IE精益小知識2024/4/16IE精益小知識IE小知識--IEIE(IndustrialEngineering,即工業(yè)工程)的定義：美國工業(yè)工程學會(AIIE)：工業(yè)工程是對人、物料、設備、能源和信息等組成的整體系統(tǒng)，進行設計、改善和設置的一門學科，它綜合運用數學、物理和社會科學方面的專門知識和技術，以及工程分析和設計的原理與方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進行確認、預測和評價。日本工業(yè)工程學會(JIIE)：IE是這樣一種活動，有效地利用人、財、物、信息、時間等經營資源，優(yōu)質、廉價并及時地提供市場所需要的商品和服務，同時探求各種方法給從事這些工作的人們帶來滿足和幸福。IE的特點：1.IE是以工程技術為基礎，配合科學管理的技巧來發(fā)現問題、解決問題、預防問題；2.IE最終目的是經由管理的運作，使企業(yè)能獲得最大的利益，故與成本或經濟效益有關，包括制度、作業(yè)方法、機器、模具、夾具均掌握并加以改善；3.IE是一門應用科學，其操作理論均要能符合實際的需要，是故IE工程師均應具備身體力行的能力，而使理論與實務相得益彰，保證管理效果；4.IE是運用重點管理的技巧，在所面臨的問題上做重點突破。精益生產(LeanProduction)的定義：精益生產是通過系統(tǒng)結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，是生產系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場功效在內的生產的各方面最好的結果。IE精益小知識IE小知識--KPI管理KPI含義：KeyPerformanceIndex，即關鍵績效考核指標。主要是對各部門(流程)工作績效進行量化的指標。制造型企業(yè)KPI包括：1.OPE(OverallPersonEffectiveness)，人員工時效率2.OEE(OverallEquipmentEffectiveness)，設備稼動率3.人均產出工時4.單件原材料用量5.單件工時

6.制程良率7.制程報廢8.CostDown達成率9.安全隱患整改率10.排配達成率11.制程在制品IE精益小知識IE小知識--KPI之OPEOPE(OverallPersonEffectiveness)，人員工時效率●計算公式：OPE=(量產良品入庫工時+試模良品工時)/直接投入工時OPE損失因素與對策舉例：1.平衡損失：工站平衡率低，人機/聯合操作配合效率低；2.對策：①工站平衡率：a.ECRS改善瓶頸b.消除浪費，減少標準時間和作業(yè)人數②人機/聯合操作：a.減少等待，同時操作b.消除瓶頸c.消除浪費IE精益小知識IE小知識--KPI之OEEOEE(OverallEquipmentEffectiveness)，設備稼動率●計算公式：OEE=(量產良品入庫工時+試模良品工時)/機臺額定工時OEE損失因素與對策舉例：1.稼動損失：停工，待料，切換；2.對策：①異常停工：a.快速恢復生產b.源頭改善，建立標準c.落實快速應對流程②計劃停工：a.檢討生產排配③內部物流異常a.配送計劃表(?人?時?物?量?地)b.供料流程，各步驟用時清楚界定IE精益小知識IE小知識--KPI之人均產出工時人均產出工時：指各生產單位的產出效益，體現了管理成本及市場競爭力，人均產出工時越高，表明此單位的有效產出越好。計算公式：人均產出工時=有效工時/總人數有效工時=量產良品工時+試模良品工時總人數=直接人力+間接人力+周邊人力評價：人均產出工時越高，表明有價值勞動越多，反之越少影響因素：工時、人力、良率、管理水平等IE精益小知識IE小知識--IE七大手法名稱1.動改法改善人體動作的方式，減少疲勞使動作更為舒適、更有效率，不要蠻干。內容2.防呆法如何避免做錯事情，使工作第一次就做好。3.五五法利用質問的技巧來發(fā)掘出改善的構思。4.雙手法研究人體雙手在工作時的過程，以發(fā)掘可改善的地方。5.人機法研究探討操作人員與機器工作的過程，以發(fā)掘可改善的地方。6.流程法研究探討涉及到幾個不同工作站或地點的流動關系，以發(fā)掘可改善的地方。7.抽查法利用抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真相。IE精益小知識IE小知識--工廠八大浪費名稱1.動作浪費生產操作動作上的不合理導致的時間浪費。內容2.搬運浪費流程中因兩點間距離遠，而造成的搬運、走動等浪費。3.加工浪費實際加工精度比加工要求高，造成資源的浪費。4.等待浪費非滿負荷的浪費。5.制造過量浪費前工程的投入量，超過后工程單位時間內的需求量造成的浪費。6.不良修正浪費生產過程中，因來料或制程不良，造成的各種損失，需進行處置的時間、人力和物力的浪費。7.庫存浪費過量的原材料、零部件、半成品、成品等在庫。8.管理浪費由管理造成的生產力、周期、資源利用等浪費。IE精益小知識IE小知識--工廠八大浪費之一●動作的浪費一、浪費的定義：生產操作上的不合理導致的時間浪費。如：生產作業(yè)時調整位置、翻轉產品、取放工具物料等不必要的動作浪費，具體分為12種動作浪費。1.兩手空閑的浪費2.單手空閑的浪費3.作業(yè)動作停頓的浪費4.作業(yè)動作太大的浪費5.拿取動作交替的浪費6.步行的浪費7.轉身角度太大的浪費8.動作之間配合不好的浪費9.不了解動作技巧的浪費10.伸背動作的浪費11.彎腰動作的浪費12.重復動作的浪費二、浪費的產生：操作不經濟(Handing)：動作不精簡；動作多余設計不合理(Design)：可同時完成但未同時；不必要但被增加；可同規(guī)格但不同；未考慮調整/轉換/取放；物料需要翻找三、浪費的消除：操作不經濟(Handing)：按經濟原則設計并標準化；制定CheckList發(fā)現并消除設計不合理(Design)：合理設計；變成設計要素；設計驗證與稽核；符合人體工效設計IE精益小知識IE小知識--工廠八大浪費之二●搬運的浪費一、浪費的定義：流程中因兩點間距離遠，而造成的搬運、走動等浪費，包括人和機器。二、浪費的產生：工廠布局(Layout)：物流動線設計；設備局限；工作地布局；前后工程分離設計兼容性(Compatibility)：業(yè)務擴充，新增工序或設備；設備或物料變換；前景不明，未作整體規(guī)劃三、浪費的消除：合理化布局、搬運手段的合理化合理化布局設計的要點1.輔助生產線的終點，應盡量接近供給對象的主生產工序2.充分探討供應各工序零部件的方法3.研究空卡板、包裝箱、夾具的返回方法4.沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所5.不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序6.確保設備的保養(yǎng)和修理所需空間7.生產線的形狀受到產品和場地的制約，可從安裝、零部件供應、管理方面考慮，采用最為合適的形狀搬運手段合理化1.搬運作業(yè)遵循原則：機械化原則；自動化原則；標準化原則；均衡原則；及時原則；直線原則；安全第一原則2.搬運方法：傳送帶；定量搬運和定時搬運3.搬運工具的合理化4.現場布置IE精益小知識IE小知識--工廠八大浪費之三●加工的浪費一、浪費的定義：過分精確加工的浪費，指實際加工精度比加工要求要高，造成資源的浪費。1.需要多余的作業(yè)時間愛你和輔助設備；2.生產用電、氣、油等能源浪費；3.管理工時的增加；4.不能促進改善。二、過剩的種類：品質過剩；檢查過剩；加工過剩；設計過剩三、消除過剩的思考：1.能否去除次零件的全部或部分；2.能否把公差放寬；3.能否改用通用件或標準件4.能否改善材料的回收率5.能否改變生產方法6.能否把檢驗省略掉7.供應商是否適當8.是否確實了解客戶的需求IE精益小知識IE小知識--工廠八大浪費之四●等待的浪費一、浪費的定義：即非滿負荷的浪費。二、浪費的表現形式：1.生產線機種切換2.時常缺料而使人員、設備閑置3.生產線未能取得平衡，工序間經常發(fā)生等待4.制造通告單或設計圖未送來，延誤生產5.機器設備時常發(fā)生故障6.開會等非生產時間占用過多7.共同作業(yè)時，勞逸不均衡三、浪費的消除：1.單元式生產方式(Cell式生產方式)2.生產線平衡法(LineBalance)3.人際工作分攤4.全員生產維護(TPM)5.切換的改善(SMED)6.稼動率、可動率的持續(xù)提升IE精益小知識IE小知識--工廠八大浪費之五●制造過量的浪費一、浪費的定義：前工程的投入量，超過后工程單位時間內的需求量，而造成的浪費。1.設備及用電、氣、油等能源增加2.放置地、倉庫空間增加3.利率負擔增加4.多余的作業(yè)時間、管理時間二、浪費的產生：1.過量計劃(Schedule)：信息不準；計劃錯誤；計劃失當；信息傳遞不暢；制程反應速度慢2.前工序過量投入(WIP)：工時不平衡；看板信息錯誤；不是單件流作業(yè)；工作紀律二、浪費的消除：1.過量計劃(Schedule)：計算機信息集成控制；準確掌控不良(報廢)率；制訂寬放標準和計劃校正機制；縮短交付周期(CT、批量)2.前工序過量投入(WIP)：生產線平衡；制訂單次傳送量標準；單件流作業(yè)；作業(yè)要求標準IE精益小知識IE小知識--工廠八大浪費之六●不良修正的浪費一、浪費的定義：生產過程中，因來料或制程不良，造成的各種損失，需進行處置的時間、人力和物力的浪費。二、導致的影響：產品報廢；降價處理；材料損失；出貨延誤；取消訂單；信譽下降三、產生的原因：1.設計不良：參數不匹配，可制造性差，不相容2.工藝設計不合理：工藝設計缺陷，檢驗手段局限3.制造階段的管理影響產品品質：換線頻繁，操作不標準，作業(yè)員熟練程度不高4.適用不合格的零部件產生的品質問題：供應商品質控制不力，來料檢驗遺漏，對不良缺乏認識5.對已發(fā)生的不良處理不當：處理方法不當，追究不徹底，制程能力未提高四、如何減少不良發(fā)生：1.作業(yè)管理：標準作業(yè)指導書，標準作業(yè)，標準持有，教育訓練2.全面質量管理(TQM)3.品管統(tǒng)計手法(SQC)4.品管圈活動(QCC)5.異常管理(看板管理)6.斬首示眾7.首件檢查8.不制造不良的檢查：源頭檢查，自主檢查，全數檢查9.防錯法IE精益小知識IE小知識--工廠八大浪費之七●庫存的浪費一、產生原因：制造業(yè)的的工廠，存在著原材料、半成品、成品等在庫，在庫發(fā)生的原因有：1.空閑時多制造的部分2.設備狀態(tài)良好時連續(xù)生產3.認為提前生產是高效率的表現4.認為有大量庫存才保險二、導致的影響：“在庫”作為資產本來是有價值的，但過多的話則會面臨以下風險：1.降低資金周轉速度2.占用大量流動資金3.增加保管費用4.利息損失5.面臨過時的市場風險6.容易變質劣化二、改善庫存過多的方法：1.分類管理法：根據生產計劃及交貨期分批購入原材料，保證最低庫存；通用性生產物料考慮即時生產或即時送貨的方式，就愛你工地庫存。2.JIT庫存管理：看板管理3.控制在庫金額4.定期盤點5.庫存警示方法IE精益小知識IE小知識--工廠八大浪費之八●管理的浪費一、浪費的定義：由管理造成生產力、周期、資源利用等浪費二、管理的問題：1.管理工作不能“等”2.把無序變有序3.協調不力企業(yè)喪失凝聚力4.讓閑置的“動”起來5.應付現場最常見6.拒絕“低效”反復發(fā)生7.管理必須真正有“理”可依三、浪費的產生：1.管理能力：素質；執(zhí)行力(速度/準度/精度)；(相互)2.技術層次：認知度高；把握度；(相對)3.標準化：可行度；推廣度；三、浪費的消除：企業(yè)素質、整體素質IE精益小知識全員現場8S活動·觀念革新·全員改善活動IE小知識--8S整理

