XXX菲德力壓力管道施工方案

一、工程概況

XXXX菲德力制藥有限公司二期擴建工程工程地址位于XXXX省XXX市。

壓力管道主要為鍋爐房引至固體制劑生產(chǎn)線車間的室外工業(yè)蒸汽管道，設(shè)計

壓力為0.8MPa。工業(yè)蒸汽管道為架空敷設(shè)。

二、主要實物工程量

三、主要技術(shù)

項目名稱單位工程量備注

壓力管道安裝m規(guī)程、規(guī)范及

主管8=4-4.5mmm100標(biāo)準(zhǔn)

支管5=4mmm20

1、現(xiàn)場設(shè)備工

業(yè)管道焊接工程施工驗收規(guī)范GB50236-98；

2、工業(yè)金屬管道工程施工驗收規(guī)范GB50235-97；

3、氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫焊縫坡口的基本型式與尺寸GB985-

88；

4、埋弧焊焊縫坡口的基本型式與尺寸GB986-88；

5、承壓設(shè)備無損檢測JB/T4730.14730.6-；

6、施工現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)范JGJ4&88；

7、建筑施工安全檢查標(biāo)準(zhǔn)JGJ59-99；

四、主要施工技術(shù)措施

根據(jù)工程實際情況需要，壓力鋼管主要施工過程分解為

1、材料進(jìn)貨物資檢驗

所有構(gòu)成實物工程的鋼材、焊條、焊劑、焊絲以及油漆等送到現(xiàn)場后，

項目部立即組織相關(guān)技術(shù)負(fù)責(zé)人，材料員對來料依據(jù)設(shè)計圖紙，設(shè)計更改，

材料計劃等進(jìn)行驗收，主要檢查材料的規(guī)格及型號是否與材料質(zhì)量證明書相

符，幾何尺寸是否超標(biāo)。本工程所用的20#鋼，必須滿足《壓力容器用鋼》

GB6654-的規(guī)定。對可疑鋼板采用超聲波檢查或采用樣送檢，檢查合格后方

能使用。

2、鋼管焊接

2.1壓力管道工程的管道材質(zhì)為20#鋼,管道壁厚為。

主管4?4.5mm,支管4mm；根據(jù)設(shè)計文件及施工現(xiàn)場的具體情況，焊

接采用手工電弧焊，二氧化碳保護焊和埋弧焊相結(jié)合的焊接方式，一般情況

下，鋼板接料和管道的縱縫焊接采用埋弧焊，二氧化碳保護焊和手工電弧

焊，管道環(huán)縫及加勁環(huán)采用二氧化碳保護焊和手工電弧焊，其余部分采用二

氧化碳保護焊或手工電弧焊焊接。

2.2坡口加工預(yù)制

（1）管道坡口加工時，由于壁厚均小于25mm,故均采用V型坡口

（25。?30。）o

（2）管道坡口采用氧氣■■乙快半自動割刀加工，半自動割刀無法加工的

特殊部位可采用手工切割加工。

（3）坡口加工后必須除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影響接頭質(zhì)量的

表面后，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。

4.3焊接工藝

（1）工程管道焊縫按其重要性分為三類。其中：

一類焊縫：

A、岔管的所有焊縫。

B、主廠房內(nèi)明管環(huán)縫。

C、湊合節(jié)合攏環(huán)縫。

D、悶頭與管壁的連接焊縫。

此類焊縫若用超聲波探傷抽查率為50%,射線探傷復(fù)查率為5%,質(zhì)量

要求為B1級合格。

二類焊縫：

A、鋼管管壁環(huán)縫；

B、止水環(huán)、加勁環(huán)的對接焊縫及其與管壁之間的組合焊縫。

此類焊縫若用超聲波探傷抽查率為50%,質(zhì)量要求為B2級合格。

三類焊縫：

受力很小，且修復(fù)時不致停止發(fā)電或供水的附屬構(gòu)件焊縫。

（1）焊縫組對前應(yīng)將坡口及其內(nèi)側(cè)表面不小于10mm范圍內(nèi)的油、

漆、垢、銹、毛刺等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。

（2）管子或管件對接焊縫組對時，內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過

管壁厚度的10%,且不應(yīng)大于2mm；

（3）焊條使用前應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行烘干，并應(yīng)在使用過程中保持干燥。焊

絲使用前應(yīng)清除其表面的油污、銹蝕等。

壓力管道焊接各類焊縫所選用的焊條、焊絲、焊劑可參照下表選用。

鋼手工焊二氧化碳?xì)怏w保護焊

種焊條牌號1符合國標(biāo)型號1相當(dāng)于焊絲牌號睥劑

符

AWS型號

合

相當(dāng)

