水的目的。常減壓蒸餾常壓塔和減壓塔都是精餾設(shè)備，提供油品分離的場所。所謂精餾是在精餾塔內(nèi)存在回流的條件下，汽、液兩相在塔盤上多次逆流接觸，進(jìn)行相間的傳質(zhì)、傳熱，使揮發(fā)性混合物中的各種餾分在不同的溫度和壓力條件下有效地進(jìn)行分離。常壓蒸餾是在接近常壓的條件下，將原油加熱至部分汽化后使其在常壓塔內(nèi)利用各段餾分油不同的餾程范圍，通過回流量調(diào)整塔內(nèi)溫度梯度和汽液相負(fù)荷的分布，利用塔盤的分離作用，將各餾分油在不同的塔盤分離出來，以得到所需的產(chǎn)品。減壓蒸餾是利用蒸汽抽空器的作用使減壓塔內(nèi)保持負(fù)壓狀態(tài)，常壓渣油經(jīng)減壓爐進(jìn)一步加熱后，進(jìn)入減壓塔進(jìn)行部分汽化蒸餾以分離出需要的餾分；負(fù)壓狀態(tài)使得沸點(diǎn)較高的餾分在低于其常壓沸點(diǎn)的溫度下汽化蒸發(fā)，從而避免了汽化溫度過高造成的渣油熱裂化和結(jié)焦等不良反應(yīng)。減粘渣油為了使減壓渣油粘度降低，生產(chǎn)合格的鍋爐用燃料油，減粘裝置利用熱裂化反應(yīng)原理，使高溫減壓渣油發(fā)生兩類主要化學(xué)反應(yīng)已達(dá)到降低粘度的效果：A.裂解反應(yīng)：即烷烴、烯烴裂解成較小分子的烷烴和烯烴，環(huán)烷烴斷側(cè)鏈、斷環(huán)和脫氫，帶側(cè)鏈的芳烴斷側(cè)鏈，生成氣體和輕質(zhì)油，使渣油粘度降低。B.縮合反應(yīng)：即烯烴和芳烴縮合成高分子的多環(huán)芳烴，最終生成焦炭。電化學(xué)精制含硫較高的原油，其中除了含有飽和的烴類外，還含有非烴化合物和不飽和烴，這些物質(zhì)的含量雖小，但其危害極大，必須把它們從油品中除去。非烴化合物活性硫(元素硫、硫化氫、硫酸、二氧化硫)，在有水汽存在的情況下，都能腐蝕設(shè)備；元素硫在高溫下與鐵產(chǎn)生劇烈的化學(xué)反應(yīng)；非活性硫化物(二硫化物，噬吩等)在燃燒時(shí)放出二氧化硫腐蝕金屬，油品中的硫化物會降低油品的辛烷值(或十六烷值)。油品中的不飽和烴是很不穩(wěn)定的，極容易被氧化成膠質(zhì)和瀝青質(zhì)，使油品安全性變差。硫醇和氮化物的存在，使油品產(chǎn)生強(qiáng)烈的臭味，影響油品的顏色。精制原理:堿洗精制就是利用氫氧化鈉(NaOH)和油品中的酸性非烴化合物反應(yīng)，生成相應(yīng)的鹽類(這些鹽類大部分是溶于水)并以堿渣的形式排放掉，氫氧化鈉溶液和烴類不起反應(yīng)，因此堿洗能除去硫化氫、低分子硫醇、環(huán)烷酸和酚等物質(zhì)。其反應(yīng)方程式如下:H2S+2NaOH→Na2S十2H2OH2S十NaOH→NaSH十H2ONa2S+H2S→2NaSH有機(jī)酸十NaOH→鹽和水(堿渣)當(dāng)堿量大時(shí)，生成Na2S；當(dāng)堿量小時(shí)，生成NaSH。但兩者都溶于水，隨堿渣排掉。1.3工藝指標(biāo)1.3.1主要原料性質(zhì):管輸油:表1.1管輸油性質(zhì)樣品名稱管輸油取樣地點(diǎn)2006＃取樣時(shí)間2008.3.18分析時(shí)間8時(shí)分析項(xiàng)目試驗(yàn)方法檢驗(yàn)結(jié)果分析項(xiàng)目試驗(yàn)方法檢驗(yàn)結(jié)果密度(20℃)kg/mGB/T1884895.5粘度(80℃）mm2GB/T124.36水分%(m/m)GB/T2600.03機(jī)械雜質(zhì)%(m/m)GB/T5110.21鹽含量mg/LGB653232.5凝固點(diǎn)℃GB/T51026酸值mgKOH/gGB/T2640.42硫含量%(m/m)SH/T02220.71餾程GB/T9168餾出溫度℃收率%(m/m)汽油初餾點(diǎn)～2007.06柴油200～36021.59重柴360～44015.66蠟油440～51514.30渣油＞51540.74損失量%(m/m)0.65總餾出量%（m/m）99.3趙東油性質(zhì)描述：趙東油為海洋原油，屬于環(huán)烷基原油，脫水、脫鹽比較困難，也難裂解。汽油含量較少，蠟油收率較管輸油高。柴油含環(huán)烷酸較多，容易乳化。表1.2趙東油性質(zhì)樣品名稱趙東油取樣地點(diǎn)取樣時(shí)間2009.2.15分析時(shí)間8時(shí)分析項(xiàng)目試驗(yàn)方法檢驗(yàn)結(jié)果分析項(xiàng)目試驗(yàn)方法檢驗(yàn)結(jié)果密度(20℃)kg/mGB/T1884909.4粘度(80℃）mm2GB/T118.45水分%(m/m)GB/T2600.35機(jī)械雜質(zhì)%(m/m)GB/T5110.05鹽含量mg/LGB653225.7凝固點(diǎn)℃GB/T510-15酸值mgKOH/gGB/T2641.28硫含量%(m/m)SH/T02220.29餾程GB/T9168餾出溫度℃收率%(m/m)汽油初餾點(diǎn)～2005.15柴油200～36022.7重柴360～44034.28蠟油440～515渣油＞51536.32損失量%(m/m)1.64總餾出量%（m/m）98.3牛莊油表1.3牛莊油性質(zhì)樣品名稱牛莊油取樣地點(diǎn)取樣時(shí)間2008.4.14分析時(shí)間9時(shí)分析項(xiàng)目試驗(yàn)方法檢驗(yàn)結(jié)果分析項(xiàng)目試驗(yàn)方法檢驗(yàn)結(jié)果密度(20℃)kg/mGB/T1884864.7粘度(80℃）mm2GB/T114.90水分%(m/m)GB/T2600.30機(jī)械雜質(zhì)%(m/m)GB/T5110.11鹽含量mg/LGB653225.1凝固點(diǎn)℃GB/T51034酸值mgKOH/gGB/T2640.05硫含量%(m/m)SH/T02220.32餾程GB/T9168餾出溫度℃收率%(m/m)汽油初餾點(diǎn)～2007.84柴油200～36025.46重柴360～44017.84蠟油440～51514.65渣油＞51532.45損失量%(m/m)1.76總餾出量%（m/m）.4東辛油表1.4東辛油性質(zhì)樣品名稱東辛油取樣地點(diǎn)取樣時(shí)間2008.4.14分析時(shí)間9時(shí)分析項(xiàng)目試驗(yàn)方法檢驗(yàn)結(jié)果分析項(xiàng)目試驗(yàn)方法檢驗(yàn)結(jié)果密度(20℃)kg/mGB/T1884889.6粘度(80℃）mm2GB/T126.22水分%(m/m)GB/T2600.30機(jī)械雜質(zhì)%(m/m)GB/T5110.14鹽含量mg/LGB653230.4凝固點(diǎn)℃GB/T51019酸值mgKOH/gGB/T2640.08硫含量%(m/m)SH/T02221.53餾程GB/T9168餾出溫度℃收率%(m/m)汽油初餾點(diǎn)～2005.20柴油200～36024.07重柴360～44016.16蠟油440～51513.02渣油＞51540.68損失量%(m/m)0.87總餾出量%（m/m）.5科威特油表1.5科威特油性質(zhì)樣品名稱科威特原油取樣地點(diǎn)取樣時(shí)間2006.6.10分析時(shí)間15時(shí)分析項(xiàng)目試驗(yàn)方法檢驗(yàn)結(jié)果分析項(xiàng)目試驗(yàn)方法檢驗(yàn)結(jié)果密度(20℃)kg/mGB/T1884906.5粘度(80℃）mm2GB/T114.5水分%(m/m)GB/T2600.10機(jī)械雜質(zhì)%(m/m)GB/T5110.046鹽含量mg/LGB653268.2凝固點(diǎn)℃GB/T510低于-20酸值mgKOH/gGB/T2640.14硫含量%(m/m)SH/T02224.46餾程GB/T9168餾出溫度℃收率%(m/m)汽油初餾點(diǎn)～20014.76柴油200～36022.14重柴360～44012.68蠟油440～5159.81渣油＞51540.47損失量%(m/m)0.14總餾出量%（m/m）99.8馬瑞油表1.6馬瑞油性質(zhì)樣品名稱馬瑞油取樣地點(diǎn)取樣時(shí)間2006.11．13分析時(shí)間8時(shí)分析項(xiàng)目試驗(yàn)方法檢驗(yàn)結(jié)果分析項(xiàng)目試驗(yàn)方法檢驗(yàn)結(jié)果密度(20℃)kg/mGB/T1884939．2粘度(80℃）mm2GB/T148.93水分%(m/m)GB/T2600.60機(jī)械雜質(zhì)%(m/m)GB/T5110.83鹽含量mg/LGB653254.4凝固點(diǎn)℃GB/T510低于20酸值mgKOH/gGB/T2640.88硫含量%(m/m)SH/T02222.10餾程GB/T9168餾出溫度℃收率%(m/m)汽油初餾點(diǎn)～2006.30柴油200～36022.05重柴360～44015.39蠟油440～5157.36渣油＞51547.68損失量%(m/m)1.22總餾出量%（m/m）98.781.3.2成品、半成品控制指標(biāo)表1.7成品、半成品控制指標(biāo)考核項(xiàng)目考核指標(biāo)考核項(xiàng)目考核指標(biāo)汽油干點(diǎn)≯180柴油95%點(diǎn)≯380脫后原油含鹽≯10mg/l脫后原油含水≯0.5%堿洗后柴油含水≤0.25%軟化點(diǎn)≮48汽油、柴油水溶性酸或堿無減粘油運(yùn)動粘度100≯40mm2/s汽油、柴油腐蝕合格常三重柴油3%餾程＞360柴油酸度≯8mg/100ml減一油凝點(diǎn)-10～101.3.3主要操作指標(biāo)表1.8主要操作指標(biāo)項(xiàng)目單位指標(biāo)項(xiàng)目單位指標(biāo)爐-101出口溫度℃370±3爐-101爐膛溫度℃≯800爐-102出口溫度℃382±3爐-102爐膛溫度℃≯800爐-102過熱蒸汽溫度℃300～400爐-102過熱蒸汽壓力Mpa≯0.7燃料油系統(tǒng)壓力Mpa0.5～0.8塔-101頂溫度℃105～120塔-101一線溫度℃165～180塔-101二線溫度℃260～285塔-101三線溫度℃340～355塔-101頂冷回流溫度℃≯45塔-104底溫度℃370～390塔-104底液位%25±10減粘閃蒸塔液位%20～60原油一次換后溫度℃130～150原油二次換后溫度℃＞230塔-104抽空器蒸汽壓力Mpa＞0.7塔-104頂溫度℃30～60塔-104頂真空度Mpa＜-0.099塔-101底部溫度℃360±5塔-101頂部壓力Mpa≯0.06塔-101底部液位%30～50塔-104一線(集油箱溫度)℃50～120塔-104二線集油箱溫度℃220～280塔-104三線(集油箱溫度)℃280～3451.3.4物料平衡表1.9物料平衡物料名稱收率%(Wt)流量t/h入方原油合計(jì)100.0090.00出方常頂瓦斯+損失常頂油常一線常二線常三線減頂瓦斯+損失減頂油減一線減二線減三線減壓渣油合計(jì)012.003.500.130.076.0420.6114.9532.51000.0906.489.09170.4405.43618.54913.45529.2590輕油收率拔出率19．