區(qū)分存廢一留一棄

seiri

下定決心，去無存精整頓

劃分區(qū)域各就各位seiton精心策劃，節(jié)省空間清掃

設備環(huán)境清掃干凈seiso掃走舊觀念，掃出新天地清潔

稱心如意清爽環(huán)境seikeetsu清潔經常做，環(huán)境真不錯素養(yǎng)

恒久維持習慣自成shit-suke塑造人的品質，建立管理根基安全

消除隱患安全生產

safety

關愛生命，以人為本節(jié)約

節(jié)約成本點滴做起

save

關注浪費，勤儉節(jié)約保密

遵紀守法嚴守秘密security

時時保密，事事保密序號項目內容1破冰行動全員誓師大會、懇談會、演講比賽、答辯會等2尋寶活動只尋找不要物，不追究責任；尋找越多不要物，員工獎勵越高；交叉互換區(qū)域尋寶，防止弄虛作假3定點攝影選取具有代表性的工作場所，在改善前、改善中、改善后適用同一相機，在同一位置向同一方向拍攝，對改善前后進行效果比較4紅牌作戰(zhàn)通過醒目的紅色標志標明現場存在的問題使用所有人都能一目了然5洗澡活動全員行動，徹底清除；不留死角，整潔如新；修繕縫補，防治結合6早會制度昨日工作檢討；今日工作布署；安全及紀律宣導7標桿推動在各部門建立標桿評選及學習機制八零目標零虧損︱8S是企業(yè)經營最佳推手零不良︱8S是零缺陷的護航者零浪費︱8S是節(jié)約能手零故障︱8S是生產運作的有效保障零切換︱8S是高效率的前提零事故︱8S是安全生產的法寶零庫存︱8S是精益生產的基石零投訴︱8S是創(chuàng)優(yōu)的推手IE精益小知識IE小知識--動作經濟原則●動作經濟原則可分為3大類22項：1.有關于人類運用方面的原則，共包含10項：1)雙手并用原則2)對稱反向原則3)排除合并原則4)降低等級原則5)免限制性原則6)避免突變原則7)節(jié)奏輕松原則8)利用慣性原則9)手腳并用原則10)適當姿勢原則2.有關于工具和設備的設計原則，共包含4項：11)利用工具原則12)工具萬能原則13)易于操作原則14)適當位置原則3.有關于工作場所布置與環(huán)境的原則，共包含8項：15)定點放置原則16)雙手可及原則17)工序排列原則18)使用容器原則19)利用重力原則20)近使用點原則21)避免擔心原則22)環(huán)境舒適原則●功用：1.減少操作人員的疲勞；2.縮短操作人員的操作時間；3.提高工作的效率。IE精益小知識IE小知識--QC七大手法何謂QC七大手法?1.查檢表(CheckSheet)2.層別法(Stratification)3.圖表與柏拉圖(Graph&Pareto)4.直方圖(Histogram)5.特性要因圖(CauseAndEffectDiagram)6.散布圖(ScatterDiagram)7.管制圖(ControlChart)QC七大手法功能搜集數據查檢表查現象層別法判差異直方圖看分布柏拉圖示重點魚骨圖析因果散布圖看相關管制圖管異常數據整理和解讀追查原因維持管理IE精益小知識IE小知識--QC七大手法之查檢表一、何謂查檢表(CheckSheet)?

