鋼-混結(jié)合梁應(yīng)用及質(zhì)量控制提要近年來鋼-混結(jié)合梁以其施工速度快，材料性能應(yīng)用充分等特點(diǎn)在我國的橋梁建設(shè)中得到了廣泛的應(yīng)用。其中鋼箱梁部分制作難度大且工藝復(fù)雜，主要表現(xiàn)在其組合零部件多，厚板焊接量大,焊接產(chǎn)生的變形難以矯正以及箱內(nèi)焊接缺陷無法修補(bǔ)等。通過長春輕軌三期南三環(huán)-102國道站高架橋47+76+47m鋼-混結(jié)合梁生產(chǎn)實(shí)踐的基礎(chǔ)上,從鋼箱梁制作工藝流程、防腐質(zhì)量控制、零部件余量的控制、焊接變形的預(yù)防與矯正、焊接質(zhì)量控制、現(xiàn)場拼裝精度以及頂升施工的控制等幾個(gè)方面，對鋼箱梁的制作工藝技術(shù)進(jìn)行分析和總結(jié)。鋼—混結(jié)合梁的應(yīng)用鋼—混凝土連續(xù)結(jié)合梁（后簡稱鋼—混結(jié)合梁）由連續(xù)鋼梁和鋼筋混凝土橋面板形成組合截面共同承受荷載，充分利用了鋼梁受彎性能好和混凝土受壓性能好的特點(diǎn)，具有較強(qiáng)的剛度和整體穩(wěn)定性，能以較小的梁高跨越較大的跨度。鋼-混凝土結(jié)合梁是近年來隨著建設(shè)科技的發(fā)展應(yīng)用而生的一種新型橋梁結(jié)構(gòu)形式，目前已經(jīng)在一些鐵路線路、城市輕軌和公路橋梁工程中得到一定范圍的應(yīng)用.它與常規(guī)混凝土橋梁相比具有以下優(yōu)勢與特點(diǎn)：

第一，鋼-混結(jié)合梁主體為鋼梁,鋼梁結(jié)構(gòu)線形美觀多樣，可以滿足不同城市、不同地域建筑構(gòu)形的要求,其表面豐富多彩的涂裝顏色，更可與周邊環(huán)境相應(yīng)生輝，起到點(diǎn)綴美化環(huán)境的功效。

第二，鋼-混結(jié)合梁整體結(jié)構(gòu)強(qiáng)度高，不僅可以實(shí)現(xiàn)增大橋梁跨徑，降低結(jié)構(gòu)物高度和線路標(biāo)高，而且能夠最大限度地減少對道路交通的影響，對于解決跨河跨路、增大橋下凈空等施工難點(diǎn)，具有其混凝土橋梁所無法比擬的優(yōu)勢。

第三，鋼—混結(jié)合梁自重輕、跨度大、整體性能好，而且鋼梁部分在廠內(nèi)制作,加工精度高,可整體運(yùn)輸至現(xiàn)場,整體安裝、效率高，施工周期短,可大幅縮減施工工期。

第四，鋼-混結(jié)合梁使用壽命相對較長，其鋼梁部分可回收再利用，具有一定的環(huán)保意義.鋼—混結(jié)合梁的構(gòu)造特點(diǎn)長春輕軌三期南三環(huán)-102國道站高架橋47+76+47m鋼-混結(jié)合梁,中支點(diǎn)處梁高4.2m，邊支點(diǎn)處梁高2。5米,中跨跨中梁高2。5m。采用單箱雙室W型斷面,腹板厚20mm，上翼板厚28~32mm，底板厚32～40mm，中支點(diǎn)左右10m范圍內(nèi)梁底鋼板厚度為40mm.其中鋼箱梁部分由工廠加工，全梁分為9個(gè)工廠制造段,8個(gè)工地拼接縫，采用摩擦型高強(qiáng)螺栓連接，最長段24。4m，最大吊重167t。每段鋼箱梁由3塊腹板、1塊底板、3塊上翼板及若干橫隔板組成，如圖1所示。鋼箱梁3個(gè)腹板間每隔3～4m設(shè)置1道橫隔板，作為強(qiáng)度加勁板,因?yàn)殇摪搴穸扰c梁高度、寬度的比值很小,可視為薄壁結(jié)構(gòu),需要設(shè)置橫隔板來保證腹板避免產(chǎn)生扭曲、彎折等變形，以保證整體穩(wěn)定性。根據(jù)強(qiáng)度及穩(wěn)定要求，底板上設(shè)置通長縱向加勁肋,腹板上設(shè)置豎直加勁肋,在中支點(diǎn)附近腹板上設(shè)水平加勁肋。鋼箱梁與混凝土連接處設(shè)置傳剪器為D=22mm剪力釘，以保證鋼其與混凝土的可靠連接?；炷翗蛎姘宀捎矛F(xiàn)澆施工，為了提高橋面板的應(yīng)力，設(shè)計(jì)中采用了頂升鋼梁、調(diào)整橋面板混凝土澆注順序、落梁和張拉預(yù)應(yīng)力等措施。頂升前在邊支點(diǎn)附近澆注鋼砂混凝土做為壓重，防止邊支點(diǎn)出現(xiàn)負(fù)反力?？梢哉f此段鋼—混結(jié)合梁設(shè)計(jì)新穎，其中包含鋼梁頂升、落梁、張拉等施工技術(shù)，本段鋼-混結(jié)合梁在長春市輕軌三期工程中取得的成功，將為未來鋼箱梁設(shè)計(jì)及施工起到很好的借鑒意義和極其深遠(yuǎn)的影響。腹板及底板對接采用埋弧自動焊進(jìn)行對接,并開V型破口保證焊透，焊縫等級I級，隔板單元焊接采用CO2氣體保護(hù)焊，焊縫等級為II級。圖1鋼-混結(jié)合梁的施工步驟圖2鋼箱梁試驗(yàn)計(jì)劃結(jié)合工程特點(diǎn),為保證工程質(zhì)量，確保鋼箱梁各項(xiàng)指標(biāo)符合設(shè)計(jì)及規(guī)范要求，特制訂本試驗(yàn)檢測計(jì)劃：表1鋼箱梁試驗(yàn)計(jì)劃序號檢測項(xiàng)目檢驗(yàn)頻率參照規(guī)范1鋼材拉伸、彎曲、沖擊、低溫沖擊、硬度同一廠家，同一材質(zhì),同一板厚,同一出廠狀態(tài)每10個(gè)爐（批）號抽驗(yàn)一組試件?！惰F路鋼橋制造規(guī)范》---TB10212—2009化學(xué)成分分析同一廠家，同一材質(zhì)，每10個(gè)爐(批）號抽驗(yàn)一組試件。高強(qiáng)螺栓連接副扭矩系數(shù)按出廠批復(fù)，每批復(fù)驗(yàn)5套。《鋼結(jié)構(gòu)高強(qiáng)度螺栓連接的設(shè)計(jì)、施工及驗(yàn)收規(guī)程》—--JGJ82—912拼接板抗滑移系數(shù)每2000t為一制造批，制造廠和安裝單位分別進(jìn)行三組試驗(yàn)。3涂裝材料常規(guī)項(xiàng)目每生產(chǎn)批號各一次《鐵路鋼橋制造規(guī)范》-——TB10212—20094焊接材料化學(xué)成分和熔敷金屬力學(xué)性能首次使用的焊接材料每一批次驗(yàn)一組實(shí)芯焊絲化學(xué)成分連續(xù)使用的同一廠家，同一型號的實(shí)芯焊絲，每批抽檢一組。焊劑熔敷金屬力學(xué)性能連續(xù)使用的同一廠家，同一型號的焊劑逐批進(jìn)行檢驗(yàn).藥芯焊絲和焊條熔敷金屬力學(xué)性能檢驗(yàn)。連續(xù)使用的同一廠家，同一型號的焊接藥芯焊絲和焊條每一年進(jìn)行一次檢驗(yàn)。5焊縫超聲波檢驗(yàn)I級焊縫100％檢驗(yàn)，II級焊縫20%抽檢?！朵摵缚p手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》---GB11345X光檢驗(yàn)I級焊縫T型接頭100％檢驗(yàn)?！朵撊刍笇咏宇^射線照相和質(zhì)量分級》---GB3323當(dāng)使用的材料檢驗(yàn)合格，并經(jīng)監(jiān)理工程師同意后方可進(jìn)行下一步施工.鋼箱梁制作工藝流程鋼箱梁的制造分為腹板的加工、隔板的加工、腹板的焊接、隔板的焊接、腹板與隔板的組裝、腹板與隔板的焊接、縱向加勁肋的加工與焊接、無損探傷檢驗(yàn)以及工地現(xiàn)場拼接等主要工藝流程,工藝流程如圖2。放樣下料整板噴砂除銹噴涂第一層防腐底漆放樣下料整板噴砂除銹噴涂第一層防腐底漆圖紙會審技術(shù)交底數(shù)控切割原材料矯正、檢驗(yàn)數(shù)控切割原材料矯正、檢驗(yàn)胎具工作臺準(zhǔn)備胎具工作臺準(zhǔn)備坡口加工半成品的標(biāo)識分類清理坡口油銹及矯正板面坡口加工半成品的標(biāo)識分類清理坡口油銹及矯正板面腹板、底板、翼板及隔板單元焊接焊縫檢查探傷檢測焊縫檢查探傷檢測各單元組對焊接合格單元焊縫檢查探傷檢測焊縫檢查探傷檢測各單元組對焊接合格單元不合格單元返修不合格單元返修局部矯正節(jié)段檢查局部矯正節(jié)段檢查檢查幾何尺寸配鉆螺栓孔預(yù)拼裝檢查幾何尺寸配鉆螺栓孔預(yù)拼裝噴涂剩余防腐漆清理表面油污雜物噴涂剩余防腐漆清理表面油污雜物成品出廠安裝成品出廠安裝摩擦面噴鋁摩擦面噴鋁鋼箱梁防腐質(zhì)量控制對于鋼構(gòu)件來說，防腐質(zhì)量的好壞將直接影響構(gòu)造物的力學(xué)性能和耐久性，所以嚴(yán)格控制防腐施工質(zhì)量是鋼箱梁施工中的重點(diǎn)之一。