367.517.3760.75注：本物料平衡是以管輸油為原料。1.3.5能耗和動力指標(biāo)表1.10能耗和動力指標(biāo)項(xiàng)目單耗指標(biāo)折算系數(shù)折算能量104kcal/h折算能量104kcal/h/t原油折算能量104MJ/h/t原油新鮮水0.16t/t0.182.880.02880.1206循環(huán)水2.1t/t0.1210.210.8792軟化水0.053t/t0.251.330.01330.0557電6.5Kw.h/t0.31951.958.16438kg/cm2蒸汽58kg/t0.076440.84.40818.4554燃料油6.6kg/t16606.627.6329合計(jì)//132113.2155.3076注：每小時(shí)按100T計(jì)算。1.3.6化驗(yàn)項(xiàng)目表1.11化驗(yàn)項(xiàng)目項(xiàng)目名稱分析內(nèi)容分析頻率原油含水1次/日含鹽1次/日比重1次/日汽油常壓餾程3次/日比重1次/日柴油常壓餾程6次/日比重1次/日常三重柴油常壓餾程,比重2次/周常壓渣油＜360℃2次/周一、周四減壓一線油凝點(diǎn)2次/周減壓三線蠟油比重、殘?zhí)?次/周一、周四減底渣油(燃料油方案)軟化點(diǎn)6次/日減底渣油(瀝青方案)軟化點(diǎn)12次/日減粘渣油(燃料油方案)恩氏粘度12次/日堿洗汽油腐蝕、水溶性酸堿1次/日堿洗柴油腐蝕、酸度1次/日水溶性酸堿3次/日外排水含油量3次/周減壓渣油＜520℃2次/周1.4工藝流程說明本裝置由電脫、精制、常壓、減壓、司爐、減粘、熱進(jìn)料七個(gè)部分組成，各部分流程說明如下：1.4.1、電脫、換熱部分原油經(jīng)原油罐區(qū)原油泵（P-801/1,2）送入北蒸餾裝置，首先經(jīng)原油流量計(jì)到原油靶、調(diào)節(jié)閥，進(jìn)入一換系統(tǒng)換熱到130～150℃，一換系統(tǒng)具體流程：經(jīng)原油—常一換熱器（E-1001）、原油—減一換熱器（E－1002）、原油—常二換熱器（E-1003）、原油—減三換熱器（E－1004）、原油—減二換熱器（E-1005/1，2）、原油—常三換熱器（E-1006/1，2）、原油—減三換熱器（E－1007/1，2）、原油—常二換熱器（E-1008/1，2）、原油—減二換熱器（E—1009）、原油—渣油換熱器(E-1010/3)，原油溫度升到位后，進(jìn)入1＃電脫鹽罐，再進(jìn)入2＃電脫鹽罐，隨后進(jìn)入3＃電脫鹽罐，在這三個(gè)電脫鹽罐中脫鹽脫水，出來后的原油進(jìn)入二換系統(tǒng)：經(jīng)原油—渣油換熱器（E－1010/1，2）、原油—常一中換熱器（E－1011/1，2）、原油—常二換熱器（E－1012/1，2），原油—減二換熱器（E－1013/1，2），原油—常二中換熱器（E－1014）、原油—渣油油換熱器（E－1015/1，2）、原油—減三換熱器（E－1016/1，2）、原油—渣油換熱器（E－1017/1，2），在二換系統(tǒng)加熱到235～255℃之間，最后進(jìn)入初餾塔，在這里分離出部分汽油。初底油至初餾塔底部抽出到初底泵（P-104/1,2），經(jīng)原油—常三換熱器（E－1018）、原油－減三換熱器（E－1019/1，2）、原油－常二中換熱器（E－1020）、原油－減三換熱器（E－1021）、原油－渣油換熱器（E－1022/3）,原油－渣油換熱器（E－1022/1,2）分東、西兩支進(jìn)常壓爐（F-102），在常壓爐原油加熱到3681.4.2、常壓部分初底油經(jīng)常壓爐加熱之后，進(jìn)入常壓塔分餾出汽油、常一油、常二油、常三油、過汽化油以及最后的常壓渣油?，F(xiàn)分別介紹流程如下：、初頂汽油流程初頂汽油為初餾塔頂蒸餾出的部分汽油，所占比例為3％左右，經(jīng)空冷、水冷冷卻，然后經(jīng)初頂汽油泵外送并部分打回流。具體流程如下：初頂汽油從初餾塔（T-101）頂餾出，經(jīng)初頂空冷到初頂水冷器（L－1023/3，L-1023/1,2）進(jìn)初頂回流罐（D-102），然后從初頂回流罐抽出，經(jīng)初頂汽油泵（P-102/1,2）后分兩路，一路經(jīng)初頂外送調(diào)節(jié)閥送到精制區(qū)進(jìn)行堿洗后經(jīng)流量計(jì)外送成品罐區(qū)或溶劑油，一路經(jīng)初頂回流調(diào)節(jié)閥返回初餾塔頂打回流。、常頂汽油流程常頂汽油餾出溫度為120℃具體流程如下：常頂汽油從常壓塔（T-103）頂餾出，經(jīng)常頂空冷到常頂汽油水冷器（L－1024/1,2）進(jìn)常頂回流罐（D-103），然后從常頂回流罐抽出，經(jīng)常頂汽油泵（P-103/1,2）后分兩路，一路經(jīng)常頂外送調(diào)節(jié)閥送到精制進(jìn)行堿洗后經(jīng)流量計(jì)外送溶劑油或成品罐區(qū)，一路經(jīng)常頂回流調(diào)節(jié)閥返回常壓塔頂打回流。、常一柴油流程常一油為輕柴油組分，抽出溫度為170℃具體流程如下：常一油從常壓塔39＃和41＃塔盤餾出，流入汽提塔（T-102）常一汽提段，然后從常一汽提段抽出經(jīng)常一泵（P-105/1,2）外送，經(jīng)原油—常一換熱器（E-1001）、常一水冷器（E-1025）到常一外送調(diào)節(jié)閥，到精制后進(jìn)D110罐進(jìn)行堿洗經(jīng)流量計(jì)后外送成品罐區(qū)。、常二柴油流程常二油為柴油組分，抽出溫度為270℃具體流程如下：常二油從常壓塔27＃塔盤餾出，流入汽提塔（T-102）常二汽提段，然后從常二汽提段抽出經(jīng)常二泵（P-106/1,2）外送，經(jīng)原油—常二換熱器（E－1012/1，2）、原油—常二換熱器（E-1008/1,2）、原油—常二換熱器（E-1003）、常二水冷器（E-1026）后到常二外送調(diào)節(jié)閥，到精制后進(jìn)D111罐進(jìn)行堿洗經(jīng)流量計(jì)后外送罐區(qū)。、常三流程常三油為重柴油組分，抽出溫度為330℃具體流程如下：常三油從常壓塔17＃塔盤餾出，流入汽提塔（T-102）常三汽提段，然后從常三汽提段抽出經(jīng)常三泵（P-107/1,2），經(jīng)原油—常三換熱器（E－1018）、原油—常三換熱器（E-1006/1,2）、常二中—常三換熱器（E-1041）、常三水冷器（E-1027/1,2）到常三外送調(diào)節(jié)閥、常三外送流量計(jì)，并減壓蠟油進(jìn)熱進(jìn)料系統(tǒng)。、過汽化油流程過汽化油為重柴油組分，主要保證防止霧沫夾帶，保證常三產(chǎn)品質(zhì)量。具體流程如下：過汽化油從常壓塔5＃塔盤抽出，經(jīng)過汽化油線跨常三線一起進(jìn)汽提塔，后隨常三油一塊換熱后外送。、常一中流程常一中為中段回流，主要平衡常壓塔內(nèi)汽液相負(fù)荷，取走部分熱能，保證常一產(chǎn)品質(zhì)量。具體流程如下：常一中從常壓塔35＃塔盤抽出，經(jīng)常一中泵（P-108/1,2），再經(jīng)原油—常一中換熱器（E－1011/1,2）、常一中-常三換熱器（E-1041）返回到常壓塔37＃塔盤打回流。、常二中流程常二中為中段回流，主要平衡常壓塔內(nèi)汽液相負(fù)荷，以及取走部分熱能，保證常二產(chǎn)品質(zhì)量。具體流程如下：常二中從常壓塔23＃塔盤抽出，經(jīng)常二中泵（P-109/1,2），再經(jīng)原油—常二中換熱器（E－1020）、原油—常二中換熱器（E－1014）、常二中—常三換熱器（E-1041），返回到常壓塔25＃塔盤打回流。、常底渣油流程常底渣油為常壓塔拔出輕組分后剩余部分，被用作減壓原料。具體流程如下：常底渣油在常壓塔（T-103）底部抽出，經(jīng)常底泵（P-110/1,2）后，經(jīng)常底流量靶到爐區(qū)，分東、西兩支進(jìn)減壓爐（F-103）加熱到400℃1.4.3、減壓部分常壓渣油經(jīng)減壓爐加熱到402℃、減頂油氣線流程減壓塔頂部所出產(chǎn)品主要是瓦斯氣，在這里利用蒸汽噴射泵將這些瓦斯氣抽出，以達(dá)到減壓塔抽真空目的。具體流程如下：減頂油氣，經(jīng)一級抽子、減頂一級水冷器（L-1032）、二級抽子、減頂二級水冷器（L-1033）、三級抽子、三級水冷器（L-1034/1,2），然后減頂瓦斯進(jìn)入常爐爐膛燃燒，冷凝的瓦斯油經(jīng)大氣腿進(jìn)入到水封罐切出外送。、減一流程減一油為輕蠟油組分，抽出溫度為100℃具體流程如下：減一從減壓塔（T-104）減一集油箱抽出，經(jīng)減一泵（P-112/1,2），分成三路。一路經(jīng)減一熱回流調(diào)節(jié)閥組，返回到減壓塔減一熱回流填料上部打熱回流。