以簡單的數據用容易了解的方式做成圖形和表格。二、查檢表的種類：

以工作的種類或目的可分為：記錄用查檢表和點檢用查檢表兩種。三、制作方法：1.查檢表設計●資料的記錄一定要很容易。KISS原理(KeepitSimple,Stupid)●表格的展開就是流程●詳細填寫、按時收集、表格需讓人易懂易填●站在使用者立場思考表格設計(尤其生產作業(yè)的人都很忙)●表格的設計若能滿足使用者作業(yè)需求，將會很樂意地替你記錄這個資料，并共同參與問題的解決2.準備如何使用表格的說明書●資料復雜的程度●誰應負責此資料的收集●召開一個填寫說明會議，訓練人員了解應如何收集資料●在表格設計時，簡單地指導對資料輸入的正確性有絕對助益3.驗證表格形式與說明書的有效性●由于誤解資料表格的填寫方法而引起錯誤●因為表格設計者未完全考慮流程中所有的變數，最后發(fā)現仍需要一些額外的情報●因為表格太困難致使資料收集在問題流程中夭折●因為填寫表格人員害怕此情報會對其不利，致使資料不完整或偏移●解決方式：①在問題開始之前，驗證所有應考慮的變量，是否已經盡力②所有資料收集者的訓練③在改善期間執(zhí)行稽核IE精益小知識4.訓練培養(yǎng)資料員●確認此訓練是否能夠涵蓋此研究的目的(即情報問題的解析)●如何運用資料，解釋表格每個項目的意義●完整范例的演練：討論完全與不偏資料的重要性與提出任何相關的評論5.稽核此流程并驗證其結果●透過稽核隨機抽樣整個表格并觀察資料收集的過程●在開始分析這個資料前，記得驗證其結果●如何翻譯這些所收集的資料(核對所收集的資料量，察看有遺失或不正常的觀察事項，并且對于可能在資料收集過程中產生于偏移的模式資料中，找出內部的變異)四、查檢表示例IE精益小知識IE小知識--QC七大手法之層別法一、何謂層別法(Stratification)?

層別法就是針對部門別、人別、工作方法別、設備、地點等所收集的數據，按照它們共同的特征加以分類，統(tǒng)計的一種分析方法。也就是為了區(qū)分各種不同原因對結果的影響，而以個別原因為主，分別統(tǒng)計分析的一種方法。二、以什么觀點來加以分類：一般以特性要因圖的4M外加環(huán)境這一項來作層別，所謂4M即是：Man-人；Machine-機器；Material-物料；Method-方法。增加一項Environment-環(huán)境。三、制造現場常用的層別方向及角度：分類層別項目人員別男女、老少、學歷、資歷、班、組、課、個人、熟練等時間別早、中、晚、日期、周、月、季度、年、開始時、終了時等設備、治具別型號、制造廠、新舊、臺別、機種別等地區(qū)、位置別國內外、東南西北、上下左右、里外、走到靠窗等原材料別供應商、產地、等級、批號、儲存時間等條件別溫濕度、壓力、轉速、時間、包裝方式、順序等測定別測定儀、測定人、測定地區(qū)、測定方法等制品別品種、批號、規(guī)格、新舊等環(huán)境別氣溫、陰晴、風雨、照明、潮濕干燥等不良項目別依照各種不良的現象IE精益小知識IE小知識--QC七大手法之直方圖一、何謂直方圖(Histogram)?

直方圖就是將所收集的數據，特性或結果值，用一定的范圍在橫軸上加以區(qū)分成幾個相等的區(qū)間，將各區(qū)間內的測定值所出現的次數累積起來的面積用柱形畫出的圖形。二、直方圖的制作步驟：1.收集數據并記錄在紙上2.找出數據中最大值和最小值3.計算全距4.決定組數與組距5.決定各組的上組界和下組界6.決定組的中心距7.制作次數分配表8.制造直方圖NO組界組中心點次數1119.5126122.7532126.1325129.25113132.5139135.75104139.1455142.25215145.5152140.7586152.1505155.25117150.5165161.75118167.5165168.859IE精益小知識IE小知識--QC七大手法之柏拉圖一、何謂柏拉圖(Pareto)?

1987年，意大利學者柏拉分析社會經濟結構，發(fā)現絕大多數財富掌握在極少數人手里，稱為“柏拉法則”。美國質量專家朱蘭博士將其應用到品質上，創(chuàng)出了“VitalFew,TrivialMany”(重要的少數，瑣細的多數)，稱為柏拉圖原理。根據收集的數據，以不良原因、不良狀況、不良發(fā)生位置或客戶抱怨的種類、安全事故等不同區(qū)分標準，找出比率最大的項目或原因并以所構成的項目大小順序排列，再加上累計值的圖形。由構成比率很容易了解問題的重點或影響的程度，以比率估計最多的項目著手進行改善，較為容易得到改善成果。二、柏拉圖的制作步驟：1.決定數據的分類2.決定數據收集期間，并按照分類項目收集數據3.記入圖表紙并依數據大小排列出柱形4.計算各類數據比率，計算各項累計值，并用線連接5.記入柏拉圖的主題及相關資料三、柏拉圖示例：支出項目支出金額累計金額累計比率伙食費10.2510.2541%零用錢5.0015.2561%水電費3.7519.0076%教育費2.0021.0084%交際費1.0022.0088%其他3.0025.00100%合計25.0025.00IE精益小知識IE小知識--QC七大手法之特性要因圖一、何謂特性要因圖(CauseAndEffectDiagram)

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一個問題的特性受到一些要因的影響時，我們將這些要因加以整理，成為又相互關系而且有條理的圖形，這個圖形稱為特性要因圖。由于形狀就像魚的骨頭，所以又叫魚骨圖。二、特性要因圖的制作方法：1.決定問題或品質的特征2.決定大要因3.決定中小要因4.決定影響問題點的主要要因5.填上制作目的、日期及制作者等資料三、特性要因圖的使用：1.問題的整理2.追查真正原因3.尋找對策4.教育訓練四、注意事項：1.繪制特性要因圖要把握腦力激蕩法的原則。讓所有的成員表達心聲，嚴禁批評他人的構想和意見。歡迎自由奔放的構想，順著他人的創(chuàng)意或建議發(fā)展自己的創(chuàng)意。2.列出的要因應給予層別化。3.繪制特性要因圖時，重點應放在為什么會有這樣的原因，并依照4M1E的方法。4.每一個公司都要做好兩件事情：新產品開發(fā)+產銷平衡。新產品開發(fā)=工管系統(tǒng)=要快穩(wěn)準產銷平衡=生管系統(tǒng)=要同步制造五、特性要因圖示例人機料環(huán)法問題點IE精益小知識IE小知識--QC七大手法之散布圖一、何謂散布圖(ScatterDiagram)?

