目錄TOC\o"1-3"\h\u21012第1章引言 引言全套圖紙加V信153893706或扣3346389411機械加工工藝規(guī)程的作用機械加工工藝規(guī)程是指規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件。制訂工藝規(guī)程的原則是保證圖樣上規(guī)定的各項技術要求，有較高的生產(chǎn)效率，技術先進，經(jīng)濟效益高，勞動條件良好。制訂工藝規(guī)程的程序：1.計算生產(chǎn)綱領，確定生產(chǎn)類型2.分析產(chǎn)品裝配圖，對零件圖樣進行工藝審查3.確定毛坯種類、形狀、尺寸及精度4.制訂工藝路線5.進行工序設計（確定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、選擇工藝裝備，計算時間定額等。）研究方法及技術路線1.深入生產(chǎn)實踐調(diào)查研究在深入生產(chǎn)實踐調(diào)查研究中，應當掌握下面一些資料：工程圖紙，工藝文件，生產(chǎn)綱領，制造與使用夾具情況等。2.制訂工藝工藝規(guī)程的程序計算生產(chǎn)綱領，確定生產(chǎn)類型，分析產(chǎn)品裝配圖，對零件圖樣進行工藝審查，確定毛坯的種類，形狀，尺寸及精度，擬定工藝路線（劃分工藝規(guī)程的組成，選擇的定位基準，選擇零件表面的加工方法，安排加工順序，選擇機床設備等），進行工序設計（確定各工序加工余量，切削余量，工序尺寸及工差，選擇工藝裝備，計算時間定額等），確定工序的技術要求及檢驗方法，填寫工藝文件。3.確定工件的夾緊方式和設計夾緊機構夾緊力的作用點和方向應符合夾緊原則。進行夾緊力的分析和計算，以確定加緊元件和傳動裝置的主要尺寸。4.確定夾具其他部分的結構形式如分度裝置，對刀元件和夾具體等5.繪制夾具總裝配圖在繪制總裝配圖時，盡量采用1：1比例，主視圖應選取面對操作者的工作位置。繪圖時，先用紅線或雙點劃線畫出工件的輪廓和主要表面，如定位表面，夾緊表面和被加工表面等。其中，被加工表面用網(wǎng)紋線或粗實線畫出加工余量。工件在夾具上可看成是一個假想的透明體，按定位元件，導向元件，夾緊機構，傳動裝置等順序，畫出具體結構。6.標注各部分主要尺寸，公差配合，和技術要求7.標注零件編號及編制零件明細表在標注零件編號時。標準件可直接標出國家標準代號。明細表要注明夾具名稱，編號，序號，零件名稱及材料，數(shù)量等。8.繪制家具零件圖拆繪夾具零件圖的順序和繪制夾具總裝配圖的順序相同。課題背景及發(fā)展趨勢機床夾具是在切削加工中，用以準確地確定工件位置，并將其牢固地夾緊的工藝裝備。它的重要作用是：可靠地保證工件的加工精度，提高加工效率，減輕勞動強度，沖鋒發(fā)揮和擴大機床的工藝性能。因此夾具在機械制造中占有重要的地位。機床夾具的設計是工藝裝備設計中的一個重要組成部分，是保證產(chǎn)品質(zhì)量和提高勞動生產(chǎn)率的一項技術措施。我們在設計中也應該注意一些重要方法，我們必須深入生產(chǎn)實踐調(diào)查研究，因為，這樣有利于我們掌握一些重要資料，例如：1.工件的圖紙——詳細閱讀圖紙，了解工件被加工表面的技術要求，該件在機械中的位置和作用，以及裝配中的特殊要求。2.工藝文件——了解工件的工藝過程，本工序的加工要求，工件已加工面及及待加工面的狀況，基準面的選擇狀況，可用的機床設備的主要規(guī)格，與夾具連接部分的尺寸及切削用量等。3.生產(chǎn)綱領——夾具的結構形式應與工件批量大小相適應，做到經(jīng)濟合理。底板座架零件的分析底板座架零件的分析題目所給的零件是底板座架，該零件外圓和幾個孔的尺寸精度要求比較高，加工會有些困難。它的結構復雜不對稱。以軸的中心線為基準，需加工面的的表面粗糙度都易獲得。十字孔的的位置度要求雖說并不高，但需要經(jīng)過一番尺寸鏈的計算才能獲得。上端幾個臺階平面不好加工，各平面是以斜面和圓面連接，加工有些費時。根據(jù)設計任務已知底板座架零件，要求加工Ф36H7孔，保證尺寸18.5士0.2，進行夾具設計。圖2-1底板座架零件圖技術要求：1.鑄件表面清砂，不得有鑄造疵病。2.未注鑄造圓角R2～3。2.2底板座架零件的作用

零件底板座架在機械設備中是不可缺少的其主要作用:

1.構架設備的支撐基礎，并在此基礎上安裝軸類零件及軸上零件。2.利用他們的工藝結構起到其他重要零件的定位作用。

3.用以連接機器設備與地面的基礎零件。2.3零件的加工表面1.底板座架底面，粗糙度Ra12.5