根據(jù)防腐施工的特點(diǎn)，決定防腐質(zhì)量好壞的因素主要由鋼材表面的除銹等級、除銹后鋼材表面的粗糙度、涂層質(zhì)量及層間附著力決定。6。1除銹等級控制涂裝前鋼材表面銹蝕程度和除銹質(zhì)量一般由目視平定其等級.根據(jù)鋼材表面原始銹蝕程度分為四個(gè)“銹蝕等級”，將為涂裝過的鋼材表面及全面清除過原有涂層的鋼材表面除銹后的質(zhì)量分為若干個(gè)“除銹等級”.鋼材表面的銹蝕等級和除銹等級由文字?jǐn)⑹龊偷湫蜆影宓恼掌餐_定。銹蝕等級分為A、B、C和D表示：A全面地復(fù)蓋這氧化皮而幾乎沒有鐵銹的鋼材表面；B已發(fā)生銹蝕,并且部分氧化皮已經(jīng)剝落的鋼材表面；C氧化皮已因銹蝕而剝落，或者可以刮除，并且有少量點(diǎn)蝕的鋼材表面；D氧化皮已因銹蝕而全部剝落，并且已普遍發(fā)生點(diǎn)蝕的鋼材表面;主要的除銹方法有噴射或拋射除銹（sa)、手工和動力工具除銹（st）及火焰除銹（F）。噴射或拋射除銹（sa)除銹前后的銹層應(yīng)鏟除，并且噴射或拋射除銹后，鋼材表面應(yīng)清除浮灰和碎屑。除銹后分為sa1、sa2、sa21/2、sa3四個(gè)除銹等級.手工和動力工具除銹（st)用手工和動力工具，如用鏟刀、手工或動力砂紙盤或砂輪等工具除銹的方法。分為st2、st3兩個(gè)除銹等級。火焰除銹(F）火焰除銹前，厚的銹層應(yīng)鏟除，火焰除銹應(yīng)包括在火焰加熱作業(yè)后以動力鋼絲刷清加熱后附著在鋼材表面的產(chǎn)物。根據(jù)圖紙要求本段鋼箱梁除銹等級為sa3級,根據(jù)工廠實(shí)際情況采用噴砂方法進(jìn)行除銹，砂子采用無鹽分和無污染的石英砂。根據(jù)目視評定，通過與圖片的對比,評定其除銹等級，不合格時(shí)必須重新噴砂處理，100％合格后方可進(jìn)行下料。其余除銹等級對比圖片詳見《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923-88,此處不做詳細(xì)說明.6.2粗糙度檢驗(yàn)鋼板除銹后的粗糙度直接影響鋼材與涂料間的附著力的大小,但粗糙度太大，第一層底漆并不能完全覆蓋輪廓峰，將直接影響防腐質(zhì)量?！惰F路剛橋保護(hù)涂裝》TB/T1527-2004中規(guī)定：涂裝涂料涂層時(shí)，選用最大粗糙度不超過涂裝體系干膜厚度的1/3,表面粗糙度超過規(guī)定時(shí)需加涂一道底漆；噴涂鋅鋁涂層是，如果粗糙度超過Rz100微米時(shí),涂層應(yīng)超過輪廓峰125微米。涂裝涂料涂層時(shí),鋼表面粗糙度規(guī)定為Rz25微米~60微米。電弧噴涂鋅鋁金屬時(shí)，鋼表面的粗糙度規(guī)定為Rz50微米～100微米。表面粗糙度檢驗(yàn)方法有：可采用《表面粗糙度比樣塊》GB/T6060。5-1988規(guī)定的比較樣塊進(jìn)行粗糙度目視和觸覺評定。（基本不用此方法)可使用觸針式表面輪廓儀測量.（常用方法）測量峰谷深度可用指針式千分尺測量.6.3涂層施工質(zhì)量控制本工程根據(jù)設(shè)計(jì)要求采用《鐵路剛橋保護(hù)涂裝》TB/T1527-2004中的第V涂裝體系,具體詳見下表：表2涂層質(zhì)量要求：涂料涂層表面平整均勻，不允許有剝落、起泡、裂紋、氣孔,允許有不影響防護(hù)性能的輕微橘皮、流掛、刷痕和少量雜質(zhì)。金屬涂層表面均勻一致，不允許有起皮、鼓包、大熔滴、松散粒子、裂紋、掉塊,允許有不影響防護(hù)性能的輕微結(jié)疤、起皺.整個(gè)涂裝體系層間附著力按《色漆和清漆漆膜的劃格試驗(yàn)》GB/T9268—1998規(guī)定做劃格實(shí)驗(yàn)，附著力不低于一級.鋅、鋁涂層對鋼基材的附著力按《金屬和其他無極覆蓋層熱噴涂鋅、鋁及其合金》GB/T9793-1997中的規(guī)定做切格試驗(yàn),試驗(yàn)結(jié)束后，方格內(nèi)的涂層不得與基體剝離；采用拉力試驗(yàn)法實(shí)驗(yàn)時(shí),附著力不低于5.9MP.涂裝作業(yè)環(huán)境和涂裝時(shí)間間隔要求：電弧噴涂鋁鋅、鋁涂層時(shí)作業(yè)環(huán)境要求與電弧噴涂作業(yè)的時(shí)間要求，按《熱噴涂金屬件表面處理通則》GB/T11373—1989規(guī)定。鋼結(jié)構(gòu)表面清理后應(yīng)在4h內(nèi)完成涂裝鋅、鋁涂層，電弧噴涂鋅、鋁完成后應(yīng)立即覆蓋封孔劑.水性無機(jī)富鋅防銹底漆、酚醛漆、醇酸漆、聚氨酯漆、氟碳面漆不允許在氣溫5℃以下施工為保證涂裝質(zhì)量應(yīng)從以下幾方面進(jìn)行控制：在涂裝過程中對溫度、濕度和周圍環(huán)境等涂裝作業(yè)環(huán)境進(jìn)行檢驗(yàn)。在涂裝過程中對涂裝間隔時(shí)間和涂膜外觀進(jìn)行檢驗(yàn)。涂裝過程中使用漆膜厚度儀對底漆涂層、鋅鋁涂層以及完整的涂裝體系的涂層厚度分別進(jìn)行檢驗(yàn)涂裝過程中采用抽樣法對涂層附著力進(jìn)行檢驗(yàn)，涂層附著力可以是鋼基體和涂層間附著力，也可以是完整涂裝體系層間附著力。施工注意事項(xiàng):本階段施工應(yīng)特別注意拼接板及拼接處鋼梁本身的噴鋁質(zhì)量，并滿足設(shè)計(jì)要求摩擦面抗滑移系數(shù)不小于0。55之規(guī)定。零部件切割余量控制腹板、底板及隔板單元的零部件均由數(shù)控機(jī)床進(jìn)行切割下料，加工精度滿足規(guī)范《鐵路鋼橋制造規(guī)范》—-—TB10212009的規(guī)定。由于鋼箱梁設(shè)計(jì)圖紙僅提供設(shè)計(jì)尺寸，未考慮制作加工余量和焊接收縮余量。因此，零部件下料時(shí)必須在設(shè)計(jì)尺寸的基礎(chǔ)上加放切割加工余量和焊接收縮余量。余量的加放原則是在構(gòu)件長度方向上只加放焊接收縮補(bǔ)償值和機(jī)加工余量，不再加放裝配余量，各部分余量在各道工序中逐步減小，使最終的累積誤差近似于零.鋼箱梁的底板及腹板的對接焊縫在施焊過程中會造成箱梁長度方向和寬度方向收縮，因此外板條在下料時(shí),在長度方面上每米加0。5mm的焊縫補(bǔ)償值；寬度方向收縮依靠內(nèi)隔板加放余量定位控制。由于把箱內(nèi)隔板作為鋼箱梁外圍幾何尺寸的定位控制基準(zhǔn)，所以箱內(nèi)氣體保護(hù)焊的隔板整體部件的四周每邊各加放4mm機(jī)加工余量，邊緣機(jī)加工后每邊各留1mm收縮余量。4條焊縫焊接過程中會造成箱梁斷面縮小，所以利用隔板長寬方向加放的收縮余量控制鋼箱梁的斷面幾何尺寸。零部件的下料尺寸為設(shè)計(jì)尺寸加上述余量,為了保證箱型梁內(nèi)各道隔板及箱型梁外各連接板之間相對位置的正確,各余量要分別加放在各段尺寸中，而不能集中加放在一端.長板條的下料與校正板條下料前，應(yīng)根據(jù)板條寬度的設(shè)計(jì)尺寸與原材料鋼板的定尺配料，盡量減少多余邊料，降低材料損耗，并對原材料鋼板的軋制偏差進(jìn)行處理，由于軋制偏差會產(chǎn)生邊線不垂直或卷邊毛邊現(xiàn)象，劃線時(shí)應(yīng)去掉原材料鋼板的毛邊。另外，由于切割產(chǎn)生割縫，因此，割縫間要根據(jù)板厚的不同以及割嘴精度差別正確加放補(bǔ)償值,一般加放2mm補(bǔ)償值.板條宜采用多頭高精度門式數(shù)控切割機(jī)切割。切割技術(shù)要求；由于窄板條的長邊為焊縫熔合邊，邊緣的表面粗糙度不大于50×10—6m;寬板條兩邊為自由邊,表面粗糙度為100×10-6m以下；割縫邊緣垂直度超差不得≥2mm；板條寬度尺寸誤差±1mm,且窄板寬度不允許正公差。