國

牌于

標(biāo)

號AWS

型

型號

號

20#J422E4303CHE422H08MnSiH10MnSiH08Mn2SiA

（5）焊接材料應(yīng)按下列要求進(jìn)行烘焙和保管:

焊條、焊劑應(yīng)放置于通風(fēng)、干燥和室溫不低于5℃的專設(shè)庫房內(nèi)，設(shè)專

人保管，烘焙和發(fā)放，并應(yīng)及時作好實測溫度和焊條發(fā)放記錄。烘焙溫度和

時間應(yīng)嚴(yán)格按廠家說明書的規(guī)定進(jìn)行。烘焙后的焊條應(yīng)保存在100-150C的

恒溫箱內(nèi)，藥皮應(yīng)無脫落和明顯的裂紋。現(xiàn)場使用的焊條應(yīng)裝入保溫筒，焊

條在保溫筒內(nèi)的時間不宜超過4h,超過后，應(yīng)重新烘焙，重復(fù)烘焙次數(shù)不宜

超過2次。焊絲使用前應(yīng)清除鐵銹和油污。

（6）遇有穿堂風(fēng)或風(fēng)速超過8m/s的大風(fēng)和雨天、雪天以及環(huán)境溫度在-5C

以下、相對濕度在90%以上時，焊接處應(yīng)有可靠的防護措施，保證焊接處有

所需的足夠溫度，焊工技能不受影響，方可施焊。

（7）施焊前，應(yīng)將坡口及其兩側(cè)50-100mm范圍內(nèi)的鐵銹、熔渣、油垢、水

跡等清除干凈。

（8）焊縫（包括定位焊）焊接時，應(yīng)在坡口上引弧、熄弧，嚴(yán)禁在母

材上引弧，熄弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。

（9）定位焊焊接應(yīng)符合下列規(guī)定：

一、二類焊縫的定位焊焊接工藝和對焊工要求與主縫（即一、二類焊

縫，下同）相同；

對需要預(yù)熱焊接的鋼板，焊定位焊時應(yīng)以焊接處為中心，至少應(yīng)在

150mm范圍內(nèi)進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度較主縫預(yù)熱溫度高出20-30C；定位焊位