2.底板座架后端面，粗糙度Ra12.5底板座架前端面，粗糙度Ra12.5底板座架Ф36H7孔，粗糙度Ra3.2底板座架Φ45h6外圓，粗糙度Ra3.2底板座架Φ45h6端面，粗糙度Ra6.3底板座架頂部Ф50端面，粗糙度Ra12.5底板座架頂部寬21端面，粗糙度Ra6.3底板座架Ф45h6外圓左端寬50面，粗糙度Ra25底板座架Ф22H7孔，粗糙度Ra3.2底板座架Ф18孔，粗糙度Ra25底板座架Ф13孔，粗糙度Ra25毛坯的制造方法確定毛坯的制造形式底板座架零件材料為HT200，由《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.3-1常用毛坯的制造方法與工藝特點，查知毛坯制造方法采用金屬模機械砂型鑄造，精度等級CT8～10，加工余量等級G。定位基準選擇基準的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；鶞蔬x擇的正確、合理，可以保證質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。粗基準的選擇原則由粗基準選擇原則及底板座架零件知，選用底板座架Ф45端面及Ф45外圓作為定位粗基準。精基準選擇的原則選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證設計技術要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、可靠、方便。由精基準選擇原則及底板座架零件知，選用底板座架前端面、Ф36H7孔和Ф45h6外圓作為定位精基準。確定各工序的加工余量由上知，底板座架為鑄造毛坯，精度等級CT9，加工余量等級G，由《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，各加工表面加工余量如下所述：1.底板座架前端面的加工余量前端面單邊加工余量Z=3.0mm，表面粗糙度Ra12.5，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削即可滿足其精度要求。2.底板座架后端面的加工余量前端面單邊加工余量Z=3.0mm，表面粗糙度Ra12.5，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削即可滿足其精度要求。3.底板座架Ф45h6端面的加工余量Ф45h6端面單邊加工余量Z=3.0mm，表面粗糙度Ra6.3，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步車削即可滿足其精度要求。4.底板座架Ф45h6外圓的加工余量Ф45h6外圓單邊加工余量Z=2.5mm，表面粗糙度Ra3.2，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-7，兩步車削即粗車——精車，方可滿足其精度要求。粗車單邊余量2.0mm精車單邊余量0.5mm5.底板座架Φ36H7孔的加工余量Φ36H7孔單邊加工余量Z=2.5mm，表面粗糙度Ra3.2，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-8基準制7級精度（H7）孔的加工，鉆孔至Ф34；擴Ф34孔至Ф35.75；粗鉸Ф35.75孔至Ф35.93；精鉸Ф35.93孔至Ф36H7，方可滿足其精度要求。6.底板座架Φ22H7孔系的加工余量底板座架Φ22H7孔系尺寸不大，故采用實心鑄造。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-8基準制7級精度（H7）孔的加工，首先鉆孔至Ф13；擴Ф18孔；擴Ф18孔至Ф21.8孔；粗鉸Ф21.8孔至Ф21.94；精鉸Ф21.94孔至Ф22H7，方可滿足其精度要求。7.底板座架M10螺紋的加工余量因M10的尺寸不大，故采用實心鑄造，根據(jù)表2.3-8得，先鉆孔至Φ8.5，再攻絲M10。8.其他不加工表面，鑄造即可滿足其精度要求。制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領以確定為大批生產(chǎn)的條件下，可采用通用機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)效率。除此以外，還應考慮經(jīng)濟效果，以便降低生產(chǎn)成本。工藝路線方案：工序01：金屬模機械砂型鑄造工序02：時效處理工序03：銑前端面工序04：銑后端面工序05：鉆孔至Ф34；擴Ф34孔至Ф35.75；粗鉸Ф35.75孔至Ф35.93；精鉸Ф35.93孔至Ф36H7工序06：車3×1退刀槽；粗車Ф45左端面；粗車Ф50外圓至Ф46；精車Ф46外圓至Ф45h6工序07：銑頂部Ф50端面；銑寬21端面工序08：銑Ф45h6左側寬50面工序09：鉆Ф13孔；擴Ф18孔；擴Ф18孔至Ф21.8孔；粗鉸Ф21.8孔至Ф21.94；精鉸Ф21.94孔至Ф22H7工序10：鉆M10-6H螺紋底孔Ф8.5；孔口倒角；攻M10-6H螺紋工序11：去毛刺工序12：檢驗至圖紙要求并入庫選擇切削用量、確定時間定額工序03：銑前端面1.選擇刀具刀具選取硬質(zhì)合金面銑刀，刀片采用YG8,面銑刀直徑，齒數(shù)，2.決定銑削用量①決定銑削深度前端面粗糙Ra12.5，一步銑削即可滿足其精度要求。則②決定每次進給量及切削速度根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出，則按機床標準選?。?00當＝300r/min時按機床標準選取3.計算工時此為面銑刀銑前端面（由底板座架零件圖知，此次銑削為非對稱銑），面銑刀主偏角為90°，公式如下：=,,工序04：銑后端面1.