首先清除構(gòu)件切割邊緣毛刺，然后打磨清理，自由邊如有缺陷，預(yù)熱后手工補(bǔ)焊，預(yù)熱方法采用割炬火焰局部加熱至150℃左右,經(jīng)補(bǔ)焊并自然冷卻后用磨光機(jī)磨平.如果加工的坡口內(nèi)有缺陷，不宜補(bǔ)焊，只能采用磨光機(jī)磨成光順凹坑且應(yīng)圓滑過渡。板條切割后必須經(jīng)過矯正才能進(jìn)入下道工序，主要是保證板條的平整和消除應(yīng)力。焊接應(yīng)力和變形控制為了有效控制鋼結(jié)構(gòu)因焊件的不均勻膨脹和收縮而造成的焊接變形,就焊接變形和焊接應(yīng)力的各種影響因素進(jìn)行分析,針對各影響因素采取相應(yīng)的控制措施?，F(xiàn)在鋼結(jié)構(gòu)焊的接形式，各異的焊接機(jī)械、焊接方法不斷發(fā)展和進(jìn)步，焊接技術(shù)成了一個(gè)關(guān)鍵的問題。在施工過程中,由于焊接產(chǎn)生的焊接殘余應(yīng)力和殘余變形，嚴(yán)重影響著工程的質(zhì)量、結(jié)構(gòu)承載力（即使用功能)，因而，必須采用合理的方法加以控制。鋼結(jié)構(gòu)的焊接過程實(shí)際上是在焊件局部區(qū)域加熱后又冷卻凝固的熱過程，但由于不均勻溫度場，導(dǎo)致焊件不均勻的膨脹和收縮，從而使焊件內(nèi)部產(chǎn)生焊接應(yīng)力而引起焊接變形.常見的焊接應(yīng)力有：1)縱向應(yīng)力；2)橫向應(yīng)力；3）厚度方向應(yīng)力.常見的焊接變形有：1)縱向收縮變形；2)橫向收縮變形；3）角變形；4)彎曲變形；5）扭曲變形；6）波浪變形。針對這些不同種類的焊接變形和應(yīng)力分布，追溯根源,具體進(jìn)行控制。一、焊接變形的控制措施全面分析各因素對焊接變形的影響，掌握其影響規(guī)律,即可采取合理的控制措施。1、焊縫截面積的影響

焊縫截面積是指熔合線范圍內(nèi)的金屬面積,焊縫面積越大,冷卻時(shí)收縮引起的塑性變形量越大,焊縫面積對縱向、橫向及角變形的影響趨勢是一致的，而且是起主要的影響，因此，在板厚相同時(shí)，坡口尺寸越大，收縮變形越大。2、焊接熱輸入的影響一般情況下,熱輸入大時(shí),加熱的高溫區(qū)范圍大，冷卻速度慢，使接頭塑性變形區(qū)增大。3、焊接方法的影響多種焊接方法的熱輸入差別較大，在鋼結(jié)構(gòu)焊接常用的幾種焊接方法中，除電渣以外，埋弧焊熱輸入最大，在其他條件如焊縫斷面積等相同情況下，收縮變形最大，手工電弧焊居中,CO2氣體保護(hù)焊最小。4、接頭形式的影響在焊接熱輸入、焊縫截面積、焊接方面等因素條件相同時(shí)，不同的接頭形式對縱向、橫向、角變形量有不同的影響。常用的焊縫形式有堆焊、角焊、對接焊.1）表面堆焊時(shí),焊縫金屬的橫向變形不但受到縱橫向母材的約束，而且加熱只限于工件表面一定深度而使焊縫的收縮同時(shí)受到板厚、深度、母材方面的約束。2)T形角接接頭和搭接接頭時(shí),其焊縫橫向收縮情況與堆焊相似，其橫向收縮值與角焊縫面積成正比，與板厚成反比。3）對接接頭在單道(層）焊的情況下，其焊縫橫向收縮比堆焊和角焊大，在單面焊時(shí)坡口角度大，板厚上、下收縮量差別大,因而角變形較大。

雙面焊時(shí)情況有所不同，隨著坡口角度和間隙的減小，橫向收縮減小，同時(shí)角變形也減小。5、焊接層數(shù)的影響1）橫向收縮：在對接接頭多層焊接時(shí)，第一層焊縫的橫向收縮符合對接焊的一般條件和變形規(guī)律，第一層以后相當(dāng)于無間隙對接焊，接近于蓋面焊道時(shí)與堆焊的條件和變形規(guī)律相似。2)縱向收縮:多層焊接時(shí)，每層焊縫的熱輸入比一次完成的單層焊時(shí)的熱輸入小得多，加熱范圍窄，冷卻快，產(chǎn)生的收縮變形小得多，而且前層焊縫焊成后都對下層焊縫形成約束，因此，多層焊時(shí)的縱向收縮變形比單層焊時(shí)小得多,而且焊的層數(shù)越多，縱向變形越小。6、在工程焊接實(shí)踐中，由于各種條件因素的綜合作用，焊接殘余因素單獨(dú)作用的影響便于對工程具體情況做具體的綜合分析.所以,了解焊接變形產(chǎn)生的原因和影響因素，則可以采取以下控制變形的措施：1）減小焊縫截面積，在得到完整、無超標(biāo)缺陷焊縫的前提下，盡可能采用較小的坡口尺寸（角度和間隙）2）對屈服強(qiáng)度345MPA以下，淬硬性不強(qiáng)的鋼材采用較小的熱輸入，盡可能不預(yù)熱或適當(dāng)降低預(yù)熱、層間溫度；優(yōu)先采用熱輸入較小的焊接方法,如CO2氣體保護(hù)焊。3)厚板焊接盡可能采用多層焊代替單層焊。4）在滿足設(shè)計(jì)要求情況下，縱向加強(qiáng)肋和橫向加強(qiáng)肋的焊接可采用間斷焊接法.5）雙面均可焊接操作時(shí)，要采用雙面對稱坡口，并在多層焊時(shí)采用與構(gòu)件中和軸對稱的焊接順序。6)T形接頭板厚較大時(shí)采用開坡口角對接焊縫。7）采用焊前反變形方法控制焊后的角變形。8)采用剛性夾具固定法控制焊后變形.9)采用構(gòu)件預(yù)留長度法補(bǔ)償焊縫縱向收縮變形，如H形縱向焊縫每米長可預(yù)留0.5ｍｍ~0。7ｍｍ.10)對于長構(gòu)件的扭曲，主要靠提高板材平整度和構(gòu)件組裝精度，使坡口角度和間隙準(zhǔn)確，電弧的指向或?qū)χ袦?zhǔn)確，以使焊縫角度變形和翼板及腹板縱向變形值與構(gòu)件長度方向一致。11)在焊縫眾多的構(gòu)件組焊時(shí)或結(jié)構(gòu)安裝時(shí)，要采取合理的焊接順序.12)設(shè)計(jì)上要盡量減少焊縫的數(shù)量和尺寸,合理布置焊縫，除了要避免焊縫密集以外，還應(yīng)使焊縫位置盡可能靠近構(gòu)件的中性軸,并使焊縫的布置與構(gòu)件中性軸相對稱。二，焊接應(yīng)力的控制措施構(gòu)件焊接時(shí)產(chǎn)生瞬時(shí)內(nèi)應(yīng)力，焊接后產(chǎn)生殘余應(yīng)力,并同時(shí)產(chǎn)生殘余變形，這是不可避免的現(xiàn)象。焊接變形的矯正費(fèi)時(shí)費(fèi)工,構(gòu)件制做和安裝首先考慮的是控制變形，往往對控制殘余應(yīng)力較為忽視，常用一些卡具、支撐以增加剛性來控制變形，與此同時(shí)實(shí)際上增大了焊后的殘余應(yīng)力。對于一些本身剛性較大的構(gòu)件，如板厚較大，截面本身的慣性矩較大時(shí)，雖然變形會較小，但卻同時(shí)產(chǎn)生較大的內(nèi)應(yīng)力，甚至產(chǎn)生裂紋。因此，對于一些構(gòu)件截面厚大，焊接節(jié)點(diǎn)復(fù)雜，拘束度大,鋼材強(qiáng)度級別高，使用條件惡劣的重要結(jié)構(gòu)要注意焊接應(yīng)力的控制。控制應(yīng)力的目標(biāo)是降低應(yīng)力集中使其均勻分布，其控制措施有以下幾種：1)減小焊縫尺寸：焊接內(nèi)應(yīng)力由局部加熱循環(huán)而引起，為此，在滿足設(shè)計(jì)要求的條件下，不應(yīng)加大焊縫尺寸和層高，要改變焊縫越大越安全的想法做法。2)減小焊接拘束度：拘束度越大，焊接應(yīng)力越大，首先應(yīng)盡量使焊縫在較小拘束度下焊接,盡可能不用剛性固定的方法控制變形，以免增大焊接拘束度。3)采取合理的焊接順序:在焊縫較多的組裝條件下，應(yīng)根據(jù)構(gòu)件形狀和焊縫的布置，采取先焊收縮量較大的焊縫,后焊收縮量較小的焊縫；先焊拘束度較大而不能自由收縮的焊縫，后焊拘束度較小而能自由收縮的焊縫的原則。4）降低焊件剛度，創(chuàng)造自由收縮的條件.5）錘擊法減小焊接殘余應(yīng)力：在每層焊道焊完后立即用圓頭敲渣小錘或電動錘擊工具均勻敲擊焊縫金屬，使其產(chǎn)生塑性延伸變形,并抵消焊縫冷卻后承受的局部拉應(yīng)力。但根部焊道、坡口內(nèi)及蓋面層與母材坡口面相鄰的兩側(cè)焊道不宜錘擊，以免出現(xiàn)熔合線和近縫區(qū)的硬化或裂紋。高強(qiáng)度低合金鋼，如屈服強(qiáng)度級別大于345MPa時(shí),也不宜用錘擊法消除焊接殘余應(yīng)力，6）采用拋丸機(jī)除銹：通過鋼丸均勻敲打來抵消構(gòu)件的焊接應(yīng)力。