另一路再經(jīng)換熱器原油—減一換熱器（E-1002），分兩路：一路經(jīng)減一外送調(diào)節(jié)閥、流量計(jì)進(jìn)熱進(jìn)料系統(tǒng)；一路經(jīng)減一水冷器（L-1028/1,2,3）,再經(jīng)減一回流閥組，返回到減壓塔減一段填料上部作為冷回流。第三路泵出口直接跨接到E1019/1,2原油入口線回?zé)?。、減二流程減二油為蠟油組分，抽出溫度為290℃具體流程如下：減二從減壓塔（T-104）減二集油箱抽出，經(jīng)減二泵（P-113/1,2）,再經(jīng)原油—減二換熱器（E－1013/1，2）、原油—減二換熱器（E—1009），分兩路：一路經(jīng)原油—減二換熱器（E-1005/1，2）、減二水冷器（L-1029），然后經(jīng)減二外送調(diào)節(jié)閥、流量計(jì)進(jìn)熱進(jìn)料系統(tǒng)；一路經(jīng)減二回流閥組，返回到減壓塔減二段填料上部作為冷回流。、減三流程減三油為蠟油組分，抽出溫度為340℃具體流程如下：減三從減壓塔（T-104）減三集油箱抽出，經(jīng)減三泵（P-114/1,2）后分兩路：一路經(jīng)減三熱回流調(diào)節(jié)閥組，返回到減壓塔減三集油箱下部作為熱回流；另一路再經(jīng)原油－減三換熱器（E－1021）、經(jīng)原油－減三換熱器（E－1019/1，2）、原油—減三換熱器（E－1016/1，2）后分兩路：一路經(jīng)原油—減三換熱器（E-1007）、減三外送調(diào)節(jié)閥、原油—、減四流程過汽化油為重蠟油組分，主要保證防止霧沫夾帶，保證減三產(chǎn)品質(zhì)量。具體流程如下：減四從減壓塔（T-104）減四集油箱抽出，經(jīng)減四泵（P-115/1,2），到減四外送調(diào)節(jié)閥組，分兩路：一路跨到減三熱回流調(diào)節(jié)閥組上，一路跨到E100、減底渣油流程減底渣油為減壓塔拔出蠟油組分后剩余部分，被用作減粘原料或生產(chǎn)瀝青后外送。具體流程如下：減底渣油在減壓塔（T-104）底部抽出，經(jīng)減底泵（P-116/1,2），到減底閥組，分兩路：一路直接去換熱器，經(jīng)原油渣油換熱器E1022/1、2、E1022/3、E1017/1、2、E1015/1、2、E1010/1、2、E1010/3后經(jīng)外送靶和外送流量計(jì)后去罐區(qū)或南蒸餾；另一路到減粘爐（F-104），加熱后進(jìn)反應(yīng)塔（T-106）生產(chǎn)減粘渣油。1.4.4、減粘部分減壓渣油經(jīng)減粘爐加熱到400℃左右，然后進(jìn)入反應(yīng)塔進(jìn)行延遲裂化，裂解后的渣油從反應(yīng)塔頂餾出，然后進(jìn)入閃蒸塔，閃蒸出部分瓦斯氣，塔底渣油經(jīng)泵送至換熱區(qū)與原油換熱后，降低到180具體流程如下：減底渣油自減粘爐來，進(jìn)反應(yīng)塔，然后從頂部餾出進(jìn)閃蒸塔（T-107），輕組分從閃蒸塔頂部餾出經(jīng)水箱（Ｅ-1040）,再經(jīng)水冷器（L-1035）冷卻后經(jīng)凝縮油罐（D-129）后瓦斯油經(jīng)P128外送,瓦斯氣再經(jīng)緩沖罐到爐區(qū)后燃燒；減粘渣油至閃蒸塔（T-107）底部抽出，經(jīng)閃底泵（P-127/1,2），到減底閥組，經(jīng)原油－渣油換熱器（E－1022/1，2）、原油－渣油換熱器（E－1022/3）、原油－渣油換熱器（E－1017/1，2）、原油－渣油換熱器（E－1015/1，2）、原油－渣油換熱器（E－1010/1，2）、原油－渣油換熱器（E－1010/3），經(jīng)外送流量計(jì)，到成品。1.4.5、熱進(jìn)料部分熱進(jìn)料主要是利用瀝青塔作為蠟油緩沖罐，將裝置內(nèi)所產(chǎn)蠟油送入罐內(nèi)，然后用泵送至催化。具體流程如下：常三、減一、減二、減三、減四經(jīng)熱進(jìn)料集合管到瀝青塔（T-105），然后蠟油經(jīng)瀝青塔底抽出，經(jīng)泵（P－126/1，2）送到催化裝置。1.4.6、精制部分、汽油流程汽油從常壓系統(tǒng)來，到精制與堿液（主要是NaOH）充分混合，與汽油中的活性硫反應(yīng)，生成能溶解到水里的鹽類，然后在堿洗罐內(nèi)分離，堿液循環(huán)使用，汽油不斷堿洗后送往溶劑油車間或成品罐區(qū)。具體流程如下：初頂汽油和常頂汽油自常壓崗位來，分別經(jīng)注堿流量計(jì)進(jìn)初頂堿洗罐（D-109）和常頂汽油堿洗罐（D-108）,從堿洗罐頂抽出到大管排經(jīng)汽油外送流量計(jì)到溶劑油車間或成品罐區(qū)。、柴油流程柴油從常壓系統(tǒng)來，到精制與堿液（主要是NaOH）充分混合，與柴油中的酸性物質(zhì)反應(yīng)，生成能溶解到水里的鹽類，然后在堿洗罐內(nèi)分離，廢堿液不斷排出，柴油不斷堿洗后送往成品罐區(qū)。具體流程如下：常一自常壓系統(tǒng)來，經(jīng)混合器進(jìn)常一堿洗罐（D-110），從堿洗罐頂部出，經(jīng)外送流量計(jì)后外送到成品。具體流程如下：常二自常壓系統(tǒng)來，經(jīng)混合器進(jìn)常二堿洗罐（D-111），從堿洗罐頂部出，經(jīng)外送流量計(jì)后外送到成品。第二章裝置開工規(guī)程2.1開工要求在開工過程中，始終堅(jiān)持“安全第一、預(yù)防為主”的思想，做到準(zhǔn)備充分，穩(wěn)妥可靠，不留隱患。依據(jù)裝置的特點(diǎn)，采取有針對性的切合實(shí)際的有效措施，正確指揮，精心操作。對操作人員進(jìn)行開工前培訓(xùn)，使其對裝置的工藝流程、崗位操作、事故處理及安全措施等做到心中有數(shù)。投產(chǎn)前的各項(xiàng)準(zhǔn)備工作由專人負(fù)責(zé)，做到分工明確、條理清晰。服從統(tǒng)一指揮，認(rèn)真按照本方案規(guī)定的步驟操作。不發(fā)生設(shè)備故障，不發(fā)生操作事故，做到一次開車成功。做到“十不”，即“不跑油，不串油，不超溫，不超壓，不著火，不爆炸，不沖塔，不滿塔，不抽空，不出次品?！辈话l(fā)生人身傷害事故，不發(fā)生火災(zāi)和爆炸事故。開工過程中切實(shí)做好環(huán)保工作，嚴(yán)禁污染環(huán)境。2.2開工日程安排第一日8：00，裝置工藝管線開始吹掃、貫通、試壓。第二日8：00，塔器和容器試正壓，減壓塔試負(fù)壓；16：00裝置改正常生產(chǎn)流程。第三日8：00班組人員開始正常倒班，檢查并確認(rèn)裝置所有流程；9：00裝置開始引油，進(jìn)入冷油循環(huán)階段；15：00燃料油系統(tǒng)引進(jìn)裝置原油開始循環(huán)，17：00試點(diǎn)火咀并使用油火烘爐（常減爐出口不高于120℃第四日6：00常爐開始升溫，并逐步開常壓、精制、減壓系統(tǒng)，15：00常壓系統(tǒng)正常；18：00裝置開工正常，開始取樣。開工三日內(nèi)為生產(chǎn)調(diào)整期。開工十日內(nèi)為操作重點(diǎn)監(jiān)控期。2.3開工準(zhǔn)備工作確認(rèn)裝置開工前，應(yīng)完成以下工作，以確保裝置開工所具備的各項(xiàng)條件。2.3.1、開工準(zhǔn)備工作全員技術(shù)練兵：包括集體學(xué)習(xí)開工方案，時(shí)間安排、特點(diǎn)和要求，明確各單元間的銜接，對設(shè)備、管線檢查鑒定情況，技術(shù)改造和合理化建議項(xiàng)目的目的、操作方法等進(jìn)行技術(shù)交底。準(zhǔn)備好開工方案、工藝卡片、對講機(jī)、照明燈、測振儀、測溫儀、大氣壓計(jì)、交接班本及記錄本、操作記錄紙、工具等。裝置由班組改正常生產(chǎn)流程，改完后由班長和車間進(jìn)行檢查，并落實(shí)到每一根管線、每一個(gè)閥門，責(zé)任落實(shí)到人。檢查所有伴熱線是否達(dá)到正常生產(chǎn)要求，有無接錯(cuò)、不通暢、泄漏現(xiàn)象，重點(diǎn)檢查蠟油系統(tǒng)和重油系統(tǒng)。專人負(fù)責(zé)檢查、確認(rèn)所有工藝管線盲板的拆除、安裝情況。盲板表見附表。準(zhǔn)備好各種開工生產(chǎn)所需原料，如30﹪的堿液、工業(yè)用鹽、機(jī)泵潤滑油、真空泵用油、緩蝕劑、破乳劑、液氨等。將汽、柴油堿配好后，分別壓入BD108、BD109、BD119/1.2罐內(nèi)；破乳劑壓入破乳劑罐內(nèi)以備注入原油進(jìn)裝置調(diào)節(jié)閥處；緩蝕劑壓入緩蝕劑罐后，打入BD114罐備用。聯(lián)系調(diào)度，通知各相關(guān)部門做好供應(yīng)水、電、汽、風(fēng)的準(zhǔn)備工作，要求消防、機(jī)修、油品、電修、儀表、化驗(yàn)等單位做好相應(yīng)的準(zhǔn)備工作。對電脫鹽罐、精制堿洗罐電器部分的空載送電要詳細(xì)檢查，達(dá)到正常待用狀態(tài)。通知生產(chǎn)調(diào)度聯(lián)系成品、溶劑油車間罐區(qū)做好送原油、開工用輕柴油、輕質(zhì)蠟油、收油等準(zhǔn)備工作，并要求確保進(jìn)裝置原油含水量<0.5%。提前使用油火對常、減爐進(jìn)行烘爐（常爐點(diǎn)南側(cè)油火，減爐點(diǎn)南側(cè)油火，要求小火苗）。對外注汽伴熱系統(tǒng)試通一次，確保正常。2.3.2設(shè)備檢查確認(rèn)塔和容器檢查人孔、法蘭螺栓是否擰緊及滿帽，管線連接法蘭、閥門是否裝好，法蘭墊片的材質(zhì)是否符合規(guī)定，安裝是否偏斜、松馳。液位計(jì)、安全閥是否完好，放空閥是否關(guān)閉。電離器的電極是否平整安全，間距是否符合要求，絕緣部分是否良好，結(jié)構(gòu)是否牢固，安全保護(hù)是否靈敏。加熱爐十大件(火咀、壓力表、滅火蒸汽、煙道擋板、看火窗、通風(fēng)門、點(diǎn)火孔、點(diǎn)火棒、溫度計(jì)、自控系統(tǒng))是否齊全好用，有無泄漏。