選擇刀具刀具選取硬質(zhì)合金面銑刀，刀片采用YG8,面銑刀直徑，齒數(shù)，2.決定銑削用量①決定銑削深度前端面粗糙Ra12.5，一步銑削即可滿足其精度要求。則②決定每次進給量及切削速度根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出，則按機床標準選?。?00當＝300r/min時按機床標準選取3.計算工時此為面銑刀銑前端面（由底板座架零件圖知，此次銑削為非對稱銑），面銑刀主偏角為90°，公式如下：=,,工序05：鉆孔至Ф34；擴Ф34孔至Ф35.75；粗鉸Ф35.75孔至Ф35.93；精鉸Ф35.93孔至Ф36H7工步一：鉆孔至Ф34確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取故實際切削速度為切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為 工步二：擴Ф34孔至Ф35.75利用擴孔鉆將Ф34孔至Ф35.75，根據(jù)有關手冊規(guī)定，擴鉆的切削用量可根據(jù)鉆孔的切削用量選取，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取則主軸轉速為，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取故實際切削速度為切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為工步三：粗鉸Ф35.75孔至Ф35.93確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取故實際切削速度為切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為工步四：精鉸Ф35.93孔至Ф36H7確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取故實際切削速度為切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為工序06：車3×1退刀槽；粗車Ф45左端面；粗車Ф50外圓至Ф46；精車Ф46外圓至Ф45h6工步一：車3×1退刀槽1.確定切削深度由于單邊余量為1.0mm，可在1次走刀內(nèi)切完。2.確定進給量根據(jù)表1.4，在車3×1退刀槽時，=0.1～0.6mm/r按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.26mm/r3.確定切削速度切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鍛件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=100m/min。切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈340r/min按C620-1機床的轉速(表4.2-8），選擇=370r/min4.確定車3×1退刀槽的基本時間切槽時式中=3mm，=3.5mm，=0mm，，=0.26mm/r，=370r/min，=48m/min，走刀次數(shù)=1則工步二：粗車Ф45左端面1.確定切削深度由于單邊余量為3.0mm，可在1次走刀內(nèi)切完。2.確定進給量根據(jù)表1.4，在粗車Ф45左端面時，=0.1～0.6mm/r按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.26mm/r3.確定切削速度切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鍛件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=100m/min。切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈340r/min按C620-1機床的轉速(表4.2-8），選擇=370r/min4.確定粗車Ф45左端面的基本時間，則工步三：粗車Ф50外圓至Ф461.確定切削深度由于單邊余量為2.0mm，可在1次走刀內(nèi)切完。2.確定進給量根據(jù)表1.4，在粗車Ф50外圓至Ф46時，=0.1～0.6mm/r按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.26mm/r3.確定切削速度切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鍛件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=100m/min。切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈340r/min按C620-1機床的轉速(表4.2-8），選擇=370r/min4.確定粗車Ф50外圓至Ф46的基本時間，則工步四：精車Ф46外圓至Ф45h61.