綜上所述，在施工過程中，一定要了解焊接工藝，采用合理的焊接方法和控制措施，以便減少和消除焊后殘余應(yīng)力和殘余變形。在實(shí)踐中不斷總結(jié)、積累焊接經(jīng)驗(yàn),綜合分析考慮的各種因素，可以保證工程中的焊接質(zhì)量。切割件的邊緣加工及坡口加工要求鋼箱梁的外板4道角焊縫按強(qiáng)度要求設(shè)計(jì)成全焊透(CP型)坡口和局部焊透(PP型）坡口兩種形式。有時(shí)根據(jù)受力情況以及強(qiáng)度要求的不同，兩種坡口形式混合使用，于是兩種坡口交界處就形成一個(gè)過渡段,過渡段一般取在PP型坡口區(qū)域內(nèi)，過渡段長度為40mm，如圖4所示。切割件的自由邊緣一般采用角向磨光機(jī)人工打磨，確保表面粗糙度要求，若切割邊需作為熔合的焊接邊時(shí)宜采用機(jī)加工。焊縫坡口一般采用半自動氣割機(jī)兩邊對稱同時(shí)切割，加工坡口時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制角度和各部的尺寸，必要時(shí)應(yīng)先在邊緣上劃好切割線，按切割線切割，坡口加工角度誤差不大于2。5°.如果坡口加工精度要求高且設(shè)計(jì)要求機(jī)加工時(shí)，為滿足設(shè)計(jì)精度的要求，坡口加工首先采用刨邊機(jī)刨邊,然后采用機(jī)械倒邊機(jī)加工坡口.劃線樣板和檢驗(yàn)樣板的準(zhǔn)備為了對箱梁各零部件的準(zhǔn)確位置進(jìn)行統(tǒng)一控制，以及對成型的箱梁進(jìn)行有效的質(zhì)量檢查,需制作2塊工具樣板，作為輔助工具使用,可用厚度為4mm的冷軋板制作.其中1根為裝配劃線鋼帶，用于箱內(nèi)隔板安裝和窄板鉆孔劃線，鋼帶樣板上要標(biāo)明上口和下口線、箱內(nèi)各道隔板位置線和厚度方向以及熔嘴焊的眼孔中心線等，這些線必須考慮機(jī)加工和切割余量，以及各段尺寸中加放的焊接補(bǔ)償值，如圖5所示。另1根為檢驗(yàn)樣板，用于箱形梁銑頭、安裝箱外附件的控制位置和檢驗(yàn)。樣板上要標(biāo)明兩端銑切線,連接板位置線以及其他部件的位置線,其中連接板鉆孔要以基準(zhǔn)眼孔的中心線作為定位點(diǎn)，不能以板的邊緣定位,使檢驗(yàn)樣板的各段尺寸均為設(shè)計(jì)尺寸。鋼箱梁制作工藝過程鋼箱梁的制作工藝過程如圖6所示。1）組裝鋼箱梁前，根據(jù)鋼箱梁的外形幾何尺寸制作組裝胎架，胎架上表面水平度誤差允許偏差±1mm。2)將1塊寬板吊上胎架，利用劃線樣板劃出中心線,箱內(nèi)隔板位置線及上口和下口工藝性加強(qiáng)板的位置線,并標(biāo)明厚度方向以及窄板安裝位置線。3）安裝箱內(nèi)隔板,安裝時(shí)要求隔板中心線與寬板中心線對準(zhǔn)，并保證全部隔板的邊緣在同一條直線上，且隔板的熔化嘴焊槽線與寬板的焊孔位置線對準(zhǔn)。4)實(shí)施定位焊，焊前火焰局部預(yù)熱至150℃.夾板與隔板采用間斷焊接，夾板與寬板用于手工電弧焊焊一道焊高為6mm的焊縫。5）吊裝1塊窄板，其上下端必須與寬板的上下端對齊。6）吊裝另1塊窄板,在組裝胎架上,由兩塊窄板和1塊寬板拼成[型,其上下端必須與下面的寬板對齊，并且焊孔位置線必須與隔板的熔化嘴焊槽對準(zhǔn)。拼裝過程中，隨時(shí)采用螺旋千斤頂頂緊，確保內(nèi)表面與隔板貼緊，局部間隙不大于0。5mm，經(jīng)常用塞尺檢查，間隙超標(biāo)的，重新頂緊后,再施定位焊。7）焊接隔板兩側(cè)與窄板的焊透角焊縫。采用手工電弧焊焊接,并分層施焊,先打底后蓋面。焊接另一邊時(shí)，必須采用碳弧刨清根,然后再打底和蓋面。隨時(shí)測量并及時(shí)矯正變形。8）安裝箱內(nèi)襯板并焊接，注意襯板比焊縫兩端各長50mm以上,并在一條直線上,襯板與箱板要焊接牢固，以免脫落. 9)蓋面最后1塊寬板合攏成箱型梁，合攏前應(yīng)將箱內(nèi)隔板位置線引出劃在外板上，以備熔化嘴焊縫超聲波探傷檢測時(shí)能找準(zhǔn)位置。為保證外板4道埋弧焊自動焊的起弧質(zhì)量,應(yīng)在外板四角位置裝好引弧板，引弧板要符合規(guī)定要求并焊牢，然后交下道工序焊接。10）焊接在專用胎架上進(jìn)行，焊前必須按焊接工藝評定卡要求進(jìn)行預(yù)熱，每條焊縫根據(jù)板厚和焊縫高度要求分層分多次施焊,一般是先打底焊，然后再施蓋面焊。4條焊縫的焊接順序必須按對角對稱施焊，因此必須多次翻身配合。焊接過程中隨時(shí)對變形情況進(jìn)行觀察和測量，包括彎曲、扭曲、角尺度變形,發(fā)現(xiàn)異常情況隨時(shí)矯正。11）4條焊縫焊接完后，對焊縫進(jìn)行超聲波探傷檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷，將缺陷部位利用碳弧刨刨除，然后重新修補(bǔ)。12）根據(jù)劃線樣板的確定位置,將熔化嘴焊孔鉆穿，進(jìn)行熔化嘴焊接。熔化嘴焊接按自上而下的順序進(jìn)行，先從下窄板焊孔開始起弧,最后到上窄板焊孔收弧結(jié)束，切忌中間有斷弧現(xiàn)象。為了保證下窄板焊孔段的起弧質(zhì)量，必須在在下窄板焊孔外放置等徑的起弧銅套管。熔化嘴焊接完后,去掉起弧銅套管即可,如圖7所示。焊接后進(jìn)行超聲波探傷檢查,檢查有無斷弧或未熔合質(zhì)量。13）對成型的箱梁幾何尺寸和外觀初步檢查，包括總長、寬度及變形情況，對超出允許偏差的變形進(jìn)行校正.14）矯正鋼箱梁至符合標(biāo)準(zhǔn)后，將鋼梁放在平臺上,再利用劃線樣板劃線，劃線的內(nèi)容包括：四個(gè)面的中心線、兩端頭銑切加工的控制線、連接板和附件安裝的位置線，然后送下道工序銑端頭.15）機(jī)加工結(jié)束后，安裝好鋼箱梁附件，并加工好端頭拼接的坡口，安裝附件要以眼孔中心為定位點(diǎn)，需格外注意第一只眼孔邊緣的距離.16)鋼箱梁跨度超過24m以上時(shí)，需分兩段或多段制作，半成品梁段制作完成后，在制作工廠進(jìn)行預(yù)拼裝,預(yù)拼裝完后組對編號,最后運(yùn)輸至現(xiàn)場進(jìn)行對接拼裝。9鋼箱梁現(xiàn)場拼接前的檢測鋼箱梁在梁段拼接施焊前，還有一個(gè)重要的工作就是對箱梁進(jìn)行現(xiàn)場拼接前檢測，需要對中線、箱梁總長及梁段端頭坡口加工情況等進(jìn)行檢查，將所測量數(shù)據(jù)與梁段匹配(工廠預(yù)拼裝）階段的數(shù)據(jù)相比較，對出入較大的做好標(biāo)記，及時(shí)給予調(diào)整處理。在測量鋼箱梁對接中心線時(shí),對于超出中心線允許偏差范圍的，采用調(diào)節(jié)環(huán)縫間隙和微調(diào)梁段端口方法進(jìn)行處理，修正消除其中心線超差部分。由于梁段工地拼接與梁段工廠制作匹配預(yù)拼裝時(shí)受力不一樣，加上梁段面板懸臂長度不一致，容易使拼接接頭產(chǎn)生錯(cuò)邊現(xiàn)象，出現(xiàn)錯(cuò)邊量超過允許偏差，必須進(jìn)行矯正和調(diào)整。溫度對鋼箱梁拼接精度影響不容忽視,由于拼接現(xiàn)場工地與工廠預(yù)拼裝時(shí)存在溫差,溫差使梁段產(chǎn)生熱脹冷縮現(xiàn)象,最終使箱梁的總長產(chǎn)生誤差，因此在拼接前，必須先測量拼接現(xiàn)場的實(shí)際溫度,再與工廠預(yù)接裝時(shí)溫度進(jìn)行溫差對比，利用經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算出梁段長度變形量，在拼裝時(shí)用間隙調(diào)整方法消除偏差。10鋼箱梁現(xiàn)場拼接精度控制的重點(diǎn)項(xiàng)目鋼箱梁對接經(jīng)檢測中心線和長度合格后，鋼箱梁接頭組裝焊接工作才能開始。拼裝中重點(diǎn)保證焊接點(diǎn)的精度和質(zhì)量以減少焊接變形。