散布圖就是把互相有關聯的對應數據，在方格紙上以縱軸表示結果，以橫軸表示原因；然后用點表示出分布形態(tài)，根據分布的形態(tài)來判斷對應數據之間的相互關系。關系的分類：a.要因與特性的關系b.特性與特性的關系c.特性與兩要因間的關系二、散布圖的制作步驟：1.收集相對應數據，至少三十組以上，并整理寫到數據表上2.找出數據之中的最大值和最小值3.畫出縱軸與橫軸刻度，計算組距4.將各組對應數據標示在座標上三、散布圖類型：正相關(相關性強)負相關(相關性強)毫不相關似乎有正相關(相關性弱)似乎有負相關(相關性若)●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●IE精益小知識IE小知識--QC七大手法之管制圖一、何謂管制圖(ControlChart)?

管制圖是一種以實際產品品質特性與根據過去經驗所判明的制程能力的管制界限比較，而以時間順序用圖形表示者。二、依數據的性質分類：1.計量值管制圖①平均值與全距管制圖②平均值與標準差管制圖③中位值與全距管制圖④個別值與移動全距管制圖2.計數值管制圖①不良率管制圖②不良數管制圖③缺點數管制圖④單位缺點數管制圖二、管制圖示例：44.2536.2040.22示例：IE精益小知識IE小知識--QC新七大手法一、QC新七大手法的來源：●1972年日本科技聯盟整理出七個新手法；●1977年開始在日本企業(yè)中推行實施；●1978年由日本水野滋、近藤良夫教授召開研討會命名為“品管(QC)新七大手法”；●1979年日本科技聯盟正式公布品管(QC)新七大手法。二、QC新七大手法淺談：QC新七大手法的使用情形，可歸納如下：●關聯圖(RelationDiagram)-----理清復雜因素間的關系●系統(tǒng)圖(SystematicDiagram)-----系統(tǒng)地尋求實現目標的手段●親和圖(AffinityDiagram)-----從雜亂的語言資料中汲取資訊●矩陣圖-----多角度考察存在的問題、變數關系●PDPC法-----預測設計中可能出現的障礙和結果●箭條圖-----合理制定進度計劃●矩陣資料解析法-----多變數轉化少變數資料分析IE精益小知識IE小知識--QC新七大手法之關聯圖一、何謂關聯圖(RelationDiagram)?是想把幾個問題和涉及這些問題的關系極為復雜因素之間的因果關系用箭頭連接起來的圖形。二、應用要點：1.廣泛收集信息，最好采用頭腦風暴法2.語言資料要用簡單、明了的詞匯表達3.小組成員要集體參與作圖、討論、修改，對結果要取得一致的意見。因此關聯圖往往在作圖程序中多次反復，要直到滿意為止。三、關聯圖示例：某商場自行車部發(fā)現自行車零件丟失損耗嚴重，在對此事進行原因分析時發(fā)現有以下幾種原因：包裝方式落后，易散失，私自送人；責任心不強、拆裝損壞；缺少培訓；新員工多……畫關聯圖(中央型)如下：自行車零件丟失嚴重容易散失包裝方式落后運輸丟失缺少培訓交接手續(xù)不清管理松無法索賠私自送人新員工多拆裝損壞責任心不強碰傷▲▲▲▲IE精益小知識IE小知識--QC新七大手法之系統(tǒng)圖一、何謂系統(tǒng)圖(SystematicDiagram)?是把某一主題分解成若干要素，并能表示要素之間關系的一種方法。二、說明：系統(tǒng)圖用于系統(tǒng)的把某一主題分解成組成要素。通過頭腦風暴法產生的觀點和用分層圖列出的或者歸類的觀點可以轉化成樹圖，以顯示出邏輯和順序。此工具可用于進行策劃和解決問題。三、應用范圍：●用于表示某一主題與其組成要素之間的關系●用于進行策劃和解決問題四、應用步驟：1.清楚和簡要的闡述將要研究的主題2.確定該主題的主要類別3.繪制圖形4.針對每一個主要類別的確定組成要素和子要素5.把針對每一個主要類別的組成要素及其子要素放在相應的右邊6.對系統(tǒng)圖進行評審，確保在順序或邏輯上都沒有空檔IE精益小知識五、系統(tǒng)圖示例：生產管理物料管理質量管理人力資源計劃無條理生產上缺少溝通對生產活動擁有絕對管理權物料的控制與核對與香港方面的溝通制定合理損耗率與生產的協調IPQC與生產人員全員質量意識的提高數據的收集與分析外部采購品的控制分配體系不合理如何建立績效評估系統(tǒng)制訂崗位責任與權限人員的損失控制進一步分析：重要度、實施方案、責任人(部門)、時間要求、驗證等工廠現階段的問題及對策IE精益小知識IE小知識--QC新七大手法之親和圖一、何謂親和圖(AffinityDiagram)?是把復雜而沒有頭緒的觀念或事實，依據相互間的親和性加以歸納統(tǒng)合或事實的關系明朗化的手法。二、適用范圍：1.從事各種調查與預測2.制定企業(yè)政策3.從事企業(yè)診斷4.提高研究開發(fā)的效率5.提高各種改善計劃的效率三、應用步驟：1.決定主題2.匯集情報3.填制卡片4.編組卡尺5.繪制KJ圖6.文章化四、親和圖示例：統(tǒng)合『A』、『B』的含義語言資料a語言資料b語言資料c語言資料d將a、b的含義統(tǒng)合成『A』將c、d的含義統(tǒng)合成『B』親和性親和性親和性IE精益小知識IE小知識--QC新七大手法之矩陣圖一、何謂矩陣圖?從作為問題的事項中，找出成對的因素群，分別排列成行和列，在其交點上表示成對因素相互關聯的圖形。它是通過多元思考明確問題的方法。二、特點：它是一種尋求對應因素之間定性關系的圖形，不是數據定量分析。三、矩陣圖類型：1.L型矩陣圖：最基本的矩陣圖。它是由A因素和B因素對應組成的。適用于若干個目的和手段、原因與結果之間的關聯。示例：Aa1a2a3a4a5Bb1b2b3b4b52.其他的還有T、Y、X、C型等。IE精益小知識IE小知識--QC新七大手法之PDPC法一、何謂PDPC法?隨著事態(tài)的進展，事先設定各種結果，而將問題導向最希望的結果成為PDPC法。二、適用范圍：1.新產品、新技術開發(fā)主題的實施計劃決定2.目標管理中實施計劃的擬定3.重大事件的預測及其對策4.制造中不良對策的擬定5.CWQC活動實施計劃的擬定PDPC法最適用于非做做看不可的工作，廣泛應用于生產性的提高，技術開發(fā)，改善，防止事故等。三、PCPC法的進行步驟：PDPC法的制作程序并沒有一定的規(guī)范，完全視實際狀況而定，其基本步驟如下：1集合有關人員，針對待解決的主題開會討論2.從自由討論中，選必要檢討的事項3.考慮在實施所選出的事項時，將會有什么結果，并將其列舉出來4.將各項檢討事項重要度所需工時、實施肯能的難易程度…等加以分類及評價，對于當前要著手的事項，其可預計的結果，再往后預測規(guī)劃，應做什么并以箭頭連向期望狀態(tài)。5.對于性質不同的內容，視其相互關聯，決定優(yōu)先順序6.決定實施的負責人，并預估完成的時間7.依最初作成的PDPC圖，具體實施。定期集合檢討進行的情況，必要時做實施項目的修正及追加或作新的PDPC圖IE精益小知識PDPC法示例(逐次展開型)：實施事項實施的結果難以事先考慮的情況??IE精益小知識IE小知識--QC新七大手法之箭條圖一、何謂箭條圖?箭條圖示制定最佳日程計劃，高效率管理進度的方法，在管理活動中，不僅質量，時間也是不可缺少的重要管理項目。二、箭條圖的繪制：組成：●結點：結點表示一項作業(yè)的開始和結束，又稱事件，用圓圈表示。●作業(yè)：作業(yè)指某一項工作或者某一道工序，又稱活動。用箭頭表示。三、箭條圖的繪制：1.先行作業(yè)和后續(xù)作業(yè)2.平行作業(yè)。若作業(yè)A和B必須同時或可以同時進行，A和B就叫做平行作業(yè)。繪制原則：●兩個結點間只允許有一條作業(yè)線，不能出現幾條并行的現象?！袢魪慕Y點1開始，必須采取平行作業(yè)，它只表示兩個結點之間的連接關系而日程內容，也就示說作業(yè)時間為零123AB先行作業(yè)后續(xù)作業(yè)12A并行作業(yè)34B1234IE精益小知識箭條圖示例：房屋建筑箭條圖123地基每項作業(yè)的時間61011結構鷹架管線驗收45外墻8門窗9油漆7電力工程每項作業(yè)不需要耗時的相關工作IE精益小知識IE小知識--QC新七大手法之矩陣解析法一、何謂矩陣解析法?矩陣解析法是將矩陣圖中行與列的相關聯程度，以數字或記號記入，并利用主成份分析法，從行列關系中。分析出各主成份的固有向量值，然后計算其主成份得分，將主成份的得分以x,y坐標表示，使數目眾多的數據，經由圖解一目了然的手法。二、適用范圍：在企業(yè)的經營管理上，一般使用在計劃和執(zhí)行的階段中有大量的數據需解析時。三、步驟：1.假設xij=矩陣表中數據2.作Zij輔助表3.求相關系數，作成相關行列表4.用電腦計算，由相關行列求出固有值及固有向量值5.作圖IE精益小知識IE小知識--