置應(yīng)距焊縫端部30mm以上，其長度應(yīng)在50mm以上，間距為100-400mm,

厚度不宜超過正式焊縫高度的二分之一，最厚不宜超過8mm；施焊前應(yīng)檢查

定位焊質(zhì)量，如有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷均應(yīng)清除。

(10)工卡具等構(gòu)件焊接時，嚴(yán)禁在母材上引弧和熄弧。

(11)雙面焊接時，單側(cè)焊接后應(yīng)用碳弧氣刨或角向砂輪機進(jìn)行背面清

根，將焊在清根側(cè)的定位焊縫金屬清除。采用碳弧氣刨清根時，清根后應(yīng)用

砂輪修整刨槽。

(12)焊縫組裝局部間隙超過5mm，但長度不大于該焊縫長的15%時，

允許在坡口兩側(cè)或一側(cè)作堆焊處理，但應(yīng)符合下列規(guī)定：

a、嚴(yán)禁在間隙內(nèi)填入金屬材料；

b、堆焊后應(yīng)用砂輪修整；

c、根據(jù)堆焊長度和間隙大小，對堆焊部位的焊縫應(yīng)酌情進(jìn)行無損探傷

檢查。

(13)縱縫埋弧焊在焊縫兩端設(shè)置引弧板和熄弧板，引弧板和熄滅弧板

不得用錘擊落，應(yīng)用氧-乙火焰或碳弧氣刨切除，并用砂輪修磨成原坡口型

式。

(14)焊接完畢，焊工應(yīng)進(jìn)行自檢。一、二類焊縫自檢合格后，應(yīng)在焊

縫附近用鋼印打上代號，作好記錄。

3、鋼管的校正和加固

3.1因鋼管在制作、焊接、吊裝、運輸、安裝過程中可能會出現(xiàn)局部變

形，必須重新對鋼管的弧度進(jìn)行校正，校正主要采用千斤頂調(diào)整鋼管的圓

度，局部地方可采用火焰校正。

3.2為確保鋼管在運輸及安裝過程中不會發(fā)生大的變型，校正后的管段

需重新進(jìn)行加固處理，加固采用臨時支撐點焊在管口內(nèi)壁上，支撐點的多少

根據(jù)現(xiàn)場實際情況進(jìn)行調(diào)整，以滿足強度需要為原則，盡量減少在管道內(nèi)壁

的焊接量。

3.3鋼管探傷所有在加工完成的焊縫，必須經(jīng)過檢驗合格后，才能進(jìn)入

安裝工序，具體見管道焊接工藝施工技術(shù)。

3.4管道油漆防腐管道油漆防腐必須在焊接檢驗合格后進(jìn)行。

3.5表面預(yù)處理鋼材表面涂裝前，必須進(jìn)行表面預(yù)處理。在預(yù)處理前，

鋼材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物應(yīng)清除干凈。

表面預(yù)處理質(zhì)量，應(yīng)符合施工圖紙的規(guī)定。鋼管內(nèi)壁采用噴涂材料、除

銹等級應(yīng)達(dá)到GB8923-88規(guī)定的Sa21/2級。埋管外壁采用噴涂水泥漿時，應(yīng)

達(dá)到Sal級。表面預(yù)處理應(yīng)使用潔凈、干燥、有棱角的石英砂噴射處理鋼板

表面。噴射用的壓縮空氣應(yīng)經(jīng)過過濾，除去油水。當(dāng)鋼材表面溫度低于露點

以上3℃、相對濕度高于85%時，不得進(jìn)行表面預(yù)處理。

噴刷后的表面不應(yīng)再與人手等物體接觸，防止再度污染。施噴涂料前，

應(yīng)使用鋼刷清除殘留砂粒等雜物。作業(yè)人員應(yīng)帶纖維手套。若不慎用手觸及

已清理好的表面，應(yīng)立即用溶劑清洗鋼管表面。

3.6涂裝施工

施涂前，專業(yè)技術(shù)人員應(yīng)根據(jù)施工圖紙要求和涂料生產(chǎn)廠的規(guī)定進(jìn)行工

藝試驗。試驗過程中應(yīng)有生產(chǎn)制造廠的人員負(fù)責(zé)指導(dǎo)，試驗結(jié)果應(yīng)報送監(jiān)理

人員。組焊后的管節(jié)、岔管及附件（除安裝焊縫外），現(xiàn)場安裝焊縫及表面

涂裝損壞部位應(yīng)在現(xiàn)場進(jìn)行涂裝。

清理后的鋼材表面在潮濕氣候條件下，涂料應(yīng)在4h內(nèi)涂裝完成，金屬

噴涂應(yīng)在2h內(nèi)完成；在晴天和正常大氣條件下，涂料涂裝時間最長不超過

12h,金屬噴涂時間不超過8ho涂裝材料的使用應(yīng)按施工圖紙及制造廠的說

明書進(jìn)行。涂裝材料品種以及層數(shù)、厚度、間隔時間、調(diào)配方法等均應(yīng)嚴(yán)格

執(zhí)行。當(dāng)空氣中相對濕度超過85%、鋼板表面溫度低于大氣露點以上3℃,

以及產(chǎn)品說明書規(guī)定的不利環(huán)境，均不得進(jìn)行涂裝。本工程的鋼管內(nèi)壁應(yīng)涂

刷超厚漿型環(huán)氧瀝青漆，漆膜厚度:底漆250pm,面漆250nmo安裝環(huán)縫兩側(cè)