第一項(xiàng)精度控制是調(diào)準(zhǔn)拼裝間距,按經(jīng)過微調(diào)處理的環(huán)縫梁段間距，誤差不超過0。5mm，用定位專用馬板點(diǎn)固相鄰梁段。第二項(xiàng)精度控制是調(diào)準(zhǔn)梁段接口處的鋼板對接平整度。對接處的鋼箱梁外板矯平后,錯(cuò)邊量誤差應(yīng)不大于0.5mm。對錯(cuò)邊量超過允許偏差的，要進(jìn)行調(diào)整處理.第三項(xiàng)精度控制是保證環(huán)縫每道焊縫的焊接質(zhì)量。焊接參數(shù)嚴(yán)格按焊接工藝評定卡參數(shù)執(zhí)行。為保證全天候作業(yè)的焊縫質(zhì)量，工地焊接時(shí)要有防曬、防風(fēng)、防雨的設(shè)施.11鋼箱梁現(xiàn)場拼接施工工藝大跨度鋼箱梁采用分段制作,拼裝接頭連接為全焊透對接。現(xiàn)場搭設(shè)拼裝平臺，在拼裝平臺上進(jìn)行拼接操作。首先按設(shè)定的間距裝配調(diào)準(zhǔn)相鄰兩梁段，保證兩梁段間的拼裝間隙，用大型定位馬板點(diǎn)焊定位。對于梁段在對接時(shí)形成的錯(cuò)邊量，用火焰烘烤（注意溫度控制)，再加裝定位馬板校正。接著清理打磨焊縫坡口,有CO2自動焊打底焊。梁段的拼接環(huán)焊順序宜先焊底板,然后再焊側(cè)面。進(jìn)行側(cè)面焊接時(shí)，為減少變形必須從側(cè)向兩邊對稱施焊。焊接完成后，拆除定位馬板，然后對焊縫進(jìn)行超聲波探傷檢測。12鋼箱梁接裝總長的精度控制焊接收縮及溫差等因素對鋼箱梁的總長偏差產(chǎn)生很大的影響，因此鋼箱梁的總長控制要引起足夠重視。如果對總長偏差疏于控制，形成總長的誤差超標(biāo)，最終會由于積累誤差無法消除而造成質(zhì)量隱患。由于設(shè)計(jì)允許溫度與工廠制作溫度以及現(xiàn)場拼裝溫度不盡相同,且焊接收縮量千差萬別。所以為了確保鋼箱梁的總長控制在偏差允許范圍內(nèi)，必須從鋼箱梁制作下料開始，一直到鋼箱梁工地拼接全過程都要精確控制長度。確定無余量下料的切割尺寸，宜采用倒推法。在執(zhí)行設(shè)計(jì)尺寸的基礎(chǔ)上，必須考慮如下因素：1）鋼箱梁外板對接焊縫收縮量;2）鋼箱梁拼裝時(shí)的收縮量;3）單元件熱矯正收縮量；4)單元件焊接時(shí)的收縮量；5）切割的自耗量;6）鋼箱梁拼裝后整體起拱的斜長與水平投影長度的差值。在鋼箱梁工地拼接施焊前，進(jìn)行環(huán)縫間隙調(diào)整，它是對梁段對接總長進(jìn)行控制的最后一道工序.根據(jù)環(huán)縫焊后收縮量與梁段對接焊所需尺寸以及溫度影響確定每條環(huán)縫間隙。在鋼箱梁拼接施焊前，還必須在焊縫兩側(cè)各300mm處用鋼劃針刻上距離標(biāo)記，此標(biāo)記分布于鋼箱梁底板、面板、側(cè)板兩邊，以此作為測量對接環(huán)焊縫間隙的控制線。鋼箱梁對接環(huán)縫焊接完工后,檢測所刻標(biāo)記，測量出環(huán)縫焊接收縮量控制效果，并記錄測量數(shù)據(jù)，不斷修正調(diào)整，作為技術(shù)資料保存。13結(jié)語鋼構(gòu)件主要由切割下料、裝配、焊接、矯正、探傷等工序組成.對每個(gè)工序進(jìn)行控制是保證最終產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵。鋼箱梁的制造精度是由工廠制作精度和現(xiàn)場拼接精度決定的,制作和現(xiàn)場拼裝過程中一定要嚴(yán)把各道工序的質(zhì)量關(guān)，在實(shí)踐中不斷探索各工序的控制余量，確保誤差控制在允許偏差范圍內(nèi)，并力爭把變形消除在過程中，只有這樣才能生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品。本文所介紹的鋼箱梁制作工藝和拼接控制要領(lǐng)是經(jīng)過實(shí)踐驗(yàn)證的成熟技術(shù)，可供生產(chǎn)同類型鋼構(gòu)件時(shí)參考借鑒。焊接質(zhì)量檢查一般規(guī)定1．質(zhì)量檢查人員按本規(guī)程及施工圖紙和技術(shù)文件要求,對焊接質(zhì)量進(jìn)行監(jiān)督和檢查。2.質(zhì)量檢查人員的主要職責(zé)為:對所用鋼材及焊接材料的規(guī)格、型號、材質(zhì)以及外觀進(jìn)行檢查，均符合圖紙和相關(guān)規(guī)程、標(biāo)準(zhǔn)的要求；3.監(jiān)督檢查焊工合格證及認(rèn)可施焊范圍;4.監(jiān)督檢查焊工是否嚴(yán)格按焊接工藝技術(shù)文件要求及操作規(guī)程施焊；5.對焊縫質(zhì)量按照設(shè)計(jì)圖紙、技術(shù)文件及本規(guī)程要求進(jìn)行驗(yàn)收檢驗(yàn)。6.檢查前應(yīng)根據(jù)施工圖及說明文件規(guī)定的焊縫質(zhì)量等級要求編制檢查方案，由技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)并報(bào)監(jiān)理工程師備案。檢查方案應(yīng)包括檢查批的劃分、抽樣檢查的抽樣方法、檢查項(xiàng)目、檢查方法、檢查時(shí)機(jī)及相應(yīng)的驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)等內(nèi)容。7．抽樣檢查時(shí),應(yīng)符合下列要求：1）焊縫處數(shù)的計(jì)數(shù)方法：工廠制作焊縫長度小于等于1000ｍｍ時(shí),條焊縫為１處；長度大于1000ｍｍ時(shí)，將其劃分為每300ｍｍ為１處；現(xiàn)場安裝焊縫每條焊縫為１處；2)可按下列方法確定檢查批：按焊接部位或接頭形式分別組成批；工廠制作焊縫可以同一工區(qū)（車間）按一定的焊縫數(shù)量組成批；3）抽樣檢查除設(shè)計(jì)指定焊縫外應(yīng)采用隨機(jī)取樣方式取樣。4）抽樣檢查的焊縫數(shù)如不合格率小于２％時(shí)，該批驗(yàn)收應(yīng)定為合格；不合格率大于５％時(shí)，該批驗(yàn)收應(yīng)定為不合格；不合格率為２％~５％時(shí)，應(yīng)加倍抽檢,且必須在原不合格部位兩側(cè)的焊縫延長線各增加一處，如在所有抽檢焊縫中不合格率不大于３%時(shí)，該批驗(yàn)收應(yīng)定為合格,大于３％時(shí)，該批驗(yàn)收應(yīng)定為不合格.當(dāng)批量驗(yàn)收不合格時(shí)，應(yīng)對該批余下焊縫的全數(shù)進(jìn)行檢查。當(dāng)檢查出一處裂紋缺陷時(shí),應(yīng)加倍抽查，如在加倍抽檢焊縫中未檢查出其它裂紋缺陷時(shí),該批驗(yàn)收應(yīng)定為合格，當(dāng)檢查出多處裂紋缺陷或加倍抽查又發(fā)現(xiàn)裂紋缺陷時(shí)，應(yīng)對該批余下焊縫的全數(shù)進(jìn)行檢查。5)所有查出的不合格焊接部位應(yīng)按規(guī)定予以補(bǔ)修至檢查合格.8.外觀檢驗(yàn)1）所有焊縫應(yīng)冷卻到環(huán)境溫度后進(jìn)行外觀檢查，Ⅱ、Ⅲ類鋼材的焊縫應(yīng)以焊接完成24ｈ后檢查結(jié)果作為驗(yàn)收依據(jù)，Ⅳ類鋼應(yīng)以焊接完成48ｈ后的檢查結(jié)果作為驗(yàn)收依據(jù)。2)外觀檢查一般用目測，裂紋的檢查應(yīng)輔以５倍放大鏡并在合適的光照條件下進(jìn)行，必要時(shí)可采用磁粉探傷或滲透探傷,尺寸的測量應(yīng)用量具、卡規(guī)。9.焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：1)一級焊縫不得存在未焊滿、根部收縮、咬邊和接頭不良等缺陷，一級焊縫不得存在表面氣孔、夾渣、裂紋和電弧擦傷等缺陷;2）二級焊縫的外觀質(zhì)量除應(yīng)符合本條第一款的要求外，尚應(yīng)滿足表7.2。3的有關(guān)規(guī)定；10。