檢查爐管、吊架、花板是否牢固，爐膛內(nèi)部是否有雜物，爐管燒焦變形情況，各彎頭有無泄漏。檢查燃料油、燃料氣系統(tǒng)等有無缺陷。檢查燃料油控制系統(tǒng)是否好用。機(jī)泵檢查機(jī)泵附件：壓力表、防護(hù)罩、油標(biāo)是否齊全。檢查地腳螺栓、出入口閥門、法蘭螺栓是否把緊。用手盤車，并空轉(zhuǎn)數(shù)圈檢查轉(zhuǎn)動方向，盤車有無異音。潤滑油箱、機(jī)油杯加足潤滑油，冷卻水暢通無阻。冷換設(shè)備冷換設(shè)備附件、溫度計(jì)、壓力表、自控系統(tǒng)、熱電偶、閥門齊全情況。冷換設(shè)備本身泄漏及閥門，法蘭泄漏情況，排管破裂情況。2.3.3工藝管線檢查確認(rèn)管線連接閥門、法蘭、螺栓齊全，旋緊絲扣齊整，外露2~3絲，閥門閥心閥桿靈活，放空閥關(guān)死，取樣閥上好。管線安裝橫平豎直，保溫油漆等完好。管線連接正確，無串線，新安裝管線按照規(guī)定試壓。管線附件壓力表、熱電偶、溫度計(jì)齊全好用，截止閥、單向閥方向正確，閥門法蘭無泄漏。對盲板應(yīng)進(jìn)行全面檢查，應(yīng)拆、應(yīng)裝的全部符合要求。2.3.4安全措施的檢查確認(rèn)裝置投產(chǎn)前必須具備以下條件:裝置內(nèi)主要交通干道應(yīng)暢通無阻，臨時(shí)設(shè)施、裝置內(nèi)外地面平整清潔。安裝工程結(jié)束后，所有符合設(shè)計(jì)施工圖的工程項(xiàng)目應(yīng)全部完成，不留尾巴，所有設(shè)備、管道、容器和閥門均需進(jìn)行嚴(yán)格的試壓、試漏；設(shè)備、容器和管道在密封前其內(nèi)部均應(yīng)進(jìn)行嚴(yán)格檢查，清理干凈。壓力容器應(yīng)根據(jù)安全監(jiān)察制度，經(jīng)本地勞動部門監(jiān)察并登記，取得使用證后才能投入使用。根據(jù)規(guī)定，建立設(shè)備檔案，各種技術(shù)資料、圖紙資料、制造合格證、質(zhì)量證書等齊全。所有安全設(shè)施必須齊全、靈活、可靠，并經(jīng)校驗(yàn)后做好登記。避雷、防靜電系統(tǒng)應(yīng)完好可靠，經(jīng)測試后符合要求。生產(chǎn)運(yùn)行部保證生產(chǎn)指揮系統(tǒng)、消防系統(tǒng)、安全防護(hù)系統(tǒng)、后勤保障系統(tǒng)之間通訊的暢通無阻。安全設(shè)施檢查:消防道路是否通暢，消防栓設(shè)置是否合理，水壓、水量是否滿足要求。各種滅火器和消防水帶、蒸汽膠帶、滅火石棉布、沙箱、鐵鍬等消防器材是否配備齊全、靈活好用，擺放位置是否合理。各種事故處理，工藝流程，如消防蒸汽線、事故蒸汽線、緊急放空線、事故放空線、退油線、輕重污油線、伴熱線等是否齊全好用。各自動保護(hù)裝置、設(shè)備安裝是否合理，操作是否方便，各自保系統(tǒng)反應(yīng)是否迅速靈敏，動作是否準(zhǔn)確無誤。各安全閥定壓是否合適，鉛封是否完好，動作是否準(zhǔn)確；加熱爐防爆門是否靈活。避雷、防靜電系統(tǒng)是否齊全完好，接地電阻符合要求。各平臺、梯子、欄桿、安全護(hù)欄是否牢固，是否方便操作。照明設(shè)施是否完好、適用、防爆。各下水井是否通暢好用，井蓋是否符合要求；各明溝是否通暢清潔，蓋板是否齊全。各種安全標(biāo)志，如禁止牌、禁動牌、警惕牌等是否就位。各平臺、框架、樓梯間緊急避險(xiǎn)線路選擇是否合理、可靠。檢查設(shè)備靜密封，嚴(yán)防泄漏、爆炸、起火對全裝置的閥門進(jìn)行全面檢查，檢查其盤根、壓蓋是否完好，符合使用要求;閥芯、閥片是否光滑完整，接合是否緊密，發(fā)現(xiàn)不合格的要及時(shí)更換。對高溫高壓系統(tǒng)，由專人把關(guān)確保安全，高溫?zé)嵊拖到y(tǒng)的閥門應(yīng)采用柔性石墨作為填料。對裝置內(nèi)所有管線、設(shè)備上的法蘭、人孔所用的墊片及螺栓，進(jìn)行全面檢查和登記，尺寸不符合要求的予以更換。蒸汽、軟化水和汽油等系統(tǒng)嚴(yán)禁使用鋁、銅質(zhì)墊片。塔器一律不帶絲堵，若有絲堵則必須將其焊死。2.3.5其它準(zhǔn)備工作確認(rèn)檢查裝置區(qū)內(nèi)所有管線設(shè)備、土建、電器、儀表等檢修任務(wù)的完成情況，場地清潔情況等并驗(yàn)收合格。塔器、容器、加熱爐、冷換設(shè)備、動力設(shè)備、管線、儀表、電氣等，必須符合有關(guān)的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，符合設(shè)計(jì)要求和開工要求。成立指揮班子，組織生產(chǎn)班組，定人定時(shí)定崗位，安排好各項(xiàng)工作，明確內(nèi)容和要求。組織全體開工人員熟悉工藝流程，認(rèn)真學(xué)習(xí)、討論、消化開工方案，學(xué)習(xí)事故匯編，進(jìn)行事故預(yù)想，開展崗位操作練兵，進(jìn)行技術(shù)考核，為投產(chǎn)打下良好的基礎(chǔ)。安排專人負(fù)責(zé)加、拆盲板，并負(fù)責(zé)檢查所有工藝管線中的限流孔板的安裝，準(zhǔn)備好開工用的各種原材料和消耗材料，如30%液堿、46#機(jī)泵潤滑油、1#真空泵油、氨、鹽、清灰劑、緩蝕劑、破乳劑等。聯(lián)系調(diào)度，安排好原油及原油罐、汽柴油罐、污油罐、蠟油罐、渣油罐，并安排分析、檢尺計(jì)量、原油加熱脫水，確保含水小于0.5%。聯(lián)系調(diào)度，通知?jiǎng)恿囬g做好供應(yīng)回用水、循環(huán)水、軟化水、蒸汽、凈化風(fēng)及非凈化風(fēng)的準(zhǔn)備。聯(lián)系環(huán)保辦，做好檢測生產(chǎn)裝置排出污水的準(zhǔn)備。聯(lián)系化驗(yàn)部門，做好分析的準(zhǔn)備工作，分析項(xiàng)目由生產(chǎn)運(yùn)行部、車間和化驗(yàn)室商定。開工前提供原油的分析數(shù)據(jù)。聯(lián)系儀修，安裝、檢查、調(diào)試、校驗(yàn)所有儀表，試驗(yàn)各自控系統(tǒng)是否靈活可靠，各儀表盤標(biāo)記是否清楚準(zhǔn)確。聯(lián)系安全、消防部門，落實(shí)安全防火措施，部署好消防車和滅火力量。裝置內(nèi)的消防器材，包括各類滅火器、消防砂、鐵鍬等定點(diǎn)配置，不得挪用，消防水帶盤放整齊。聯(lián)系調(diào)度，通知成品車間做好接收汽油、柴油、蠟油等產(chǎn)品的準(zhǔn)備。準(zhǔn)備好各種工具、用具、交接班日志及操作記錄紙。2.4吹掃、貫通、試壓2.4.1目的吹掃試壓是以蒸汽為介質(zhì)對設(shè)備和管線的連接部位或密封點(diǎn)進(jìn)行氣密性試驗(yàn)，并利用蒸汽將工藝管線按流程貫通，吹出其中的雜物。活連接部位和密封點(diǎn)有泄漏的可能，設(shè)備和管線內(nèi)的雜物可能造成堵塞，一旦發(fā)生泄漏或堵塞，輕則延緩整個(gè)開工工作的進(jìn)程，重則引發(fā)事故。因此，吹掃試壓進(jìn)行得好壞直接影響后續(xù)開工過程能否順利進(jìn)行。2.4.2吹掃試壓前檢查確認(rèn)裝置在正式吹掃、試壓前，應(yīng)在不同部位根據(jù)需要相應(yīng)加上臨時(shí)過濾網(wǎng)，以防焊渣、鐵銹進(jìn)入容器設(shè)備及管配件中，影響后續(xù)開工，并且這些過濾網(wǎng)應(yīng)與裝置內(nèi)的減壓回流、機(jī)泵入口、流量計(jì)入口過濾網(wǎng)一起，視吹掃、貫通、水沖洗、水聯(lián)運(yùn)情況定期拆洗、清理。裝置應(yīng)根據(jù)蒸汽吹掃、試壓、貫通要求，在一定部位打上臨時(shí)盲板或永久性盲板，以防內(nèi)漏，造成串、跑蒸汽、水、柴油、重油和瓦斯等介質(zhì)，影響正常開工。所有設(shè)備上的安全閥必須檢驗(yàn)、定壓，并在蒸汽吹掃、試壓、貫通過程中得到很好的保護(hù)，保證準(zhǔn)確及時(shí)投用。水、電、汽、風(fēng)等公用工程及高壓瓦斯、原油、重油、常壓及減壓各側(cè)線等與外界有連通的管線，在吹掃、貫通、收發(fā)油、引油等過程中，應(yīng)注意與有關(guān)單位協(xié)調(diào)聯(lián)系，嚴(yán)禁憋、串、跑蒸汽、水或油，造成不必要的損失，影響裝置和人員安全，延遲開工進(jìn)度。關(guān)閉一次表引線，拆卸所有流量孔板、限流孔板、轉(zhuǎn)子流量計(jì)、調(diào)節(jié)閥，關(guān)閉玻璃板液位計(jì)，關(guān)閉污油線放空閥。2.4.3原則和要求引風(fēng)、水、蒸汽時(shí)注意檢查流程，防止串汽、風(fēng)和水。引蒸汽時(shí)注意排凝，緩慢給汽暖線，防止水擊。引風(fēng)時(shí)也要注意排盡凝水。儀表管線用風(fēng)吹掃試壓；電精制堿線可用風(fēng)吹掃，也可用蒸汽吹掃；其余管線全部用蒸汽吹掃。吹掃時(shí)應(yīng)做到認(rèn)真細(xì)致，全面徹底，不留死角。所有備用泵、連通線、副線、支線都要掃凈。吹掃試壓時(shí)蒸汽不得進(jìn)入加熱爐爐膛。設(shè)備管線吹掃后嚴(yán)防重新污染。蒸汽進(jìn)入冷換設(shè)備前要先走副線，吹凈后方可吹掃設(shè)備。管程或殼程引汽時(shí)要緩慢，謹(jǐn)防熱脹冷縮損壞密封或設(shè)備。吹掃試壓一程時(shí)，另一程應(yīng)排凝放空，防止憋壓。吹掃管線時(shí)應(yīng)盡量將雜物吹掃干凈，不得向塔器或容器內(nèi)吹掃。吹掃時(shí)管線與機(jī)泵、容器或塔的連接法蘭應(yīng)全部拆開，并用鐵皮板或石棉板隔開。吹掃過程中管線的閥門應(yīng)經(jīng)常開關(guān)，以便將死角內(nèi)的雜物吹出;對于水平安裝的閘閥，閥槽內(nèi)容易落入焊渣、石塊等雜物，不能將閥門完全關(guān)死，以免卡壞閘板或頂彎絲針。