各100mm范圍內(nèi)，在表面預(yù)處理后，應(yīng)預(yù)留不刷漆，其它采用小型高壓噴

涂機械施噴涂料。埋管外壁應(yīng)均勻涂刷一層水泥漿，涂后注意養(yǎng)護。施涂過

程中，要特別注意防火、通風(fēng)、保護工人健康。施涂后的鋼管應(yīng)小心存放，

保護涂層免受損傷，并防止高溫、灼熱及不利氣候條件的有害影響。各噴涂

層間的噴槍走向應(yīng)相互垂直，交叉覆蓋。上一層涂層表面濕度降到70%后，

再進(jìn)行下一層噴涂。

3.7涂層質(zhì)量檢驗

在不適于施涂和養(yǎng)護的環(huán)境條件下所作的涂裝，監(jiān)理人員有權(quán)指示施工

單位清除后重新涂刷。涂層漏涂者應(yīng)予修補。若檢查發(fā)現(xiàn)流掛、皺紋、針

孔、裂紋、鼓泡等現(xiàn)象時，應(yīng)進(jìn)行處理，直至監(jiān)理人員認(rèn)為合格為止。涂層

內(nèi)部質(zhì)量檢驗應(yīng)符合施工圖紙要求。涂層厚度及結(jié)合性能檢驗按施工圖紙要

求進(jìn)行質(zhì)量檢驗。涂裝結(jié)束后，專業(yè)技術(shù)負(fù)責(zé)人應(yīng)會同監(jiān)理人員對鋼管的全

部涂裝面進(jìn)行質(zhì)量檢查和驗收。鋼管涂裝的質(zhì)量檢驗成果應(yīng)報送監(jiān)理人員。

4、壓力管道安裝

4.1壓力管道安裝程序

4.2壓力管道安裝工藝：

(1)基礎(chǔ)復(fù)核

為確保管道的平面坐標(biāo)位置及高程，在管道安裝前，應(yīng)重新復(fù)核管道的

中心線及臨時支墩的標(biāo)高，核對無誤后方可施工，同時作好檢測記錄。

(2)管道運輸及安裝順序

待安裝的管段加工好以后，需用5T汽車轉(zhuǎn)運到安裝地。樁號引

0+320.000位置洞頂中心線上部設(shè)置q)30*800的預(yù)埋鋼筋作為吊點見附圖，

采用5T手動葫蘆將管段下車，放在C24輕軌或［10#上面的運輸小車上。管

段通過5T卷揚機牽引，托運至安裝點。本工程擬將發(fā)電機前的第一節(jié)支管

作為首裝節(jié)，逆水流方向施工。如果現(xiàn)場情況不允許按上述順序施工，則按

實際情況調(diào)整。

(3)安裝方法

a.首裝節(jié)安裝

按本工程的施工順序，擬將發(fā)電機前的第一節(jié)支管管段作為安裝起始

節(jié)。利用汽車或者其他方式將該管節(jié)運至安裝位置，根據(jù)已復(fù)核后的基準(zhǔn)臺

進(jìn)行中心、高程的調(diào)整，經(jīng)過檢查合格后，即可用型鋼將鋼管臨時固定于預(yù)

埋的錨筋上，經(jīng)檢查固定牢固后，將第二節(jié)管段運至安裝位置，以第一節(jié)鋼

管為基準(zhǔn)調(diào)整第二節(jié)鋼管的中心和高程，同時用千斤頂和拉緊器調(diào)整相鄰兩

管口的間隙，管口壓縫采用壓馬和楔子板壓縫，壓縫一般從上中心向下分兩

個工作面進(jìn)行，同時一，要注意鋼板錯邊和環(huán)縫間隙。

將兩節(jié)鋼管組成大節(jié)后，應(yīng)重新復(fù)核中心線偏差和傾斜度，將首裝節(jié)的

上、下游管口的幾何中心誤差調(diào)整至5mm以內(nèi)（運用中垂線原理，采用水

平儀、吊線球、鋼卷尺，便可將臨時活動支腿焊死，用型鋼將鋼管固定于預(yù)