焊縫尺寸應(yīng)符合下列規(guī)定:1）焊縫焊腳尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定2）焊縫余高及錯(cuò)邊應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。11.無損檢測1)無損檢測應(yīng)在外觀檢查合格后進(jìn)行。2）焊縫無損檢測報(bào)告簽發(fā)人員必須持有相應(yīng)探傷方法的Ⅱ級或Ⅱ級以上資格證書。3）設(shè)計(jì)要求全焊透的焊縫，其內(nèi)部缺陷的檢驗(yàn)應(yīng)符合下列要求：一級焊縫應(yīng)進(jìn)行100%的檢驗(yàn)，其合格等級應(yīng)為現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質(zhì)量分級法》（ＧＢ１１３４５)Ｂ級檢驗(yàn)的Ⅱ級及Ⅱ級上；二級焊縫應(yīng)進(jìn)行抽檢，抽檢比例應(yīng)不小于20％,其合格等級應(yīng)為現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質(zhì)量分級法》（ＧＢ１１３４５)Ｂ級檢驗(yàn)Ⅲ級及Ⅲ級以上；4）設(shè)計(jì)文件指定進(jìn)行射線探傷或超聲波探傷不能對缺陷性質(zhì)作出判斷時(shí)，可采用射線探傷進(jìn)行檢測、驗(yàn)證。5）射線探傷應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》（ＧＢ３３２３）的規(guī)定，射線照相的質(zhì)量等級應(yīng)符合ＡＢ的要求。一級焊縫評定合格等級應(yīng)為《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》（ＧＢ３３２３）的Ⅱ級及Ⅱ級以上，二級焊縫評定合格等級應(yīng)為《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》(ＧＢ３３２３）的Ⅲ級及Ⅲ級以上。11。下列情況之一應(yīng)進(jìn)行表面檢測:1)外觀檢查發(fā)現(xiàn)裂紋時(shí)，應(yīng)對該批中同類焊縫進(jìn)行１００％的表面檢測;2）外觀檢查懷疑有裂紋時(shí),應(yīng)對懷疑的部位進(jìn)行表面探傷。3）設(shè)計(jì)圖紙規(guī)定進(jìn)行表面探傷時(shí);4）檢查員認(rèn)為有必要時(shí)焊接工藝一般規(guī)定１、清除待焊處表面的水、氧化皮、銹、油污；２、焊接坡口邊緣上鋼材的夾層缺陷長度超過２５ｍｍ時(shí)，應(yīng)采用無損探傷檢測其深度,如深度不大于６ｍｍ，應(yīng)用機(jī)械方法清除；如深度大于６ｍｍ，應(yīng)用機(jī)械方法清除后焊接填滿；若缺陷深度大于２５ｍｍ時(shí)，應(yīng)采用超聲波探傷測定其尺寸，當(dāng)單個(gè)缺陷面積（ａ×ｄ）或聚集缺陷的總面積不超過被切割鋼材總面積(Ｂ×Ｌ）的４％時(shí)為合格，否則該板不宜使用；3、鋼材內(nèi)部的夾層缺陷，其尺寸不超過第２款的規(guī)定且位置離母材坡口表面距離（ｂ）大于或等于２５ｍｍ時(shí)不需要修理；如該距離小于２５ｍｍ則應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ),其修補(bǔ)方法應(yīng)符合規(guī)定；4、夾層缺陷是裂紋時(shí)，如裂紋長度和深度（ｄ）均不大于５０ｍｍ，其修補(bǔ)方法應(yīng)符合第６．６節(jié)的規(guī)定；如裂紋深度超過５０ｍｍ或累計(jì)長度超過板寬的２０％時(shí),該鋼板不宜使用。5、焊接材料除應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定外，尚應(yīng)符合下列規(guī)定：1）焊條、焊絲、焊劑和熔嘴應(yīng)儲存在干燥、通風(fēng)良好的地方，由專人保管;2）焊條、熔嘴、焊劑和藥芯焊絲在使用前，必須按產(chǎn)品說明書及有關(guān)工藝文干。3）低氫型焊條烘干溫度應(yīng)為３５０~３８０℃,保溫時(shí)間應(yīng)為１．５～２ｈ，烘干后應(yīng)緩冷放置于１１０～１２０℃的保溫箱中存放、待用;使用時(shí)應(yīng)置于保溫筒中；烘干后的低氫型焊條在大氣中放置時(shí)間超過４ｈ應(yīng)重新烘干;焊條重焊條不應(yīng)使用；4）實(shí)芯焊絲及熔嘴導(dǎo)管應(yīng)無油污、銹蝕，鍍銅層應(yīng)完好無損；5）焊條、焊劑烘干裝置及保溫裝置的加熱、測溫、控溫性能應(yīng)符合使用6）焊接不同類別鋼材時(shí)，焊接材料的匹配應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求.6、焊縫坡口表面及組裝質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：1)焊接坡口可用火焰切割或機(jī)械方法加工。當(dāng)采用火焰切割時(shí)，切割面質(zhì)量應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的相應(yīng)規(guī)定。缺棱為１～３ｍｍ時(shí)，應(yīng)修磨平整;缺棱超過３ｍｍ時(shí)，應(yīng)用直徑不超過３．２ｍｍ的低氫型焊條補(bǔ)焊，并修磨平整.當(dāng)采用機(jī)械方法加工坡口時(shí)，加工表面不應(yīng)有臺階；2）施焊前,焊工應(yīng)檢查焊接部位的組裝和表面清理的質(zhì)量,如不符合要求，應(yīng)修磨補(bǔ)焊合格后方能施焊。各種焊接方法焊接坡口組裝允許偏差值應(yīng)符合設(shè)計(jì)的規(guī)定。坡口組裝間隙超過允許偏差規(guī)定時(shí)，可在坡口單側(cè)或兩側(cè)堆焊、修磨使其符合要求，但當(dāng)坡口組裝間隙超過較薄板厚度２倍或大于２０ｍｍ時(shí)，不應(yīng)用堆焊方法增加構(gòu)件長度和減小組裝間隙;3）搭接接頭及Ｔ形角接接頭組裝間隙超過１ｍｍ施焊的焊腳尺寸應(yīng)比設(shè)計(jì)要求值增大。但Ｔ形角接接頭組裝間隙超過５ｍｍ時(shí)，應(yīng)事先在板端堆焊并修磨平整或在間隙內(nèi)堆焊填補(bǔ)后施焊；4）嚴(yán)禁在接頭間隙中填塞焊條頭、鐵塊等雜物。7、焊接工藝文件應(yīng)符合下列要求：A施工前應(yīng)由焊接技術(shù)責(zé)任人員根據(jù)焊接工藝評定結(jié)果編制焊接工藝文件，并向有關(guān)操作人員進(jìn)行技術(shù)交底，施工中應(yīng)嚴(yán)格遵守工藝文件的規(guī)定；B焊接工藝文件應(yīng)包括下列內(nèi)容：焊接方法或焊接方法的組合；母材的牌號、厚度及其它相關(guān)尺寸；焊接材料型號、規(guī)格；焊接接頭形式、坡口形狀及尺寸允許偏差;夾具、定位焊、襯墊的要求;焊接電流、焊接電壓、焊接速度、焊接層次、清根要求、焊接順序等焊接工藝參數(shù)規(guī)定;預(yù)熱溫度及層間溫度范圍；后熱、焊后消除應(yīng)力處理工藝；檢驗(yàn)方法及合格標(biāo)準(zhǔn);8、其它必要的規(guī)定.1)焊接作業(yè)環(huán)境應(yīng)符合以下要求：焊接作業(yè)區(qū)風(fēng)速當(dāng)手工電弧焊超過８ｍ／ｓ、氣體保護(hù)電弧焊及藥芯焊絲電弧焊超過２ｍ／ｓ時(shí),應(yīng)設(shè)防風(fēng)棚或采取其它防風(fēng)措施。制作車間內(nèi)焊接作業(yè)區(qū)有穿堂風(fēng)或鼓風(fēng)機(jī)時(shí),也應(yīng)按以上規(guī)定設(shè)擋風(fēng)裝置；2)焊接作業(yè)區(qū)的相對濕度不得大于９０％；3）當(dāng)焊件表面潮濕或有冰雪覆蓋時(shí)，應(yīng)采取加熱去濕除潮措施；4）焊接作業(yè)區(qū)環(huán)境溫度低于０℃時(shí),應(yīng)將構(gòu)件焊接區(qū)各方向大于或等于二倍鋼板厚度且不小于１００ｍｍ范圍內(nèi)的母材，加熱到２０℃以上后方可施焊,且在焊接過程中均不應(yīng)低于這一溫度.