試壓時(shí)壓力要緩慢提高，引汽時(shí)要從高處排凈設(shè)備管線內(nèi)的氣體；當(dāng)壓力達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，停留10~20分鐘，由專人負(fù)責(zé)看護(hù)，防止超壓，專人檢查法蘭、人孔及管線焊縫等處，以無漏痕、無裂紋、不變形和壓降符合要求為合格。試壓過程中應(yīng)用校驗(yàn)好的壓力表檢測壓力，并按規(guī)定嚴(yán)格控制壓力的升降，嚴(yán)禁超壓，損壞設(shè)備。試壓過程中發(fā)現(xiàn)問題時(shí)，首先停汽(或風(fēng))撤壓，然后進(jìn)行處理，處理后重新試壓，直至合格為止。不合格部位要作出標(biāo)記，寫好記錄，及時(shí)處理;合格后卸掉壓力，放凈存水，打開安全閥手閥。吹掃試壓過程中每條管線，每臺設(shè)備應(yīng)由專人負(fù)責(zé)檢查記錄，試壓人員簽名。具體吹掃、貫通操作次序:a.工藝管線吹掃貫通→b.與工藝管線相連的流量計(jì)、調(diào)節(jié)閥、過濾器、阻火器、機(jī)泵、容器、冷換設(shè)備、塔器的副線吹掃、貫通→c.以上管配件、設(shè)備吹掃貫通→d.最后與上述設(shè)備、管配件、工藝管線有關(guān)的低點(diǎn)高點(diǎn)放空，儀表壓力表安全閥等引壓管、短管吹掃，放空。2.4.4注意事項(xiàng)吹掃注意事項(xiàng):吹掃給汽前，應(yīng)先排盡蒸汽線內(nèi)的冷凝水，再緩慢給汽，以防水擊；冬天或無法用溫度計(jì)、壓力表、流量計(jì)幫助判斷的情況下，可用蒸汽內(nèi)介質(zhì)流動的聲音、閥門表面溫度、閥門是否能打開或關(guān)死來判斷管線是否暢通，是否有焊渣、鐵銹等雜物；以放空口是否能放出蒸汽或冷凝水，以及放空量大小來判斷從給汽點(diǎn)到放空點(diǎn)之間的管線是否堵塞。試壓注意事項(xiàng)：管線設(shè)備試壓時(shí)，壓力表導(dǎo)管及控制閥必須暢通，壓力表安裝必須正確，指示必須準(zhǔn)確無誤；管線、設(shè)備試壓其安全閥控制閥應(yīng)先關(guān)死，然后再關(guān)死所有與外界聯(lián)系的閥門，打開壓力表控制閥、設(shè)備頂部的放空閥，然后再緩慢給汽增壓，待設(shè)備頂部見汽后，關(guān)死其放空閥增壓，達(dá)到規(guī)定試壓壓力后，關(guān)死注汽閥，再穩(wěn)定5~20分鐘后，進(jìn)行檢查；單一管線、單一設(shè)備、單一系統(tǒng)試壓時(shí)，要選擇好給汽點(diǎn)和放空點(diǎn)，并盡量做到一個(gè)系統(tǒng)一個(gè)給汽點(diǎn)，嚴(yán)防管線、設(shè)備水擊、憋壓、超壓。貫通注意事項(xiàng):貫通時(shí)，應(yīng)先走設(shè)備、儀表及管配件的副線，待確定管線吹干凈或能保證管線內(nèi)焊渣、鐵銹等雜物進(jìn)不了設(shè)備時(shí)，再走設(shè)備；冷換設(shè)備吹掃貫通時(shí)，分管程、殼程兩路，一路吹掃、貫通，另一路就必須打開放空閥就地放空，兩路交替吹掃、試壓貫通，以防設(shè)備憋壓、超壓；管線與管線、管線與設(shè)備、系統(tǒng)與系統(tǒng)之間，貫通前應(yīng)拆除盲板，打開相應(yīng)的連接閥門，保證貫通流程正確。貫通流程改好后，要全面校對，嚴(yán)防水擊，串線，憋壓；管線及設(shè)備吹掃、試壓、貫通時(shí)，與之連接的所有跨線、副線、高低放空點(diǎn)、排污口、安全閥、壓力表、引壓管導(dǎo)管、控制閥、液位計(jì)、流量計(jì)、調(diào)節(jié)閥等儀表控制閥、短管等等都必須吹掃干凈，確保暢通無堵。2.4.5試壓標(biāo)準(zhǔn):(1)塔器試壓標(biāo)準(zhǔn):名稱操作壓力(Mpa)試壓壓力(Mpa)試壓介質(zhì)初餾塔(C-101)0.050.2蒸汽常壓塔(C-102)0.050.2蒸汽汽提塔(C-103)0.050.2蒸汽減壓塔(C-104)2.45KPa(絕對壓力)0.2蒸汽氧化瀝青塔(C-105)0.60.5蒸汽減粘反應(yīng)塔(C-106)0.550.5蒸汽減粘閃蒸塔(C-107)0.40.5蒸汽注:減壓塔(C-104)，試負(fù)壓一0.095Mpa，8小時(shí)后稍微下降。(2)容器試壓標(biāo)準(zhǔn)名稱操作壓力(Mpa)試壓壓力（Mpa）試壓介質(zhì)電脫鹽罐(D-101/1.2))0.70.8蒸汽初、常頂汽油回流罐(D-102、103)0.130.2蒸汽減頂水封罐(D-104)常壓0.2蒸汽常頂瓦斯罐(D-105)0.110.4蒸汽減頂瓦斯罐(D-106)0.150.4蒸汽高壓瓦斯罐(D-107)0.40.5蒸汽常頂汽油堿洗電離器(D-108)0.50.8蒸汽初頂汽油堿洗電離器(D-109)0.50.8蒸汽常一油堿洗電離器(D-110)0.50.8蒸汽常二油堿洗電離器(D-111)0.50.8蒸汽凈化風(fēng)罐(D-123)0.60.8風(fēng)非凈化風(fēng)罐(D-124)0.60.8風(fēng)燃料油罐(D-126)0.030.2蒸汽減粘凝縮油罐(D-129)0.40.5蒸汽減粘油氣放空罐(D-130)0.40.5蒸汽減粘氣緩沖罐(D-131)0.30.5蒸汽安全閥放空罐(D-133)0.150.4蒸汽(3)蒸汽線、水線、風(fēng)線以本身介質(zhì)最大壓力試壓。其它主要管線一律用蒸汽最大壓力試壓，確保壓力不低于0.8Mpa。少數(shù)對試壓介質(zhì)和試壓壓力有特殊要求的管線，具體試壓標(biāo)準(zhǔn)見吹掃試壓流程。2.4.6蒸汽、凈化風(fēng)、非凈化風(fēng)系統(tǒng)吹掃試壓先將非凈化風(fēng)引入裝置，在進(jìn)罐前將法蘭拆開，待進(jìn)裝置主管線吹掃干凈后再將風(fēng)引入罐。非凈化風(fēng)引入罐后，應(yīng)注意排凝放空，罐吹掃干凈試壓合格后，再向裝置內(nèi)送風(fēng)，進(jìn)行吹掃試壓。各系統(tǒng)管線吹掃試壓應(yīng)逐條進(jìn)行，不要同時(shí)進(jìn)行，以免汽(風(fēng))量不夠吹掃不凈。吹掃試壓時(shí)應(yīng)注意節(jié)約能源，不要將汽(風(fēng))量開得過大；在滿足要求的前提下盡可能縮短吹掃試壓時(shí)間。各連接點(diǎn)拆開放空，吹掃干凈后，及時(shí)裝好，并注意墊片是否墊好，閥門是否關(guān)閉，各放空點(diǎn)全部關(guān)閉。2.4.7初餾、常壓系統(tǒng)吹掃試壓操作內(nèi)容及注意事項(xiàng):吹掃前應(yīng)將所有的流量孔板、限流孔板、轉(zhuǎn)子流量計(jì)、調(diào)節(jié)閥等拆除，并關(guān)閉一次表引線、玻璃板液位計(jì)切斷閥。由專人負(fù)責(zé)拆裝有關(guān)盲板，并做好記錄。聯(lián)系儀表啟用塔頂壓力顯示。按流程對本崗位設(shè)備和管線逐臺逐條吹掃試壓。先吹掃，后試壓。先將塔、罐、冷換設(shè)備單獨(dú)注汽試壓，再將相鄰管線注汽吹掃并試壓。對常壓塔試正壓時(shí)，先緩慢給汽，放空見汽后憋壓，檢查人孔、法蘭等處，如發(fā)現(xiàn)滲漏等異常情況則開放空先撤壓，然后聯(lián)系處理后再次試壓。試壓完畢后，放空撤壓，排冷凝水，打開安全閥手閥。檢查情況匯報(bào)班長。常壓吹掃流程:(1)常壓塔、汽提塔和汽油回流罐:注汽點(diǎn)：汽油泵P-103、常一中泵P-108、常二中泵P-109、常壓爐前東西支，進(jìn)常壓塔；放空點(diǎn)：汽油回流罐切水、側(cè)線泵P-105、P-106、P-107、常底泵P-110、各放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏，注意防止超壓。(2)原油線:一換二換原油線：原油進(jìn)裝置由進(jìn)裝置閥前給汽，經(jīng)原油流量計(jì)雙過濾器、原油進(jìn)裝置流量靶、原油進(jìn)裝置調(diào)節(jié)閥、BE1001、BE1002、BE1003、BE1004、BE1005、BE1006、BE1007、BE1008、BE1009、BE1010/3、一級電脫鹽副線、二級電脫鹽副線、三級電脫鹽副線、BE1010/1、2、BE1011、BE1012、BE1013、BE1014、BE1015、BE1016、BE1017、進(jìn)初餾塔，塔頂、塔底放空；三換原油線：P104/1出口閥后注汽經(jīng)BE1018、BE1019、BE1020、BE1021、BE1022/3、BE1022/1、2常爐東西支放空。常壓爐前原油調(diào)節(jié)閥處注汽經(jīng)：常壓爐對流室、輻射室、常壓塔轉(zhuǎn)油線，常壓塔放空。各放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏，試后開放空泄壓。(3)常頂汽油線:常頂汽油餾出線，包括E-1024管線在常壓塔試壓時(shí)已經(jīng)利用塔內(nèi)蒸汽一并試壓，只需在汽油回流罐切水管處放空吹掃即可。從回流罐至P-l03入口線在常壓塔試壓時(shí)已經(jīng)利用塔內(nèi)蒸汽一并試壓，只需在P-l03放空吹掃即可。常頂回流線，從P-l03至常壓塔頂已在常壓塔注汽憋壓時(shí)試壓并吹掃過。P-l03注汽→汽油堿洗電離器→罐底放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。(4)常一線:常壓塔常一餾出線→常一汽提段→P-l05放空。常壓塔及汽提塔試壓吹掃時(shí)已利用塔內(nèi)蒸汽一并試壓吹掃。b、P-l05注汽→E-l001→E-1025→堿洗電離器→罐底放空，放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。(5)常二線:a.常壓塔常二餾出線→常二汽提段→P-106放空。