SMEDSMED含義：SingleMinuteExchangeofDies單分鐘換模，即10分鐘內換模，通常稱之為快速切換。⊕切換時間：從上一個產品生產結束到下一個合格產品生產出來，并達到設計速度的時間。⊕內部時間：只有當機器停下來才能進行的操作所需要的時間。⊕外部時間：可以在機器運行的情況下，進行的操作所需要的時間。內部外部內部外部外部……現狀：內外部作業(yè)未進行區(qū)分外部內部改善-1：外部內部外部內部改善-2：改善-3：區(qū)分內外部作業(yè)3.改善部件和工具運輸1.檢查表2.功能檢查內部作業(yè)轉化為外部作業(yè)1.預先準備作業(yè)條件2.功能標準化3.部件集成化優(yōu)化各部作業(yè)1.并行作業(yè)2.功能性夾具3.消除調試4.機械化1.改善部件及工具的存儲和管理IE精益小知識IE小知識--

8DWhatis“8D”◆8D是一個用于探索原因、解決問題的系統(tǒng)化流程。Discipline1.Useteamapproach組建團隊Discipline2.Describetheproblem描述問題Discipline3.Immediatecorrectiveactions緊急對策Discipline4.Seektherootcause根本原因Discipline5.Permanentcorrectiveactions永久改善措施Discipline6.Verificationofeffectiveness效果確認Discipline7.Preventiveactions防止復發(fā)Discipline8.Congratulateyourteam,caseclose祝賀結案IE精益小知識IE小知識--

CellCell生產方式的含義：Cell化生產的目的：單件流彈性生產●單件流是一種理想的狀態(tài)●在日常作業(yè)中，不可能也沒有必要總是某一時間只流一個產品●最重要的是以最少的延誤和等待實現產品流不間斷●造成批量生產不理想的一個主誘因—頻繁換線需要花費太長時間●減少機種切換時間是關鍵●在同樣設備上的以同樣流程制造的類似產品歸于一組+在生產管理中指的是利用“一人多工”的作業(yè)模式來完成生產的需求……少人化、多能工的作業(yè)模式。大量生產單件生產Cell(細胞，單元)意指能完成獨立完整的機能個體IE精益小知識IE小知識--

TPMTPM含義：全員生產維護(TotalProductionMaintenance)，是指自經營層至基層操作人員，全員參與的自主生產維護。1.落實6S理念，切實做好整理、整頓1.改良制程、材料，使機器發(fā)揮品質功能2.與設備維護人員合作，改進設備綜合效率3.積極參加TPM小組活動1.執(zhí)行設備計劃維護2.建立設備日常巡查制度，執(zhí)行設備狀態(tài)監(jiān)視3.負責設備操作人員自主維護技術的教育訓練4.執(zhí)行設備改良維護5.積極參加TPM小組活動1.執(zhí)行自主維護工作2.關心愛護自己的機器3.積極參加TPM小組活動支援部門人員工程設計人員維護保養(yǎng)人員現場操作人員中階主管最高階主管TPM活動金字塔，每個人的角色和責任。決定TPM基本方針和目標展開TPM基本計劃，目標與推行的活動IE精益小知識IE小知識--價值流所謂價值流，是當前產品通過其基本生產過程所要求的全部活動。●包括給產品增加價值和不增加價值兩部分●包括了從產品最基本的原材料階段一直到產品交付顧客的全部過程?！癜藦念櫩鸵蟮礁拍钤O計、產品設計、樣品制造、實驗、定型、投產到交付后的使用、資訊反饋、和回收過程、會經歷很多車間、工廠、公司，甚至可能經歷過多個國家和地區(qū)。價值流分析的目的●發(fā)現浪費精益生產中把浪費分為兩種：不增加價值但目前生產、開發(fā)等系統(tǒng)要求存在的浪費；不增加價值且可以立即消除的浪費。●設計并實施精益的未來價值流價值流分析通過價值流現狀圖使當前生產狀況所存在的浪費用畫圖和計算的方式充分顯現出來，找出原因，采取措施逐步完善。最后以價值流圖分析未來狀態(tài)圖使得當前價值流變成精益的價值流。IE精益小知識IE小知識--價值工程價值工程含義：以提高實用價值為目的，以功能分析為核心，以開發(fā)集體智力資源為基礎，以科學分析方法為工具，以最少的成本支出達到最合適的