實(shí)際加熱溫度應(yīng)根據(jù)構(gòu)件構(gòu)造特點(diǎn)、鋼材類別及質(zhì)量等級和焊接性、焊接材料熔敷金屬擴(kuò)散氫含量、焊接方法和焊接熱輸入等因素確定，其加熱溫度應(yīng)高于常溫下的焊接預(yù)熱溫度，并由焊接技術(shù)責(zé)任人員制訂出作業(yè)方案經(jīng)認(rèn)可后方可實(shí)施。作業(yè)方案應(yīng)保證焊工操作技能不受環(huán)境低溫的影響，同時(shí)對構(gòu)件采取必要的保溫措施;5）焊接作業(yè)區(qū)環(huán)境超出本條第１、４款規(guī)定但必須焊接時(shí)，應(yīng)對焊接作業(yè)區(qū)設(shè)置防護(hù)棚并由施工企業(yè)制訂出具體方案，連同低溫焊接工藝參數(shù)、措施報(bào)監(jiān)理工程師確認(rèn)后方可實(shí)施。9、引弧板、引出板、墊板應(yīng)符合下列要求：１）嚴(yán)禁在承受動荷載且需經(jīng)疲勞驗(yàn)算構(gòu)件焊縫以外的母材上打火、引弧或裝具;2）不應(yīng)在焊縫以外的母材上打火、引?。?）Ｔ形接頭、十字形接頭、角接接頭和對接接頭主焊縫兩端,必須配置引弧板和引出板，其材質(zhì)應(yīng)和被焊母材相同，坡口形式應(yīng)與被焊焊縫相同，禁止使用其它材質(zhì)的材料充當(dāng)引弧板和引出板；4)手工電弧焊和氣體保護(hù)電弧焊焊縫引出長度應(yīng)大于２５ｍｍ。其引弧板和引出板寬度應(yīng)大于５０ｍｍ，長度宜為板厚的１．５倍且不小于３０ｍｍ，厚度應(yīng)不小于６ｍｍ；非手工電弧焊焊縫引出長度應(yīng)大于８０ｍｍ。其引弧板和引出板寬度應(yīng)大于８０ｍｍ,長度宜為板厚的２倍且不小于１００ｍｍ，厚度應(yīng)不ｍ；5）焊接完成后，應(yīng)用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用錘擊引弧板和引出板。6）定位焊必須由持相應(yīng)合格證的焊工施焊，所用焊接材料應(yīng)與正式施焊相當(dāng)。定位焊焊縫應(yīng)與最終焊縫有相同的質(zhì)量要求。鋼襯墊的定位焊宜在接頭坡口內(nèi)焊接，定位焊焊縫厚度不宜超過設(shè)計(jì)焊縫厚度的２／３，定位焊焊縫長度宜大于４０ｍｍ，間距宜為５００～６００ｍｍ,并應(yīng)填滿弧坑.定位焊預(yù)熱溫度應(yīng)高于正式施焊預(yù)熱溫度。當(dāng)定位焊焊縫上有氣孔或裂紋時(shí),必清除后重焊。1O、多層焊的施焊應(yīng)符合下列要求：1）厚板多層焊時(shí)應(yīng)連續(xù)施焊,每一焊道焊接完成后應(yīng)及時(shí)清理焊渣及表面飛濺物，發(fā)現(xiàn)影響焊接質(zhì)量的缺陷時(shí)，應(yīng)清除后方可再焊。在連續(xù)焊接過程中應(yīng)控制焊接區(qū)母材溫度,使層間溫度的上、下限符合工藝文件要求。遇有中斷施焊的情況，應(yīng)采取適當(dāng)?shù)暮鬅帷⒈卮胧?，再次焊接時(shí)重新預(yù)熱溫度應(yīng)高于初始預(yù)熱溫度;2)坡口底層焊道采用焊條手工電弧焊時(shí)宜使用不大于４ｍｍ的焊條施焊，底層根部焊道的最小尺寸應(yīng)適宜,但最大厚度不應(yīng)超過６ｍｍ.11、實(shí)際工程結(jié)構(gòu)施焊時(shí)的預(yù)熱溫度，尚應(yīng)滿足下列規(guī)定：1）根據(jù)焊接接頭的坡口形式和實(shí)際尺寸、板厚及構(gòu)件拘束條件確定預(yù)熱溫度。焊接坡口角度及間隙增大時(shí),應(yīng)相應(yīng)提高預(yù)熱溫度；2）根據(jù)熔敷金屬的擴(kuò)散氫含量確定預(yù)熱溫度。擴(kuò)散氫含量高時(shí)應(yīng)適當(dāng)提高預(yù)熱溫度。當(dāng)其它條件不變時(shí)，使用超低氫型焊條打底預(yù)熱溫度可降低２５~５０℃。二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊當(dāng)氣體含水量符合本規(guī)程要求.3）根據(jù)焊接時(shí)熱輸入的大小確定預(yù)熱溫度.當(dāng)其它條件不變時(shí)，熱輸入增大５ｋＪ／ｃｍ,預(yù)熱溫度可降低２５～５０℃。電渣焊和氣電立焊在環(huán)境溫度為℃以上施焊時(shí)可不進(jìn)行預(yù)熱；4）根據(jù)接頭熱傳導(dǎo)條件選擇預(yù)熱溫度。在其它條件不變時(shí)，Ｔ形接頭應(yīng)比對接接頭的預(yù)熱溫度高２５～５０℃。但Ｔ形接頭兩側(cè)角焊縫同時(shí)施焊時(shí)應(yīng)按對接接頭確定預(yù)熱溫度。5）根據(jù)施焊環(huán)境溫度確定預(yù)熱溫度。操作地點(diǎn)環(huán)境溫度低于常溫時(shí)(高于０℃），應(yīng)提高預(yù)熱溫度１５～２５℃。12、預(yù)熱方法及層間溫度控制方法應(yīng)符合下列規(guī)定：1）焊前預(yù)熱及層間溫度的保持宜采用電加熱器、火焰加熱器等加熱,并采用專用的測溫儀器測量；2）預(yù)熱的加熱區(qū)域應(yīng)在焊接坡口兩側(cè),寬度應(yīng)各為焊件施焊處厚度的１．５倍以上，且不小于１００ｍｍ；預(yù)熱溫度宜在焊件反面測量，測溫點(diǎn)應(yīng)在離電弧經(jīng)過前的焊接點(diǎn)各方向不小于７５ｍｍ處；當(dāng)用火焰加熱器預(yù)熱時(shí)正面測溫應(yīng)在加熱停止后進(jìn)行。3）當(dāng)要求進(jìn)行焊后消氫處理時(shí)，應(yīng)符合下列規(guī)定：消氫處理的加熱溫度應(yīng)為２００～２５０℃,保溫時(shí)間應(yīng)依據(jù)工件板厚按每２５ｍｍ板厚不小于０．５ｈ、且總保溫時(shí)間不得小于１ｈ確定.達(dá)到保溫時(shí)間后應(yīng)緩冷至常溫；13、防止層狀撕裂的工藝措施Ｔ形接頭、十字接頭、角接接頭焊接時(shí)，宜采用以下防止板材層狀撕裂的焊接工藝措施：1）采用雙面坡口對稱焊接代替單面坡口非對稱焊接;2）采用低強(qiáng)度焊條在坡口內(nèi)母材板面上先堆焊塑性過渡層；3)采用低氫型、超低氫型焊條或氣體保護(hù)電弧焊施焊；5）提高預(yù)熱溫度施焊。14、控制焊接變形的工藝措施:1）宜按下列要求采用合理的焊接順序控制變形：2)對于對接接頭、Ｔ形接頭和十字接頭坡口焊接，在工件放置條件允許或易于翻身的情況下，宜采用雙面坡口對稱順序焊接；對于有對稱截面的構(gòu)件,宜采用稱于構(gòu)件中和軸的順序焊接；3）對雙面非對稱坡口焊接，宜采用先焊深坡口側(cè)部分焊縫、后焊淺坡口側(cè)、最后焊完深坡口側(cè)焊縫的順序;4）對長焊縫宜采用分段退焊法或與多人對稱焊接法同時(shí)運(yùn)用;5）宜采用跳焊法，避免工件局部加熱集中。6）宜采用反變形法控制角變形。7）對一般構(gòu)件可用定位焊固定同時(shí)限制變形;對大型、厚板構(gòu)件宜用剛性固定法增加結(jié)構(gòu)焊接時(shí)的剛性。8)對于大型結(jié)構(gòu)宜采取分部組裝焊接、分別矯正變形后再進(jìn)行總裝焊接或連接的施工方法。15、焊后消除應(yīng)力處理1)設(shè)計(jì)文件對焊后消除應(yīng)力有要求時(shí)，根據(jù)構(gòu)件的尺寸，工廠制作宜采用加熱爐整體退火或電加熱器局部退火對焊件消除應(yīng)力，僅為穩(wěn)定結(jié)構(gòu)尺寸時(shí)可采用振動法消除應(yīng)力；工地安裝焊縫宜采用錘擊法消除應(yīng)力。