確定切削深度由于單邊余量為0.5mm，可在1次走刀內(nèi)切完。2.確定進給量根據(jù)表1.4，在精車Ф46外圓至Ф45h6時，=0.1～0.6mm/r按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.22mm/r3.確定切削速度切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出。現(xiàn)采用查表法確定切削速度。根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鍛件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=200m/min。切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=2000.80.650.811.15m/min≈97m/min≈686r/min按C620-1機床的轉速(表4.2-8），選擇=760r/min4.確定精車Ф46外圓至Ф45h6的基本時間，則工序07：銑頂部Ф50端面；銑寬21端面工步一：銑頂部Ф50端面1.選擇刀具刀具選取硬質(zhì)合金立銑刀，刀片采用YG8,立銑刀直徑，齒數(shù)，2.決定銑削用量①決定銑削深度頂部Ф50端面粗糙Ra12.5，一步銑削即可滿足其精度要求。則②決定每次進給量及切削速度根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出，則按機床標準選?。?00當＝600r/min時按機床標準選取3.計算工時此為立銑刀頂部Ф50端面（由底板座架零件圖知，此次銑削為對稱銑），面銑刀主偏角為90°，公式如下：=式中為銑削長度，由底板座架知，=73mm，=，取=2mm故=≈0.162min工步二：銑寬21端面1.選擇刀具刀具選取硬質(zhì)合金雙角銑刀，刀片采用YG8,雙角銑刀直徑，齒數(shù)，2.決定銑削用量①決定銑削深度寬21端面粗糙Ra12.5，一步銑削即可滿足其精度要求。則②決定每次進給量及切削速度根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出，則按機床標準選取＝300當＝300r/min時按機床標準選取3.計算工時此為雙角銑刀銑寬21端面，公式如下：=式中為銑削長度，由底板座架知，=65mm，=，取=2mm故=≈0.117min工序08：銑Ф45h6左側寬50面1.選擇刀具刀具選取硬質(zhì)合金雙角銑刀，刀片采用YG8,單角銑刀直徑，齒數(shù)，2.決定銑削用量①決定銑削深度Ф45h6左側寬50面粗糙Ra25，一步銑削即可滿足其精度要求。則②決定每次進給量及切削速度根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出，則按機床標準選?。?00當＝300r/min時按機床標準選取3.計算工時此為單角銑刀Ф45h6左側寬50面，公式如下：=式中為銑削長度，由底板座架知，=65mm，=，取=2mm故=≈0.027min工序09：鉆Ф13孔；擴Ф18孔；擴Ф18孔至Ф21.8孔；粗鉸Ф21.8孔至Ф21.94；精鉸Ф21.94孔至Ф22H7工步一：鉆孔至Ф13確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為 工步二：擴Ф18孔利用擴孔鉆將Ф13孔至Ф18，根據(jù)有關手冊規(guī)定，擴鉆的切削用量可根據(jù)鉆孔的切削用量選取 ，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取則主軸轉速為，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為工步三：擴Ф18孔至Ф21.8利用擴孔鉆將Ф18孔至Ф21.8，根據(jù)有關手冊規(guī)定，擴鉆的切削用量可根據(jù)鉆孔的切削用量選取 ，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取則主軸轉速為，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為工步四：粗鉸Ф21.8孔至Ф21.94確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為工步五：精鉸Ф21.94孔至Ф22H7確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為工序10：鉆M10-6H螺紋底孔Ф8.5；孔口倒角；攻M10-6H螺紋工步一：鉆M10-6H螺紋底孔Ф8.5確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為 工步二：孔口倒角工步三：攻M10-6H螺紋確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為 鉆床夾具設計由指導老師的分配，決定設計鉆孔至Ф34；擴Ф34孔至Ф35.75；粗鉸Ф35.75孔至Ф35.93；精鉸Ф35.93孔至Ф36H7的鉆床夾具。