產品功能的產品開發(fā)的科學方法。序號基本步驟詳細步驟基本作業(yè)1選擇對象與調研⑴選擇對象⑵收集情報A.是什么B.干什么用的2功能定義⑶功能定義⑷功能整理C.成本是多少3功能分析⑸功能成本分析⑹功能定價D.價值是多少E.有其它方法實現嗎4方案制定與優(yōu)選⑺方案創(chuàng)造⑻概略評價⑼制定具體方案⑽實驗研究⑾詳細評價⑿提案評審F.新方案的成本是多少G.新方案能滿足功能要求嗎5方案實施與評價⒀方案實施與檢查⒁成果總評H.它的效果有多大IE精益小知識IE小知識--

POKA-YOKE

POKA-YOKE意為“防差錯系統(tǒng)”。日本的品質專家、著名的豐田生產體系創(chuàng)建人之一新江滋生(ShingeoShingo)先生根據其長期從事現場品質改進的豐田經驗，首創(chuàng)了POKA-YOKE的概念，并將其發(fā)展成為用以獲得零缺陷，最終免除品質檢驗的工具。POKA-YOKE的基本理念主要有如下三個：1.決不允許哪怕一點點缺陷產品出現，要想成為世界性企業(yè)，不僅在觀念上，而且必須在實際上達到“0”缺陷；2.生產現場是一個復雜的環(huán)境，每一天的每一件事都可能出現差錯導致缺陷，缺陷導致顧客不滿和資源浪費；3.我們不可能消除差錯，但是必須及時發(fā)現和立即制止防止差錯形成缺陷。IE精益小知識IE小知識--DMAICDMAIC含義：DMAIC是6sigma管理中改善的重要方法，其含義是D-Define(定義)，M-Measurement(測量)，A-Analysis(分析)，I-Improvement(改進)，C-Control(控制)。階段活動要點主要內容D(界定階段)項目啟動尋找Y=f(x)確認顧客的關鍵需求并識別需要改進的產品或流程M(測量階段)確定基準測量Y，Xs通過對現有流程的測量和評估，制定期望達到的目標及業(yè)績衡量標準A(分析階段)確定要因確定Y=f(x)通過數據分析確定影響輸出Y的關鍵XsI(改進階段)消除要因優(yōu)化Y=f(x)尋找最有改進方案，優(yōu)化過程輸出Y并消除或減小關鍵Xs的影響，使過程的缺陷或變異降至最低C(控制階段)保持成果更新Y=f(x)將改進成果進行固化，通過修訂文件等方法使成功經驗制度化IE精益小知識IE小知識--

Kano模型日本質量專家Kano把質量依照顧客的感受及滿足顧客要求的程度分成三種質量：理所當然質量、期待質量和魅力質量。1.理所當然質量：當其特性不充足（不滿足顧客需求）時，顧客很不滿意；當其特性充足（滿足顧客需求）時，無所謂滿意不滿意，顧客充其量是滿意。2.期望質量：當其特性不充足時，顧客很不滿意；充足時，顧客就滿意。3.魅力質量：當其特性不充足時，并且是無關緊要的特性，則顧客無所謂；當其特性充足時，顧客就十分滿意。Kano模型三種質量的劃分，為6sigma改進提高了方向。如果是理所當然質量，就要保證基本質量特性符合規(guī)格（標準），項目團隊應集中在怎樣降低故障出現率上；如果是期望質量，項目團隊關心的就應該是怎樣提升規(guī)格（標準）本身；如果是魅力質量，則需要透過滿足顧客潛在需求，是產品或服務達到意想不到的新質量。Customersatisfaction

Dillghiers

Satisfiers

Dissatisfiers

Actualperformance0

100%-+IE精益小知識IE小知識--SPC統(tǒng)計過程控制(StatisticalProcessControl)，是由美國休哈特博士于上世紀20年代提出的，自第二次世界大戰(zhàn)后，SPC已逐漸成為西方工業(yè)國家進行線上品質控制的基本方法。根據SPC理論，產品差異特性的波動是出現品質問題的根源，品質波動具有統(tǒng)計規(guī)律性，通過控制圖可以發(fā)現異常，通過過程控制與診斷理論(SPCD)可以找出異常的原因并予以排除。常用的休哈特控制圖有均值-極差(x-R)控制圖、均值-標準差(x-S)控制圖、中位數-極差(x-R)控制圖、單值-移動極差(x-Rs)控制圖，不合格率(P)控制圖、不合格品數(Pn)控制圖、缺陷數(C)控制圖、單位缺陷數(u)控制圖等。SPC方法是保持生產線穩(wěn)定，減少品質波動的有力工具。IE精益小知識IE小知識--牛鞭效應

牛鞭效應是供應鏈上的一種需求變異放大（方差放大）現象，是信息流從最終用戶端向原始供應商端傳遞時，無法有效地實現信息的共用，使得信息扭曲而逐級放大，導致了需求信息出現越來越大的波動。這種信息扭曲的放大作用在圖形顯示上很像一根甩起的趕牛鞭，因此被形象地稱“牛鞭效應”。有效消除牛鞭效應的8種方法：1.提高預測的精確度2.實現信息共用3.業(yè)務集成4.訂貨分級管理5.合理分擔庫存6.縮短提前期7.采用業(yè)務外包8.建立伙伴關系需求量需求量需求量需求量A.客戶B.零售商C.批發(fā)商D.生產商IE精益小知識IE小知識--物流冰山日本早稻田大學教授凱撒修提出，現行的會計核算忽略了物流成本，物流是一座冰山，其中大部分沉在水面之下，露出水面的僅僅是冰山一角，物流是企業(yè)的第三利潤源。支出的物流成本：運輸費、裝卸費、倉儲費、包裝費等。企業(yè)內部費用：采購管理費、訂單處理費、盤點費、呆滯品/不良品/退換貨等物流處理費。供應鏈物流成本包括顯性成本和隱性成本兩部分?？刂破髽I(yè)供應鏈物流成本可通過預算與決算制、績效考核等降低顯性物流成本的同時通過業(yè)務流程再造(BPR)、企業(yè)資源計劃(ERP)等降低顯性物流成本幾種方式達到。水面下水面上IE精益小知識IE小知識--山積表●山積表：將各分解動作時間，以疊加直方圖表現的一種研究作業(yè)時間結構的手法?！裆椒e表制作步驟：1.將各工序(工站)動作分解為若干小單元；2.測量并確定此若干動作小單元的時間；3.用M1,M2,…Mn代表以上每個工序(工站)的分解動作，以疊加方式繪制出直方圖，即山積表。IE精益小知識IE小知識--產線平衡實施步驟第一步：平衡前的數據收集整理與分析1.了解產品生產流程2.收集生產相關指標：標準工時/產能/瓶頸/節(jié)拍/平衡率/損失分析/品質狀況等3.制作改善前山積表第二步：消除生產的浪費1.八大浪費消除(不良品浪費/動作浪費/生產過量浪費/加工浪費/搬運浪費/庫存浪費/不平衡浪費/管理浪費)2.制作浪費改善前后，報告中分享經驗第三步：建立新的生產流程1.動作分析(動素分析/動作經濟原則)2.程序分析(四大原則/五大內容/六大步驟)3.操作分析(人機操作/聯合操作/雙手操作)第四步：山積表平衡第五步：建立新的生產流程1新生產線的評估2.FlowChart/SOP3.標準化推動第六步：實施后的效果確認1.改善后時間測量2.改善后山積表制作第七步：改善后的報告總結平衡率/設定產能、實際產能、人均產能(單機產能/損失分析/品質分析/成本改善)第八步：標準化IE精益小知識IE小知識--SWOT矩陣SSWOT分別代表：S-strengths(優(yōu)勢)W-weaknesses(劣勢)O-opportunities(機會)T-threats(威脅)SWOT分析通過對優(yōu)勢、劣勢機會和威脅加以綜合評估與分析得出結論，然后再調整企業(yè)資源及企業(yè)策略，來達成企業(yè)的目標。SWOT分析步驟:1.羅列企業(yè)的優(yōu)勢和劣勢，可能的機會與威脅2.優(yōu)勢、劣勢與機會、威脅相組合，形成SO、ST、WO、WT策略3.對SO、ST、WO、WT策略進行甄別和選擇，確定企業(yè)目前應該采取的具體戰(zhàn)略與策略SWOT分析已逐漸被許多企業(yè)運用到包括：企業(yè)管理、人力資源、產品研發(fā)等各個方面。WOTIE精益小知識IE小知識--SMART原則