埋的錨筋上。

為防止加固焊接時，因焊接收縮造成鋼管位移，加固型鋼有一端焊縫，

應(yīng)為搭接焊，且應(yīng)在最后焊接。加固完，再復(fù)測中心線、高程、里程和傾

斜，作好記錄。首裝節(jié)安裝好后，為保證管道不發(fā)生位移，可先澆筑二期混

凝土，澆注前應(yīng)對該段的焊接進(jìn)行檢測，合格后方可澆筑。

b.彎管、傾斜管的安裝

彎管安裝要注意各節(jié)彎管下中心的吻合和管口傾斜，當(dāng)下彎管安裝時，

即將其下中心對準(zhǔn)首裝節(jié)鋼管的下中心。如有偏移可在相鄰管口上，各焊一

塊擋板，在擋板間用千斤頂頂轉(zhuǎn)鋼管，使其中心一致。彎管的上、下中心和

水平段鋼管一樣，可掛垂球或用經(jīng)緯儀測定；彎管安裝2至3節(jié)后，必須檢

查調(diào)整，以免誤差積累，造成以后處理困難。斜管安裝方法和彎管相同。

c.叉管的安裝

叉管采用在加工場組裝檢查合格后，再分段用汽車運至施工點安裝的方

法；安裝過程與直管段基本相同，先將叉管分成兩部分運到安裝地點組合

好，之后再與兩支管同時進(jìn)行對接。當(dāng)叉管全部組裝完畢后，必須對兩個支

管的中心、高程、里程和傾斜進(jìn)行復(fù)核，無誤后將臨時支撐焊牢，方可進(jìn)行

施焊工作。

（4）內(nèi)支撐切除及管內(nèi)補漆

管道內(nèi)支撐的切除應(yīng)在二期混凝土澆注后進(jìn)行，拆除鋼管上的卡具、吊

耳、內(nèi)支撐和其他臨時構(gòu)件時，嚴(yán)禁使用錘擊法，應(yīng)用碳弧刨或氧氣一乙快

焰在其離管壁3mm以上處切除，嚴(yán)禁損傷母材。切除后，鋼管內(nèi)壁上殘留

的痕跡和焊疤，再用砂輪機磨平，并認(rèn)真檢查有無微裂紋。檢查合格后采用

手工涂刷對切除部位進(jìn)行補漆。

（5）竣工驗收

壓力管道工程全部完工后，由施工單位提交鋼管工程驗收申請報告，并

提交完整的完工驗收資料。經(jīng)監(jiān)理報送發(fā)包人批準(zhǔn)后，進(jìn)行鋼管工程的完工

驗收。

驗收時應(yīng)提交的資料如下：

a.鋼管竣工圖；

b.各項材料和連接件的出廠質(zhì)量證明書、使用說明書或試驗報告；

c.鋼管制造、焊接、安裝的質(zhì)量檢查報告；

d.鋼管一、二類焊縫焊接工作檔案卡（包括焊工名冊和代號）；

e.重大缺陷處理報告；

f.監(jiān)理人要求提供的其它完工資料。

6、鋼管試驗鋼管水壓試驗將根據(jù)現(xiàn)場情況另外編制方案

7、雨季施工措施由于壓力鋼管施工處于季節(jié)性雨季，我單位將根據(jù)現(xiàn)

場情況搭設(shè)防雨蓬，并作好施工場地的排水工作。

五、主要施工機具需用計劃

機具、設(shè)備需用一覽表

序號名稱規(guī)格數(shù)量備注

1卷板機30*1

210噸龍門吊1

3汽車511

4生活車1

5汽車吊1611

6卷揚機5T1

7半自動切割機4

8CO2氣體保護焊機2

9埋弧焊機1

10直流焊機10KW15

11電烘箱30KG2兩用

12空壓機6立方米1

13空壓機2立方米2

14電動試壓泵60MPa1

15超聲波探傷儀1

16X射線探傷儀1

17卷揚機5T1

18卷揚機IT1

19鏈條葫蘆5T4

20鏈條葫蘆2T8

21千斤頂16T3

22高壓噴涂機1

23保溫筒20

24水準(zhǔn)儀2

25經(jīng)緯儀1

26步話機4個

27鋼絲繩(pI6600米

28鋼絲繩(p6.5150米

29大錘18磅4

30大錘12磅6

31角向磨光機(pl808

32角向磨光機(pl254

32角向磨光機(pl0010

33氧氣、乙快軟管30米各12

35氧氣瓶20

36乙快瓶10

37氣割槍10

38烤槍大號3

39鋼號碼0-92

40盒尺5米2

41盤尺20米2

42盤尺50米2

43盤尺100米2

六、高峰期勞動力需用計劃

工種硼工焊工電工油漆工探傷起重普工后勤管理合計

人數(shù)815161482348

七、焊接工藝規(guī)程見附表一

八、壓力試驗

管道安裝完畢，熱處理和無損檢驗合格后，應(yīng)進(jìn)行壓試驗。

1、試驗前應(yīng)先將管道系統(tǒng)與設(shè)備斷開，檢查系統(tǒng)中的閥門及其他管

路上安裝的儀器，應(yīng)臨時拆卸。

2、在管道的最高點安裝排氣裝置，在必要的地方設(shè)置膨脹節(jié)及芒板

等截流裝置。

3、試驗時，應(yīng)測量試驗溫度，嚴(yán)禁材料試驗溫度接近脆性轉(zhuǎn)變溫

度。

4、承受內(nèi)壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的

1.5倍，埋地鋼管道的試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.5倍，且不得低

于0.4MPa。

5、液壓試驗應(yīng)緩慢升壓，待達(dá)到試驗壓力后，穩(wěn)壓lOmin,再將試

驗壓力降至設(shè)計壓力，停壓30min,以壓力不降、無滲漏為合

格。

6、試驗結(jié)束后，應(yīng)及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施，排盡積液。排

液時應(yīng)防止形成負(fù)壓，并不得隨地排放。

7、當(dāng)試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，應(yīng)重新進(jìn)

行試驗。

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