定位分析選用底板座架Ф45h6外圓、Ф45h6端面和后端面定位，定位分析如下：1.底板座架Ф45h6外圓作為第一定位基準，與特制V型塊相配合限制四個自由度，即X軸轉動、Y軸轉動、Y軸移動和Z軸移動。2.底板座架Ф45h6端面作為第二定位基準，與A型支承釘相配合限制一個自由度，即X軸移動。3.底板座架后端面作為第三定位基準，與浮頂銷相配合限制一個自由度，即X軸轉動，工件六個自由度被完全限制，屬于完全定位。分析計算定位誤差定位誤差定位誤差是關聯(lián)實際被測要素對其具有確定位置的理想要素的變動量。定位誤差值用定位最小包容區(qū)域的寬度或直徑表示。定位最小包容區(qū)域是與公差帶形狀相同、按理想被測要素的位置、包容實際被測要素且具有最小寬度或直徑的區(qū)域。所謂定位誤差，是由于工件在夾具上(或者機床上)定位不準而引起的加工誤差。因為對一批工件來說，

刀具經(jīng)調(diào)整后位置是不動的，即被加工表面的位置相對于定位基準是不變的，所以定位誤差就是工序基準在加工尺寸方向上的最大變動量。產(chǎn)生定位誤差的原因1.定義:定位誤差是工件在夾具中定位，由于定位不準造成的加工面相對于工序基準沿加工要求方向上的最大位置變動量。2.定位誤差的組成:定位基準與工序基準不一致所引起的定位誤差，稱基準不重合誤差，即工序基準相對定位基準在加工尺寸方向上的最大變動量，以△不表示。定位基準面和定位元件本身的制造誤差所引起的定位誤差，稱基準位置誤差，即定位基準的相對位置在加工尺寸方向上的最大變動量，以△基表示。故有:△定=△不+△基此外明確兩點:①只用調(diào)整法加工一批零件才產(chǎn)生定位誤差，用試切法不產(chǎn)生定位誤差;②定位誤差是一個界限值(有一個范圍)。定位誤差的計算定位誤差是指采用調(diào)整法加工一批工件時，由于定位不準確而造成某一工序在工序尺寸（通常是指加工表面對工序基準的距離尺寸）或位置要求方面的加工誤差。當采用夾具加工工件時，由于工件定位基準和定位元件的工作表面均有制造誤差使定位基準位置變化，即定位基準的最大變動量，故由此引起的誤差稱為基準位置誤差，而對于一批工件來講就產(chǎn)生了定位誤差。如圖1所示圖1用V型塊定位加工時的定位誤差當定位基準與工序基準不重合時，就產(chǎn)生了基準不重合誤差?；鶞什恢睾险`差即工序基準相對定位基準理想位置的最大變動量。定位誤差指一批工件采用調(diào)整法加工，僅僅由于定位不準而引起工序尺寸或位置要求的最大可能變動范圍。定位誤差主要由尺寸位置誤差和基準不重合誤差組成。根據(jù)相關公式和公差確定具體變動量。如圖2，兩個極端情況：情況1：d1=d1,d2=d2使工序基準盡可能地"高"得加工尺寸；情況2：d1=d1,d2=d2使工序基準盡可能地"低"得加工尺寸。且該工序定位誤差圖2定位誤差=O1O2+(d2-（d2-Td2))/2=Td1/(2sina/2)+Td2/2=0.043/2sin45+0.03/20.392切削力和夾緊力的計算1.設計夾緊機構一般應遵循以下主要原則：①夾緊必須保證定位準確可靠，而不能破壞定位。②工件和夾具的變形必須在允許的范圍內(nèi)。③夾緊機構必須可靠。夾緊機構各元件要有足夠的強度和剛度，手動夾緊機構④必須保證自鎖，機動夾緊應有聯(lián)鎖保護裝置，夾緊行程必須足夠。⑤夾緊機構操作必須安全、省力、方便、迅速、符合工人操作習慣。⑥夾緊機構的復雜程度、自動化程度必須與生產(chǎn)綱領和工廠的條件相適應。選用螺栓螺母夾緊機構來對被加工工件進行夾緊。2.螺栓螺母夾緊機構的特點：①結構簡單，制造方便加緊可靠施力范圍大；②自鎖性能好操；③擴力比80以上，行程S不受限制；④加緊工作慢，效力低。⑤夾緊的目的：使工件在加工過程中保持已獲得的定位不被破壞，同時保證加工精度。3.夾緊力的方向的確定①夾緊力的方向應有利于工件的準確定位，而不能破壞定位，一般要求主夾緊力應垂直于第一定位基準面。②夾緊力的方向應與工件剛度高的方向一致，以利于減少工件的變形。③夾緊力的方向盡可能與切削力、重力方向一致，有利于減小夾緊力。本夾具是鉆孔至Ф34；擴Ф34孔至Ф35.75；粗鉸Ф35.75孔至Ф35.93；精鉸Ф35.93孔至Ф36H7，鉆孔時切削力最大，故按鉆時計算切削力。查《簡明機床夾具設計手冊》表3-3得切削力計算公式：由鉆Φ34孔的工時計算知，，=0.28mm，由《簡明機床夾具設計手冊》表3-3知即≈667×34×0.41×0.75N≈6973N所需夾緊力，查表5得，，安全系數(shù)K=式中為各種因素的安全系數(shù)，查表得：K=2.153，當計算K<2.5時，取K=2.5孔軸部分由M10螺母鎖緊，查表得夾緊力為8473N夾緊力越大于鉆削力，故夾緊可靠。夾具設計的基本要求夾具在機械加工中起著重要的作用，它直接影響機械加工的質(zhì)量、工人的勞動強度、生產(chǎn)率和加工成本。因此對設計的夾具，提出以下幾點基本要求。1.能穩(wěn)定可靠地保證工件的加工技術要求。若工件達不到加工技術要求，成為廢品，則夾具設計是失敗的，該夾具不能用與生產(chǎn)。2.操作簡單，便于工件安裝，減輕工人的勞動強度，節(jié)省工