S-specific具體性績效考核要切中特定的工作指標，不能籠統(tǒng)M-measurable可度量性績效指標是數量化或者行為化的，驗證這些績效指標的數據或信息是可以獲得的A-attainable可實現性績效指標在付出努力的情況下可以實現，避免設立過高或過低的目標R-relevant現實性績效指標是實實在在的，可以證明和觀察T-timebound時效性注重完成績效指標的特定期限SMART原則主要應用在企業(yè)的戰(zhàn)略目標、績效考核指標等項目的制訂上：基本上，做到這五點，人們就能知道怎么樣做得好，怎么樣是沒有做好，怎么樣算超過目標了。從而考核者與被考核者能有認同的清晰的考核標準，可以避免很多人和人之間的矛盾與爭執(zhí)。IE精益小知識IE小知識--FMEA何謂FMEA(失效模式分析)?1.字面理解：Faliure(失敗，意為失效)Model(方法，意為模式)

Effect(效果，意為效應/影響)Analysis(分析)2.意譯理解：預估問題；預估原因；理清主次；給定對策；追蹤改善3.FMEA定義：是一種工程技術及方法，用以定義、確認及消除產品在系統(tǒng)、設計、制程及服務還沒有達到顧客以前已知的或潛在的失效、問題、錯誤等等，它是：可靠性分析技術；系統(tǒng)化工程設計輔助工具；利用表格進行工程分析；在設計階段早期發(fā)現問題；及早謀求解決措施；根據以往經驗教訓對一些環(huán)節(jié)的分析4.FMEA的分類：●設計FMEA：針對產品本身因設計不當后可能產生的失效進行FMEA●制程FMEA：針對產品因制造流程不當或制造工藝不當后可能產生的失效進行FMEA●系統(tǒng)組裝FMEA：針對產品內子系統(tǒng)互相組合搭配后可能產生的失效進行FMEA●設備FMEA：針對制程中設備的設計或使用不當后產生的失效進行FMEA●管理FMEA：針對產品開發(fā)或生產管理(非工程問題)不當后可能產生的失效進行FMEAIE精益小知識FMEA技術重在問題量化分析量化的特征表現：＞嚴重度(S)：從1到10，由輕至重；＞發(fā)生率(O)：從1到10，由小至大＞難檢度(D)：從1到10，由易至難；＞風險優(yōu)先系數(RPN=S*O*D)1.嚴重度(Severity)定義：恒量失效的影響程度失效影響：產品或制程的某一失效對產品外觀、結構、功能、可靠性影響，或對下一個制程、使用者和設備的影響或對最終客戶、政府法規(guī)、安全、環(huán)保的遺及。劃分標準：1…幾乎不會有什么影響10…會遠及安全、法規(guī)2.發(fā)生率(Occurrence)定義：某一原因而導致失效發(fā)生的幾率劃分標準：1…幾乎不會發(fā)生10…幾乎肯定會發(fā)生3.難檢度(Detection)定義：在現行的控制措施下，偵測失效發(fā)生的能力劃分標準：1…有有效手段完全可以偵測出來10…無任何手段可以偵測出來4.風險優(yōu)先系數定義：RPN=S*O*D，乘積大小可以知道先后順序IE精益小知識制程FMEA示例：制程名稱預估失效模式預估失效影響嚴重度預估失效原因發(fā)生率O現行控制措施難檢度RPN建議控制措施責任人完成日期狀態(tài)已采取的措施SCDRPN裝上蓋卡鉤卡不到位影響外觀和功能6人工操作3無6108使用夾具--OK使用夾具和增加檢測工站62224裝FDOFDO錯位FDO磁片彈不出8人工操作3無8192使用夾具--OK使用夾具和增加檢測工站821161.風險系數RPN排出次序后，先對級數最高的和最關鍵項目采取糾正措施，努力持續(xù)減少該值，參考RPN≤50；2.在一般實踐中，不管RPN大小如何，當重要度(S)高時，就應予特別重視；3.設計/驗證工作只能減少可偵測度，要減少嚴重度和出現頻率，只能通過修改設計工藝來消除或控制一個或多個失效模式的起因、機理來實現；4.若失效模式起因復雜，不易判別，可通過實驗設計(DOE)來確定。IE精益小知識IE小知識--DOE一、DOE(DesignOfE)實驗設計法的定義1.探討實驗進行方式及實驗觀測數據分析的技術方法。2.偷工加料法：偷工：以較少的仍得相同甚至更好的結果。加料：同樣實驗次數下，增加可分析實驗因子數。二、DOE的作用●尋找和驗證影響過程的主要因素●優(yōu)化因素的取值，找出因素的最佳水平搭配●提高過程和產品的質量，實現6σ管理●提高過程和產品的穩(wěn)定性，減少受環(huán)境的影響●提高產品的可靠性，延長產品的使用壽命●減少不必要的工藝和材料，降低生產成本，縮短生產周期●通過提高產品的設計質量，減小對檢驗的依賴二、實驗設計流程●建立實驗目標●明確實驗指標●尋找對實驗指標的可能影響因素●識別可控因素和噪聲因素●選擇適用的實驗設計方法安排和實施實驗●分析實驗數據，尋找因素水平的最優(yōu)組合●驗證和應用實驗結果，評價實驗績效IE精益小知識IE小知識--TPS的十四項基本原則●原則一：管理決策必須以長期為基礎，即使犧牲短期財務目標也在所不惜。(對自己的行為，維持與改善創(chuàng)造價值的技能負起責任)●原則二：建立無間斷的作業(yè)流程以使問題浮現。(整個組織重視流程，促進真正改善)●原則三：使用「拉式制度」以避免生產過剩?！裨瓌t四：使工作符合平均(平準化)●原則五：建立立即暫停以解決問題，一開始就重視品管的文化。(顧客提供品質是價值主張的驅動力)●原則六：職務工作的標準化是持續(xù)改善與授權員工的基礎。(穩(wěn)定、可重復、規(guī)律原則、累積學習)●原則七：使用視覺控管，使問題無從隱藏?！裨瓌t八：使用可靠并已充分測試的技術以支援人員及流程?！裨瓌t九：栽培那些徹底了解并擁護公司理念的員工為領導者，使他們能教導其他員工。(優(yōu)秀領導者對于日常工作要有巨細靡遺的了解，良好的人際關系及做事的模范)●原則十：栽培與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊?！裨瓌t十一：重視公司的事業(yè)伙伴與供應商網絡，挑戰(zhàn)他們并幫助他們改善。●原則十二：親臨現場查看以徹底了解情況。(現地現物，避免膚淺的了解)●原則十三：決策不急躁，以共識為基礎，徹底考慮所有可能原則，快速執(zhí)行決策。(單一解或快速解并非為最佳解)●原則十四：透過不斷省思與持續(xù)改善，以求變成一個學習型組織。(穩(wěn)定人事與知識累積，促進學習)TPS含義：ToyotaProductionSystem，即豐田生產模式。IE精益小知識IE小知識--TPS的十四項基本原則之一原則一：管理決策必須以長期為基礎，即使犧牲短期財務目標也在所不惜。(對自己的行為，維持與改善創(chuàng)造價值的技能負起責任)Principle1:Baseyourmanagementdecisionsonalong-termphilosophy,evenattheexpenseofshort-termfinancialgoals.●企業(yè)應該有一個優(yōu)先于任何短期決策的目的理念，使整個組織的運作與成長能配合朝向這個比賺錢更重要的共同目的。了解你公司的歷史地位，設法使公司邁向下一個階段。企業(yè)的理年使命是所有其他原則的基石?！衿鹗键c應該是為客戶、社會、經濟創(chuàng)造價值，評估公司每個部門達成此目的的能力?！褙撠熑?、努力決定自己的命運，仰賴自己，相信自己的能力，對自己的行為、維持與改善創(chuàng)造價值的技能等負起責任。IE精益小知識IE小知識--TPS的十四項基本原則之二原則二：建立無間斷的作業(yè)流程以使問題浮現。(整個組織重視流程，促進真正改善)Principle2:Createcontinuousprocessflowtobringproblemstothesurface.●重新設計工作流程，使其變成創(chuàng)造高附加價值的無間斷流程。盡力把任何工作計劃中間置或等候他人工作的時間減少到零。●建立快速輸送材料與資訊的流程，是流程與流程連結在一起，以便立即浮現問題。●使整個組織文化重視流程，這是促進真正持續(xù)改善流程及員工發(fā)展的關鍵。IE精益小知識IE小知識--TPS的十四項基本原則之三原則三：使用「拉式制度」以避免生產過剩。Principle3:Usepullsystemstoavoidoverproduction.●在你的生產流程下游顧客要求的時候供應他們正確數量的正確東西，材料的補充應該由消費量決定，這是「即時生產」的基本原則。●使在制品及倉庫存貨減至最少，每項產品只維持少量存貨，根據顧客實際領取的數量，經常補充存貨?！褚蝾櫩托枨蟮拿刻熳兓?，而不是仰賴電腦時程與系統(tǒng)來追蹤浪費的存貨。IE精益小知識IE小知識--TPS的十四項基本原則之四原則四：使工作符合平均(平準化)，工作應該像龜兔賽跑中的烏龜一樣。Principle4:Levelouttheworkload(heijunka).Workliketortoise,notthehare.●杜絕浪費只是達成精實所必須做的工作的三分之一，避免員工與精確設備工作負荷過重，以及避免生產時程的不平均，這些同等重要。但多數試圖實行精實原則的企業(yè)并不了解這點?！癖M量使所有制造與服務流程的工作負荷平均化，以取代大多數公司采行的批量生產方法中經常啟動--停止、停止--啟動的做法。IE精益小知識IE小知識--TPS的十四項基本原則之五原則五：建立立即暫停以解決問題，一開始就重視品管的文化。Principle5:Buildacuitureofstoppingtofixproblem,togetqualityrightthefirsttime.●