常壓塔及汽提塔試壓吹掃時(shí)已利用塔內(nèi)蒸汽一并試壓吹掃。b.P-106注汽→E-l012→E-l008→E-1003→E-1026→常二堿洗電離器→罐底放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。(6)常三線:a.常壓塔常三餾出線→常三汽提段→P-107放空。常壓塔及汽提塔試壓吹掃時(shí)已利用塔內(nèi)蒸汽一并試壓吹掃。b.P-107注汽→E-1018→E-1006→E-1041→E-1027→外送集合管處放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。(7)常一中:a.常一中抽出閥注汽→P-108放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。b.P-108注汽→E-1011→E-1041→返塔。此線已在常壓塔注汽憋壓時(shí)試壓并吹掃過。(8)常二中:a.常二中抽出閥注汽→P-l09放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。b.P-l09注汽→El020→E1014→E1041→返塔。此線已在常壓塔注汽憋壓時(shí)試壓并吹掃過。(9)常壓過汽化油線:過汽化油抽出口注汽→過汽化油入常三汽提段前放空，放空見汽后，并放空憋壓試漏。(10)常渣線:P-l10注汽→減壓爐對流室→減壓爐輻射室→減壓爐出口→減壓塔放空。（11）初頂汽油線：a.初頂餾出線：初餾塔頂→初頂餾出線→初頂空冷（先走付線）→BE1023/3、1、2（先走付線）→BD103→P102放空（切水口放空，朝天放空）。b.初頂回流線：初餾塔引汽→回流線→回流調(diào)節(jié)閥下放空。c.汽油外送線：泵P-102出口給汽→外送調(diào)節(jié)閥→精制BD108→外送流量計(jì)副線→出裝置（間斷走甩精制線）出裝置溶劑油見汽后憋壓（出裝置流量計(jì)處先注風(fēng)吹掃至溶劑油，見風(fēng)后再注汽吹掃）。d.初、常頂瓦斯線：BD102、BD-103給汽→BD105→爐前火咀放空。e.初底抽出線：初底自塔上引汽→初底抽出線→泵P104/1、2放空，見汽后憋壓。(12)常二打一中、二中線：常二外送調(diào)節(jié)閥引汽→跨一中、二中閥前放空處放空。2.4.8減壓系統(tǒng)吹掃試壓操作內(nèi)容及注意事項(xiàng):聯(lián)系儀表停用塔頂真空壓力表。按流程對管線設(shè)備進(jìn)行吹掃，具體要求同常壓吹掃。吹掃時(shí)，減壓塔先進(jìn)行正壓試驗(yàn)，檢查人孔、法蘭等密封點(diǎn)有無泄漏。吹掃結(jié)束后再進(jìn)行負(fù)壓抽真空試驗(yàn)，若所抽負(fù)壓能持續(xù)24小時(shí)不下降，則負(fù)壓試驗(yàn)合格。負(fù)壓試驗(yàn)時(shí)，給水封系統(tǒng)加水，并注意檢查其是否泄漏。將檢查及試驗(yàn)情況報(bào)告班長。吹掃流程:(1)減壓塔:減一、二、三回流調(diào)節(jié)閥處及常壓爐東西支處注汽→減壓塔→減頂抽空器抽101、抽102、抽103及抽空冷凝器E-1032、E-1033、E1034/1,2→大氣腿放空；P116放空。各放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。注意防止超壓。(2)減頂餾出線、減頂不凝氣線、減頂油線:a.減頂餾出線在減壓塔試壓時(shí)已一并試壓，利用塔內(nèi)蒸汽，在水封罐放空吹掃。b.水封罐油抽出口注汽→P-l11→瓦斯油外送閥前放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。由水封罐油抽出口注汽→水封罐→減頂不凝氣線→減壓瓦斯罐→常減粘爐前放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。試后開放空泄壓，減壓瓦斯罐底切水。(3)減一冷、熱回流線:從減一冷、熱回流調(diào)節(jié)閥處注汽→回流過濾網(wǎng)處放空，放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。(4)減二回流線:從減二回流調(diào)節(jié)閥處注汽→回流過濾網(wǎng)處放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。(5)減三回流線:從減三回流調(diào)節(jié)閥處注汽→回流過濾網(wǎng)處放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。(6)減三熱回流線:從減三熱回流調(diào)節(jié)閥處注汽→回流過濾網(wǎng)處放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。(7)減一外送線：減一餾出閥處注汽→P112→E1002→出裝置集合管放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。(8)減二外送線：減二餾出閥處注汽→P-113→E-1013→E-1009→E-1005→E-1029出裝置集合管放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。(9)減三外送線：減三餾出閥處注汽→P-114→E-1021→E-1019→E1016→E1007→E1004→(10)減四線：減四抽出閥處注汽→P-115→減三外送調(diào)節(jié)閥放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。(11)減壓渣油線:a.P-116注汽→E-1022→E-1017→E-1015→E-1010→渣油外送流量計(jì)處放空。b.P-116注汽→減粘反應(yīng)塔進(jìn)料閥前放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。2.4.9減粘渣油系統(tǒng)吹掃試壓操作內(nèi)容及注意事項(xiàng):(1)吹掃前聯(lián)系儀表啟用兩塔頂壓力指示。(2)按流程對管線和設(shè)備逐條逐臺吹掃試壓。具體要求同常壓吹掃。(3)檢查情況，匯報(bào)班長。吹掃流程:(1)反應(yīng)塔、閃蒸塔、凝縮油罐、不凝氣緩沖罐;a.反應(yīng)塔頂抽出線注汽點(diǎn)注汽→反應(yīng)塔→塔底放空。b.閃蒸塔頂油氣餾出線注汽點(diǎn)注汽→閃蒸塔→塔底放空。c.凝縮油泵P-128注汽→凝縮油罐→E-1035→閃蒸塔→塔底放空。各放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏，注意防止超壓。(2)減粘油氣放空罐:閃蒸塔頂安全閥線注汽點(diǎn)注汽→E-1040→油氣放空罐D(zhuǎn)130→出裝置閥前放空。各放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。注意防止超壓。(3)兩塔間轉(zhuǎn)油線，閃頂油氣餾出線在兩塔及凝縮油罐和緩沖罐試壓時(shí)已一并試過，只需在塔頂注汽點(diǎn)繼續(xù)注汽，閃蒸塔底及凝縮油罐底放空即可。(4)凝縮油外送線:P-128注汽→并入瓦斯油出裝置線閥前放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。(5)減粘渣油線:P-127注汽→并入減壓渣油外送線閥前放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。2.4.10一脫三注系統(tǒng)吹掃試壓操作內(nèi)容和注意事項(xiàng):(1)注氨、注水、注緩蝕劑線和注破乳劑線在各自的泵入口無注汽點(diǎn)而需注汽的地方可用膠帶將蒸汽接到放空閥上注汽吹掃。(2)按流程對管線和設(shè)備逐條逐臺吹掃試壓。具體要求同常壓吹掃。(3)檢查情況匯報(bào)班長。吹掃流程:(1)電脫鹽罐:一、二、三級電脫鹽罐罐頂注汽分至三電脫鹽罐。罐底部放空。各放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。注意防止超壓。(2)注水線和切水線:a.一級電脫鹽罐注汽→一級電脫鹽罐→切水線→E-1037→下水道放空、泵房東側(cè)切水口放空。b.P-118注氣(用膠帶)→E-1037→一、二、三級注水閥前放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。(3)電脫鹽罐退油線:分別從三個(gè)電脫鹽罐退油閥處注汽→P-104放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。(4)緩蝕劑線:分別從P-120處注汽，掃至各塔頂注入閥前放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。2.4.11電精制系統(tǒng)吹掃試壓操作內(nèi)容和注意事項(xiàng):(1)電精制堿線可用風(fēng)吹掃，也可用蒸汽吹掃。(2)按流程對管線和設(shè)備逐條逐臺吹掃試壓，具體要求同常壓吹掃。(3)檢查情況，匯報(bào)班長。吹掃流程:(1)汽油、常一、二油堿洗電離器在汽油線，常一、二線吹掃試壓時(shí)一并吹掃試壓。(2)注堿線:堿液泵P-122注氣：儲堿罐D(zhuǎn)-119入口閥前放空、堿渣罐D(zhuǎn)-120入口閥前放空、堿渣罐D(zhuǎn)-121入口閥前放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。試后開放空吹掃。(3)汽油堿洗線:常頂泵P-103注氣:汽油堿洗電離器D-109副線→汽油出裝置閥前放空;注堿泵P123放空;D-109→由堿渣線倒掃至堿渣罐D(zhuǎn)-121→罐底放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏，試后放空吹掃。