2)對焊接構(gòu)件進(jìn)行局部消除應(yīng)力熱處理時(shí)，尚應(yīng)符合下列要求：使用配有溫度自動控制儀的加熱設(shè)備，其加熱、測溫、控溫性能應(yīng)符合使用要求；3)構(gòu)件焊縫每側(cè)面加熱板（帶）的寬度至少為鋼板厚度的３倍，且應(yīng)不小于２００ｍｍ；4）加熱板（帶）以外構(gòu)件兩側(cè)尚宜用保溫材料適當(dāng)覆蓋。5)用錘擊法消除中間焊層應(yīng)力時(shí),應(yīng)使用圓頭手錘或小型振動工具進(jìn)行，不應(yīng)對根部焊縫、蓋面焊縫或焊縫坡口邊緣的母材進(jìn)行錘擊。16、焊縫表面缺陷超過相應(yīng)的質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，對氣孔、夾渣、焊瘤、余高過大等缺陷應(yīng)用砂輪打磨、鏟鑿、鉆、銑等方法去除，必要時(shí)應(yīng)進(jìn)行焊補(bǔ)；對焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未填滿等缺陷應(yīng)進(jìn)行焊補(bǔ)。經(jīng)無損檢測確定焊縫內(nèi)部存在超標(biāo)缺陷時(shí)應(yīng)進(jìn)行返修，返修應(yīng)符合下列規(guī)定：1）返修前應(yīng)由施工但聞編寫返修方案;2)應(yīng)根據(jù)無損檢測確定的缺陷位置、深度，用砂輪打磨或碳弧氣刨清除缺陷。缺陷為裂紋時(shí),碳弧氣刨前應(yīng)在裂紋兩端鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端各５０ｍｍ長的焊縫或母材；3）清除缺陷時(shí)應(yīng)將刨槽加工成四側(cè)邊斜面角大于１０°的坡口，并應(yīng)修整表面、磨除氣刨滲碳層，必要時(shí)應(yīng)用滲透探傷或磁粉探傷方法確定裂紋是否徹底清除;4）焊補(bǔ)時(shí)應(yīng)在坡口內(nèi)引弧，熄弧時(shí)應(yīng)填滿弧坑;多層焊的焊層之間接頭應(yīng)錯(cuò)開，焊縫長度應(yīng)不小于１００ｍｍ；當(dāng)焊縫長度超過５００ｍｍ時(shí)，應(yīng)采用分段退焊法;5）返修部位應(yīng)連續(xù)焊成。如中斷焊接時(shí),應(yīng)采取后熱、保溫措施，防止產(chǎn)生裂紋再次焊接前宜用磁粉或滲透探傷方法檢查，確認(rèn)無裂紋后方可繼續(xù)補(bǔ)焊；6)焊接修補(bǔ)的預(yù)熱溫度應(yīng)比相同條件下正常焊接的預(yù)熱溫度高，并應(yīng)根據(jù)工程節(jié)點(diǎn)的實(shí)際情況確定是否需用采用超低氫型焊條焊接或進(jìn)行焊后消氫處理；7)焊縫正、反面各作為一個(gè)部位,同一部位返修不宜超過兩次；8）對兩次返修后仍不合格的部位應(yīng)重新制訂返修方案，經(jīng)工程技術(shù)負(fù)責(zé)人審批并報(bào)監(jiān)理工程師認(rèn)可后方可執(zhí)行；9）返修焊接應(yīng)填報(bào)返修施工記錄及返修前后的無損檢測報(bào)告，作為工程驗(yàn)收及存檔資料。17、碳弧氣刨應(yīng)符合下列規(guī)定：1）碳弧氣刨工必須經(jīng)過培訓(xùn)合格后方可上崗操作；2)如發(fā)現(xiàn)“夾碳",應(yīng)在夾碳邊緣５～１０ｍｍ處重新起刨,所刨深度應(yīng)比夾碳處深２～３ｍｍ；發(fā)生“粘渣”時(shí)可用砂輪打磨。Q345D及調(diào)質(zhì)鋼在碳弧氣刨后，不論有無“夾碳"或“粘渣"，均應(yīng)用砂輪打磨刨槽表面，去除淬硬層后方可進(jìn)行焊接。焊接方式及其注意要點(diǎn)焊接方式埋弧自動焊埋弧半自動焊手弧焊注意事項(xiàng)①須在焊接前正確校正焊絲與焊接間隙的正確位置②自動焊機(jī)的焊接電流從200-1500A③輸入電源一般為380V或220V交流④埋弧自動焊必須在距桿件端部80mm以外的引弧板上起、熄?、莺附又胁粦?yīng)斷弧，如有斷弧必須將?；√幣俪?:5斜坡后，并搭接500mm再引弧施工焊⑥不可進(jìn)行仰焊和超過與水平面成15°角的斜坡焊，一般坡面不宜超過6°-8°⑦埋弧自動焊焊劑覆蓋厚度不應(yīng)小于2mm①焊縫形成原理和要求與埋弧自動焊基本相同，不同之處只是電弧沿桿件焊縫縫隙的移動是由手工操作的②半自動焊機(jī)的焊接電流從180-650A③埋弧半自動焊焊劑覆蓋厚度不應(yīng)小于10mm①電焊機(jī)可選用交流的（變壓器)或直流的，輸入電流為380V，工作電壓從12—40V，電流從30—500A②焊工將電焊條頂端接觸工作焊接處后，應(yīng)立即離開約10mm，使兩極間即發(fā)生高溫電弧，形成熔池③只能在焊口上引弧，不允許在其他地方引弧,發(fā)生引弧缺陷時(shí)應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)④手工焊條的選擇應(yīng)按照被焊接母材的種類、牌號、電源條件、使用環(huán)境、焊接姿勢、接頭形狀等因素考慮⑤直接承受動力荷載的重要橋梁結(jié)構(gòu)的手工弧焊接，一般采用低氫型焊條，其他結(jié)構(gòu)采用EXX01、EXX14即可適用性俯焊短焊縫和曲線焊縫工廠里不便于采用的半自動焊和施工工地的焊接采用手工電弧焊焊條、焊劑烘干、保存溫度焊接材料烘干溫度（℃）保溫時(shí)間（h)保存溫度（℃)說明酸性焊條100—150280—100從箱中取出4h以上時(shí)，應(yīng)重新烘干堿性焊條（低氫）300-350100—150HJ—431250-350HJ—350300-400焊縫外觀檢查質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)(mm）項(xiàng)目質(zhì)量要求氣孔橫向?qū)雍缚p不允許縱向?qū)雍缚p、主要角焊縫直徑小于1.0每米不多于3個(gè)，間距不小于20mm其他焊縫直徑小于1。5咬邊受拉桿件橫向?qū)雍缚p及豎加勁肋角焊縫（腹板側(cè)受拉區(qū)）不允許受壓桿件橫向?qū)雍附蛹柏Q向加勁肋角焊縫（腹板側(cè)受壓區(qū)）≤0.3縱向?qū)蛹爸饕呛缚p≤0.5其他焊縫≤1。0焊腳尺寸主要焊縫-1.0K+2。0-1.0其他焊縫-1.0K+2.0(手工角焊縫全長10％區(qū)段風(fēng)允許K+3。0)-1.0焊波角焊縫任意25mm范圍內(nèi)高低差≤2。0余高對接焊縫焊縫寬b＜12時(shí)，≤3.012＜b≤25時(shí)，≤4.0b＞25時(shí),≤4b/25余高鏟磨后表面橫向?qū)雍缚p不高于母材0。5不低于母材0。3粗糙度Ra50鋼箱梁防腐施工工藝本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于鋼箱梁工程用的防腐施工工藝。一、材料1、鋼箱梁工程防腐材料的選用應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。防腐蝕材料有底漆、面漆和稀料等。鋼箱梁防腐分箱內(nèi)和箱外，各種防腐材料應(yīng)符合國家有關(guān)技術(shù)指標(biāo)的規(guī)定，還應(yīng)有產(chǎn)品出廠合格證。2、主要機(jī)具：噴砂槍、氣泵、回收裝置、噴漆槍、噴漆氣泵、膠管、鏟刀、手砂輪、砂布、鋼絲刷、棉絲、小壓縮機(jī)、油漆小桶、刷子、酸洗槽和附件等。3、作業(yè)條件：(1）油漆工施工作業(yè)應(yīng)有特殊工種作業(yè)操作證。(2)防腐涂裝工程前鋼箱梁已檢查驗(yàn)收，并符合設(shè)計(jì)要求。（3）防腐涂裝作業(yè)場地應(yīng)有安全防護(hù)措施，有防火和通風(fēng)措施，防止發(fā)生火災(zāi)和人員中毒事故。(4）露天防腐施工作業(yè)應(yīng)選擇適當(dāng)?shù)奶鞖?，大風(fēng)、遇雨、嚴(yán)寒等均不應(yīng)作業(yè)。二、工藝流程：1、工藝流程：基面清理→底漆涂裝→面漆涂裝→檢查驗(yàn)收2、基面清理:鋼箱梁的油漆涂裝應(yīng)在鋼箱梁安裝驗(yàn)收合格后進(jìn)行.油漆涂刷前，應(yīng)將需涂裝部位的鐵銹、焊縫藥皮、焊接飛濺物、油污、