顧客提供品質是價值主張的驅動力。●

使用所有確保品質的現代方法。●

在生產設備中內建問題的偵測及一發(fā)現問題就停止生產的機制，設置一種視覺系統(tǒng)以警示團隊或計劃領導者某臺機器或某個流程需要協助?！?/p>

在組織中設立支援快速解決問題的制度以及對策?！?/p>

在組織文化中融入發(fā)生問題時立即暫?；驕p緩速度、就地矯正品質以提升長期生產力的理念。IE精益小知識IE小知識--TPS的十四項基本原則之六原則六：職務工作的標準化是持續(xù)改善與授權員工的基礎。Principle6:Standardizedtasksarethefoundationforcontinuousimprovementandemployeeempowerment.●

在工作場所中的任何地方都使用穩(wěn)定、可重復的方法，以維持流程的可預測性、規(guī)律的時間及規(guī)律的產出，這是單件流程作業(yè)與后拉式制度的基礎。●

到一定時間時，應該汲取對流程的積累學習心得，把現今的最佳實務標準化，讓個別員工表達他對于改善標準的創(chuàng)意見解，把這些見解納入新標準中。如此一來，當員工異動時，便可以把學習心得轉移給接替此職務工作的員工。IE精益小知識IE小知識--TPS的十四項基本原則之七原則七：使用視覺控管，使問題無從隱藏。Principle7:Usevisualcontrolsonoproblemarehidden.●

使用簡單的視覺指示，以幫助員工立即確定他們是否處于標準狀況下，抑或狀況發(fā)生變異?！?/p>

避免使用電腦屏幕而致使員工的注意力從工作場所移開。●

設計簡單的視覺系統(tǒng)，安裝于執(zhí)行工作的場所，以支持單件流程作業(yè)與后拉式制度?！?/p>

盡可能把報告縮減為一頁，即使是最重要的財務決策報告亦然。IE精益小知識IE小知識--TPS的十四項基本原則之八原則八：使用可靠并已充分測試的技術以支援人員及流程。Principle8:Useonlyreliable,thoroughlytestedtechnologythatseversyourpeopleandprocess.●

技術應該是用來支援員工，而不是取代員工。許多時候，最好的方法是在加入技術以支援流程前，先以人工方式檢視與研究流程?！?/p>

新技術往往不可靠且難以標準化。因此，反而會危害到流程。促成有成效與效率的流程，其重要性優(yōu)于未經充分測試的新技術。●

在事業(yè)流程、制造系統(tǒng)、或產品中采用新技術之前，必須先經過實際測試?！?/p>

和組織文化之間具有沖突性、或可能會損及穩(wěn)定性、可靠性、與可檢測性的技術，必須予以修正或干脆舍棄。●

不過，在尋求新的工作方法時，必須鼓勵員工考慮新技術。若一項適合的技術業(yè)已經過充分測試，且能改善你的流程，就應該快速實施。IE精益小知識IE小知識--TPS的十四項基本原則之九原則九：栽培那些徹底了解并擁護公司理念的員工為領導者，使他們能教導其他員工。Principle9