初頂泵P-102注汽：汽油堿洗電離器D-108副線→汽油出裝置閥前放空；注堿泵P123放空；D-108→由堿渣線倒掃至堿渣罐D(zhuǎn)-121→罐底放空；放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏，試后放空吹掃。(4)常一油堿洗線:常一泵P-105注汽：常一油堿洗電離器D-110副線→常一油出裝置閥前放空；倒掃至注堿泵P-123放空；D110倒掃至堿渣罐D(zhuǎn)-121罐底放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。(5)常二油堿洗線:常二泵P-106注汽：常二堿洗電離器D-111副線→常二出裝置閥前放空；倒掃至注堿泵P-123放空；D-111倒掃至堿渣罐D(zhuǎn)-121罐底放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。(6)堿渣線:堿渣泵P-124注汽→堿洗電離器D-108、D-109、D-110、D-111再堿洗線→入口閥前放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。2.4.12燃料系統(tǒng)吹掃試壓操作內(nèi)容和注意事項(xiàng)：(1)吹掃前聯(lián)系儀表啟用燃料系統(tǒng)所有壓力指示。(2)燃料油和瓦斯氣吹掃時(shí)可在加熱爐燃燒器軟管處放空。(3)配合常壓及減壓崗位吹掃，具體要求同常壓。(4)檢查情況，匯報(bào)班長。吹掃流程:(1)初、常頂瓦斯系統(tǒng)：常頂泵P-103注汽→汽油回流罐→常頂瓦斯罐→常壓爐前放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。初頂泵P-102注汽→汽油回流罐→常頂瓦斯罐→常壓爐前放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。(2)減頂瓦斯系統(tǒng):減頂油泵P-111注汽→減頂油水封罐→減頂瓦斯罐→常壓爐前放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。(3)高壓瓦斯系統(tǒng);減粘泵P-128注汽→凝縮油罐副線→不凝氣罐副線→高壓瓦斯罐→分別至三爐爐前放空。放空見汽后，關(guān)放空憋壓試漏。(4)燃料油系統(tǒng):a.燃料油線：BE1015處注汽，吹掃燃料油線至燃料油罐，貫通后關(guān)進(jìn)罐閥試壓；b.燃料油線：燃料油罐抽出注汽，吹掃燃料油線至各火咀，回油線返燃料油罐，貫通后關(guān)常、減爐燃料油閥門、回油進(jìn)罐閥門試壓。c.燃料油回油線：燃料油罐抽出注汽，經(jīng)回油線到渣油外送處見汽后憋壓。2.4.13其他管線吹掃試壓：a.伴熱線系統(tǒng)：各伴熱線分別給汽貫通、試壓。b.安全閥起跳線：各安全閥后注汽（初頂、常頂、BD107/BD150）→BD133→火炬放空，見汽后憋壓。c.污油線：熱油泵房東側(cè)退油線注汽（換熱區(qū)注汽）→去原油罐區(qū)放空，見汽后憋壓。d.減粘系統(tǒng)管線：減底去減粘處注汽→減粘爐→去減粘→反應(yīng)塔→閃蒸塔→減粘水箱→E1035→BD129→BD131→高壓瓦斯集合管放空，見汽后憋壓。2.4.14各設(shè)備試正壓，減壓塔試負(fù)壓8：00初餾塔、常壓塔、減壓塔試正壓0.2Mpa（表壓），試壓時(shí)應(yīng)派專人在塔頂看守，嚴(yán)防超壓。聯(lián)系儀表啟用常壓塔頂壓力顯示，關(guān)閉減壓塔真空表。各塔頂安裝壓力表并安排專人看護(hù)。對塔器試壓時(shí)，先緩慢給汽，放空見汽后憋壓。當(dāng)壓力達(dá)到要求時(shí)，檢查人孔、法蘭、焊口、熱電偶等部位。對各塔器檢查時(shí)施行三級檢查，先由操作工檢查，然后由班長檢查，最后由車間管理人員檢查確認(rèn)簽字后方可撤壓。如有泄漏的地方，必須撤壓后進(jìn)行處理，并反復(fù)試壓，直至無泄漏為止。14：00改抽真空系統(tǒng)為正常生產(chǎn)流程，側(cè)線關(guān)泵出入口，關(guān)注氨、注緩蝕劑手閥，進(jìn)料關(guān)減爐東西支手閥。抽真空時(shí)，先抽三級、二級，然后抽一級，直至真空度達(dá)到-99kPa以上。當(dāng)真空達(dá)到工藝要求后，關(guān)抽真空泵蒸汽，關(guān)大氣腿和減壓瓦斯去爐區(qū)閥及放空閥，進(jìn)行試密。試密要求：真空度在八個(gè)小時(shí)內(nèi)，無下降或只有少量的下降。當(dāng)試密不成功時(shí)，先撤負(fù)壓再試正壓找出泄漏點(diǎn)，處理后再試負(fù)壓，直至達(dá)到要求為止。試壓完成后，改裝置流程為正常生產(chǎn)流程。改好后由車間技術(shù)員檢查、確認(rèn)簽字。2.5引油循環(huán)、開工裝置開始引油，進(jìn)入冷油循環(huán)階段。冷油循環(huán)時(shí)，要倒三次原油進(jìn)裝置過濾網(wǎng)及付線、原油和渣油換熱器副線、電脫鹽混合器付線、調(diào)節(jié)閥、靶付線，泵104、泵110、泵116機(jī)泵出入口跨線；塔底泵要2小時(shí)切換一次，冷油循環(huán)12小時(shí)。2.5.1引油前狀態(tài)確認(rèn)：吹掃貫通完畢，發(fā)現(xiàn)的泄漏點(diǎn)處理完畢，管線和設(shè)備達(dá)到開工需要狀態(tài)。原油流程的低點(diǎn)放空打開，放凈管線和設(shè)備中的存水。裝置改好正常生產(chǎn)流程，經(jīng)過崗位、班組、車間三級確認(rèn)無誤。常頂和初頂回流罐朝天放空打開，水封罐朝天放空打開。塔底泵送電完畢，機(jī)油和冷卻水處于完好狀態(tài)。原油和渣油線伴熱打開。管線熱電偶和儀表設(shè)備安裝完畢。罐區(qū)做好送油和收油準(zhǔn)備工作。2.5.2引油、冷油循環(huán)本階段主要任務(wù)是脫除塔、容器和設(shè)備管線內(nèi)存水，并檢驗(yàn)儀表，機(jī)泵是否好用。引油操作步驟和注意事項(xiàng)引油前應(yīng)打開常壓塔安全閥，電脫鹽罐安全閥，關(guān)死常減壓兩塔塔底、塔頂放空閥，關(guān)死各冷換設(shè)備，流量計(jì)、調(diào)節(jié)閥的前后手閥和低點(diǎn)放空閥，打開其副線閥。系統(tǒng)不超壓，尤其要保證電脫鹽系統(tǒng)不超壓。（超壓聯(lián)保上下限調(diào)整為工藝操作指標(biāo)），特別注意開伴熱線的管線不要超壓?？刂埔退俣炔荒苓^快，按60方/小時(shí)左右的速度引油，開路循環(huán)需378方左右原油。定時(shí)倒各換熱器、靶、調(diào)節(jié)閥副線和各泵副線。在渣油出裝置處取樣，當(dāng)各項(xiàng)指標(biāo)達(dá)到工藝開工要求后，冷油循環(huán)合格。引油流程:原油罐區(qū)→進(jìn)裝置原油流量計(jì)→調(diào)節(jié)閥→原油一次換熱E-1001→E-1002→E-1003→E-1004→E-1005→E-1006→E-1007→E-1008→E-1009→E-1010/3→一級電脫鹽罐（放樣管見油為28方）→二級電脫鹽罐（91方）→三級電脫鹽罐（159方）→E-1010/1、2→E-1011→E-1012→E-1013→E-1014→E-1015→E-1016→E-1017→初餾塔（254方）→E-1018→E1019→E-1020→E-1021→E-1022-→常壓爐→常壓塔（264方）→泵110→減壓爐→減壓塔→泵116→（減粘區(qū))→E-1022/1、2→E-1022/3→E-1017→E-1015→E-1010/1、2→E-1010/3→渣油外送流量計(jì)（378方）→具體步驟：將原油進(jìn)裝置至渣油出裝置改為正常生產(chǎn)流程。認(rèn)真檢查流程，確保初餾塔、常壓塔和減壓塔朝天放空暢通，防止憋壓；開各回流及側(cè)線低點(diǎn)放空、機(jī)泵放空切凈存水。開始引油，首先聯(lián)系調(diào)度通知原油罐區(qū)啟動原油泵，裝置內(nèi)流量計(jì)前放空，壓力來后關(guān)放空。一、二、三級電脫鹽罐頂放空全開，當(dāng)原油進(jìn)入一級電脫鹽時(shí)，各放樣管開見油后關(guān)閥，罐頂放空稍開，罐頂放空見油后關(guān)放空。稍開二、三級電脫鹽罐頂放空，各放樣管見油后關(guān)閥，兩罐頂見油后關(guān)放空。初底泵切水，見水后關(guān)放空。初餾塔建立液位后，啟動初底泵向后路送油，常爐東西支開放空，見水后關(guān)放空。常底泵切水，見水后關(guān)放空，常壓塔建立液位后，啟動常底泵向減壓爐送油。減爐東西支開放空，見水后關(guān)放空。減底泵切水，減壓塔建立液位后，啟動減底泵直接外送，沿渣油線在各個(gè)渣油取樣口放空，見油后關(guān)閥外送至罐區(qū)。各塔液位穩(wěn)定后，切凈電脫鹽罐底存水，開始給一、二、三級電脫鹽送電。在冷油循環(huán)過程中倒副線三次（電脫鹽副線、原油副線、泵副線、換熱器副線、調(diào)節(jié)閥副線、靶副線、流量計(jì)副線），每兩個(gè)小時(shí)切換一次塔底泵和燃料油泵。冷油循環(huán)直至電脫后及出裝置原油含水不大于0.3﹪。引完油后，沿著流程再次查看流程及設(shè)備有無泄漏。初常頂投用水冷，關(guān)閉切水改手動，回流罐建立界位。燃料油系統(tǒng)：提前打開燃料油線伴熱，自原油進(jìn)裝置、初底、E1015、渣油外送等處引原油至燃料油罐，見液位后啟動燃料油泵，控制液位在35%，將燃料油回油至渣油外送靶和燃料油罐。引燃料油循環(huán)切水后，點(diǎn)油火烘爐（常、減爐各點(diǎn)南油火），爐出口溫度不超過120℃16：00通知調(diào)度給常壓崗位通過常二柴油外送線倒送柴油甩精制至常一中調(diào)節(jié)閥處，關(guān)閉后手閥，使其倒至BE1011、BE1041、P108泵出口放空見油后，開泵出入口跨線，灌至常一中抽出進(jìn)入常壓塔內(nèi)；再關(guān)閉P108泵出口閥門，打開常一中調(diào)節(jié)閥處手閥，使柴油通過常一中回流返回到常壓塔中。常一中灌滿柴油后，關(guān)閉常二跨一中閥門并打開跨常二中閥門，使得柴油倒至E1020、E1014、E1041，待P109放空見油后，打開泵出入口跨線，灌至常二中抽出進(jìn)入常壓塔內(nèi)；再關(guān)閉P109出口閥門，打開常二中調(diào)節(jié)閥處手閥，使得柴油通過常二中回流返回到常壓塔中。停補(bǔ)柴油，改回正常生產(chǎn)流程。補(bǔ)柴油過程中要打開換熱器和泵的副線一次，保證使管線和設(shè)備中的水分置換干凈。提前將補(bǔ)蠟油線伴熱開，保證補(bǔ)蠟油線暢通。2.5.3點(diǎn)爐、升溫、熱緊狀態(tài)確認(rèn)冷油循環(huán)達(dá)到合格，出裝置含水小于0.3%。所有流程改為正常生產(chǎn)流程。燃料油系統(tǒng)達(dá)到完好備用狀態(tài)。所有機(jī)泵送電完畢，機(jī)油和冷卻水達(dá)到完好備用狀態(tài)。水、電、汽、風(fēng)達(dá)到裝置開工所需要求。電脫鹽罐送電正常。換熱器、調(diào)節(jié)閥、流量靶、塔底泵副線各倒3次。爐出口穩(wěn)定在110℃2.5.3開工當(dāng)天常壓爐開始使用干氣升溫。此時(shí)循環(huán)量控制在70m3升溫過程為了保證烘爐的質(zhì)量和塔底泵運(yùn)轉(zhuǎn)正常，升溫速度要持續(xù)穩(wěn)定，爐出口升溫速度嚴(yán)格控制在35-40℃/h范圍升溫過程中塔底泵每2個(gè)小時(shí)切換一次，確保備用泵預(yù)熱備用狀態(tài)良好。常爐出口在120-180℃常爐（出口為180℃）點(diǎn)油火繼續(xù)升溫，油火調(diào)硬成短火苗，防止?fàn)t溫大幅度波動。常爐出口升溫到260恒溫?zé)峋o時(shí)，通知調(diào)度原油罐區(qū)更換大泵補(bǔ)蠟油（維持熱進(jìn)料液位基礎(chǔ)上）進(jìn)減壓塔，通過P112/1打回流返塔，當(dāng)減一集油箱滿時(shí)，繼續(xù)給減二補(bǔ)油，滿后繼續(xù)給減三集油箱補(bǔ)油，這樣依次到減四，然后啟動側(cè)線泵（備用泵預(yù)熱），各側(cè)線少量外送并建立回流進(jìn)行循環(huán)。循環(huán)過程中倒減壓側(cè)線換熱器、調(diào)節(jié)閥、靶副線一次，持續(xù)循環(huán)到開減壓，此目的是脫盡減壓系統(tǒng)內(nèi)的存水；此過程中由儀修車間負(fù)責(zé)投用流量靶。當(dāng)初餾塔底溫度升高到120-180℃常壓爐出口溫度升到350℃，點(diǎn)減壓爐油火開始升溫，升溫速度控制在30-35減爐開始點(diǎn)火升溫時(shí)，減壓開始蒸汽抽真空。2.5.4開常壓:注意事項(xiàng)常壓系統(tǒng)自上而下開測線。開常壓:在點(diǎn)常壓爐之后，全關(guān)常壓側(cè)線餾出調(diào)節(jié)閥和副線閥，塔頂溫度升高到100度時(shí)，啟動塔頂2臺空冷風(fēng)機(jī)，以保證汽化后的油汽能得以冷卻，常頂瓦斯開朝天放空。常壓崗位隨著爐溫的上升、輕組分的不斷汽化，塔頂溫度繼續(xù)升高時(shí)啟動汽油泵P103/1建立常頂回流，控制常頂溫度在正常范圍，回流罐液位正常后開外送去精制，常頂開始注緩蝕劑，回流罐改為自動切水，常頂瓦斯改去常爐放空。當(dāng)常一餾出溫度只靠塔頂回流不好控制時(shí)，啟動一中泵少量打回流使得一中回流緩慢建立來控制常一線溫度；此時(shí)可關(guān)閉常一餾出調(diào)節(jié)閥副線，然后調(diào)節(jié)餾出量，使的中段回流有充足的量，保證常一中泵來量充足，可以通過一中泵出口控制回流量，防止回流量過大影響塔內(nèi)上升的氣相負(fù)荷驟減導(dǎo)致一中泵不上量。當(dāng)常二餾出溫度只靠一中回流不好控制時(shí)，啟動二中泵少量打回流使得二中回流緩慢建立來控制常二線溫度；此時(shí)可關(guān)閉常二餾出調(diào)節(jié)閥副線，然后調(diào)節(jié)餾出量，使的中段回流有充足的量，保證常二中泵來量充足，可以通過二中泵出口控制回流量，防止泵不上量和回流量過大導(dǎo)致溫度大幅度波動。常壓一、二線有液位后啟動泵外送精制堿洗，常三有液位后啟動泵跨減一外送罐區(qū)。常爐出口370℃2.5.5開減壓第一次恒溫?zé)峋o時(shí)，減壓系統(tǒng)開始補(bǔ)蠟油循環(huán)以徹底帶走減壓系統(tǒng)中的水分；減壓爐開始點(diǎn)油火升溫時(shí)，減壓塔停止補(bǔ)蠟油，減壓各側(cè)線關(guān)閉外送閥門，只少量打回流。減爐點(diǎn)油火升溫后減壓系統(tǒng)投用三級蒸汽抽真空（投用減頂水冷器），開始緩慢抽真空抽出塔里的水汽，塔頂開朝天放空；真空抽到-85kp時(shí)投用二級蒸汽抽真空，真空抽到-93kp時(shí)投用一級蒸汽抽真空抽至-100kp，減頂瓦斯改去常爐放空（開伴熱）。抽真空過程中，注意減壓側(cè)線液位，嚴(yán)禁機(jī)泵抽空；集油箱來油液位正常后側(cè)線開始正常外送罐區(qū)（不進(jìn)熱進(jìn)料，防止帶水影響熱進(jìn)料系統(tǒng)），此時(shí)保證液位穩(wěn)定。真空正常后投減底汽提，減頂開始注緩蝕劑。注意：(1)點(diǎn)減爐前應(yīng)向減一集油箱內(nèi)補(bǔ)蠟油。(2)提真空速度要慢，一旦減三油液位空，應(yīng)立即降真空。(3)抽空器應(yīng)按三級→二級→一級的順序開啟。2.5.3開初餾當(dāng)進(jìn)料段到170℃時(shí)初頂溫度升高到100初頂溫度繼續(xù)升高不好控制時(shí)，啟動初頂汽油泵P-102/1建立初頂回流，調(diào)整初頂溫度正常，液位正常后開外送去精制。2.5.4開減粘待常減壓開工基本正常后，減粘開始引油,當(dāng)減粘冷渣灌滿后,再引入減底渣油并升溫。將減粘瓦斯引入爐，注意減粘各點(diǎn)溫度及閃蒸塔液位。當(dāng)溫度達(dá)到工藝要求后，通知調(diào)度改渣油去成品罐區(qū)。2.5.5開精制:精制崗位應(yīng)提前配制好堿液并將其壓入汽油堿洗罐和堿液罐具體操作見“崗位操作法”。當(dāng)?shù)玫匠和ㄖ推秃?，開汽油堿洗罐入口閥和注堿泵，外送放空見油后開外送閥門向罐區(qū)送油，堿洗罐送電。當(dāng)接到常壓通知送柴油后，開柴油堿洗罐入口閥引油，從堿罐注堿與柴油混合堿洗?？刂坪糜蛪A界面，油外送后堿洗罐送電。2.5.6開電脫鹽:常壓和減壓正常后開始給電脫系統(tǒng)注水、注油溶性破乳劑，給常頂、減頂注堿性緩蝕劑，注意觀察電脫鹽界位，調(diào)整一二三級混合器壓差分別為55、60、65；保持一二級罐第一個(gè)放樣孔為清水；三級罐第二個(gè)放樣孔為清水。P118注三級，P139注一級、二級；各崗位平穩(wěn)后三級改為注常頂切水。當(dāng)常減壓崗位開工基本正常后，即應(yīng)向兩塔頂注緩蝕劑。北蒸餾裝置開工危害分析（JHA）記錄表序號工作步驟危害或潛在事件主要后果現(xiàn)有的安全控制措施LSR1檢修辦將檢修施工項(xiàng)目驗(yàn)收移交開工辦并辦理交接手續(xù)施工質(zhì)量得不到確認(rèn)發(fā)生泄漏著火或爆炸事故各相關(guān)部室聯(lián)檢，驗(yàn)收合格后會簽1882制定科學(xué)詳細(xì)的開工方案發(fā)生誤操作及各類違章操作發(fā)生各類操作事故必須制定詳細(xì)的開工方案，經(jīng)各級領(lǐng)導(dǎo)會簽確認(rèn)班組學(xué)習(xí)消化后方可執(zhí)行1663組織車間全體員工集體學(xué)習(xí)開工方案因不熟悉開工方案引發(fā)安全生產(chǎn)事故違章操作必須組織學(xué)習(xí)并對操作人員進(jìn)行考試3264拆除裝置所打盲板油品不能進(jìn)裝置及外送造成停工及跑油、憋壓事故必須由專人負(fù)責(zé)，進(jìn)行消項(xiàng)檢查，多級確認(rèn)責(zé)任到人3265對裝置進(jìn)行設(shè)備、管線貫通試壓、試密造成泄漏著火及爆炸事故泄漏著火或跑油由專人負(fù)責(zé)單點(diǎn)注汽貫通，憋壓、檢查確認(rèn)簽字3396改正常生產(chǎn)流程造成生產(chǎn)安全事故跑油、串油多級檢查并簽字確認(rèn)3267按計(jì)劃裝置引油造成跑油、憋壓事故跑油、串油專人負(fù)責(zé)檢查、油隨人走2368原油循環(huán)常爐點(diǎn)火升溫脫水發(fā)生沖塔或閃爆事故造成設(shè)備或人身傷害升溫不得超過135度，嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)程2369初常頂建立回流回流罐切油或滿罐事故切油或滿罐密切檢查回流罐液位界位變化，現(xiàn)場對照24810升溫至200度第一次熱緊泄漏漏油按照開工方案執(zhí)行操作22411補(bǔ)柴油進(jìn)裝置造成串油或跑油串油由專人負(fù)責(zé)流程動改及協(xié)調(diào)22412升溫至325度第二次熱緊造成泄漏著火泄漏著火由車間設(shè)備負(fù)責(zé)專人檢查熱緊32613開常壓及精制造成滿塔或沖塔事故滿塔、沖塔嚴(yán)格按照操作規(guī)程操作，雙液位、溫度對照，減爐穩(wěn)定后投常底汽提32614常爐升溫時(shí)減壓補(bǔ)蠟油造成管線憋壓、跑油、沖塔憋壓、跑油、沖塔做蠟油含水、檢查工藝流程、將換熱設(shè)備存水帶出裝置24815常爐升到350度時(shí)點(diǎn)減壓爐閃爆或回火傷人回火傷人司爐崗位必須做好相應(yīng)的勞動保護(hù)才允許操作嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)程431216抽真空造成減壓沖塔事故沖塔在建立好頂回流