ICS75.200CCSE98中華人民共和國國家標準GB/T23258—2020代替GB/T23258—2009鋼質管道內腐蝕控制規(guī)范Standardpracticecontrollinginternalcorrosioninsteelpipelinesandpipingsystems2020-11-19發(fā)布2021-06-01實施國家市場監(jiān)督管理總局國家標準化管理委員會GB/T23258—2020前言 Ⅰ1范圍 12規(guī)范性引用文件 13術語和定義 14基本規(guī)定 25工藝控制措施 25.1工藝控制 25.2管輸介質處理 25.3清管 35.4砂粒沖刷控制 36材料選擇 36.1一般要求 36.2油氣管道 36.3海水管道 47化學藥劑及加注 67.1一般要求 67.2緩蝕劑 67.3殺菌劑 67.4阻垢劑及其他藥劑 68涂層及內襯 78.1涂層 78.2內襯耐蝕合金材料 78.3內襯非金屬材料 78.4補口及接頭工藝 79腐蝕控制管理及評價 89.1腐蝕控制管理計劃 89.2腐蝕監(jiān)測和檢測 89.3效果評價 910記錄 9附錄A(資料性)油田集輸及注水管道用搪玻璃內襯理化性能指標 10參考文獻 11ⅠGB/T23258—2020本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分:標準化文件的結構和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。本文件代替GB/T23258—2009《鋼質管道內腐蝕控制規(guī)范》,與GB/T23258—2009相比除編輯性改動外,主要技術變化如下:a)修改了規(guī)范性引用文件(見第2章,2009年版第2章);b)修訂了工藝控制措施范圍,增加了砂粒沖刷控制相關內容(見第5章,2009年版第4章、第5章);c)增加了材料選擇的相關內容,包括材料選擇一般要求、油氣集輸和處理系統(tǒng)、注入系統(tǒng)和海水管道系統(tǒng)的材料選擇以及電偶腐蝕控制相關內容(見第6章);d)增加了殺菌劑、阻垢劑等相關內容(見第7章);e)修訂了涂層及內襯控制措施的相關內容(見第8章,2009年版第5章);f)增加了腐蝕控制管理及評價相關內容(見第9章);g)修訂了在線腐蝕監(jiān)測的相關內容(見第9章,2009年版第6章)。本文件由全國石油天然氣標準化技術委員會(SAC/TC355)提出并歸口。本文件起草單位:中國石油工程建設有限公司西南分公司、中國石油天然氣股份有限公司塔里木油田分公司、中石化石油工程設計有限公司、中海油研究總院有限責任公司、西安長慶科技工程有限責任公司、中國石油天然氣股份有限公司西南油氣田分公司天然氣研究院。1GB/T23258—2020鋼質管道內腐蝕控制規(guī)范1范圍本文件規(guī)定了鋼質管道的內腐蝕工藝控制措施、材料選擇、化學藥劑及加注、涂層及內襯、腐蝕控制管理及評價等要求。本文件適用于石油天然氣生產中輸送石油、天然氣、水等介質的鋼質管道。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內容通過文中規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中,注日期的引用文件,僅該日期對應的版本適用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。GB/T20972(所有部分)石油天然氣工業(yè)油氣開采中用于含硫化氫環(huán)境的材料HG/T4375改性超高分子量聚乙烯管材襯里專用料SY/T0321鋼質管道水泥砂漿襯里技術標準SY/T0442鋼質管道熔結環(huán)氧粉末內防腐層技術標準SY/T0457鋼質管道液體環(huán)氧涂料內防腐技術規(guī)范SY/T0546腐蝕產物的采集與鑒定技術規(guī)范SY/T0599天然氣地面設施抗硫化物應力開裂和應力腐蝕開裂金屬材料技術規(guī)范SY/T0611高含硫化氫氣田集輸系統(tǒng)內腐蝕控制規(guī)范SY/T4074鋼質管道水泥砂漿襯里機械凃敷技術規(guī)范SY/T4076鋼質管道液體涂料風送擠涂內涂層技術規(guī)范SY/T4110鋼質管道聚乙烯內襯技術規(guī)范SY/T6623內覆或襯里耐腐蝕合金復合鋼管SY/T6856石油天然氣工業(yè)復合材料內襯鋼管SY/T6970高含硫化氫氣田地面集輸系統(tǒng)在線腐蝕監(jiān)測技術規(guī)范SY/T7408油氣集輸管道緩蝕劑涂膜及連續(xù)加注技術規(guī)范SY/T7415油氣集輸管道內襯用聚烯烴管3術語和定義下列術語和定義適用于本文件。測試短節(jié)spoolpieces安裝在管路上用于腐蝕性測試的、可拆卸的短管。3.2場信號法fieldsignaturemethod在管道的一段短管上施加電場,測量因腐蝕導致的電場變化,用于計算管道內腐蝕的方法。注:也稱電子指紋。2GB/T23258—20203.3耐蝕合金corrosion-resistantalloy在碳鋼會受到腐蝕的環(huán)境中,用于抵抗腐蝕環(huán)境中的均勻腐蝕和局部腐蝕的合金。3.4搪玻璃內襯glasslining通過高溫熔覆在金屬基體內表面形成的一層玻璃質釉。4基本規(guī)定4.1管道的內腐蝕控制包括工藝控制、選擇耐蝕材料、添加化學藥劑、采用內涂或內襯層等措施,宜采取一種或多種控制措施;內腐蝕控制措施應根據(jù)各腐蝕控制措施之間的相互關聯(lián)和影響,以及適用性、可行性和經濟性確定。4.2內腐蝕控制方案和措施確定前,應進行腐蝕機理分析及腐蝕性評估,應根據(jù)輸送介質的腐蝕性和運行工況等因素進行綜合評估;管道內腐蝕性評價應按表1指標進行分級,應以均勻腐蝕和點蝕兩項中的最嚴重結果確定等級。表1管道內腐蝕性評價指標單位為毫米每年項目級別低中較重嚴重平均腐蝕率<0.0250.025~0.120.13~0.25>0.25點蝕率<0.130.13~0.200.21~0.38>0.384.3輸送介質中腐蝕性組分及雜質的測定宜包括:水、二氧化碳、硫化氫、氯化物、氧、有機酸、元素硫、細菌、汞及其化合物、固體或沉淀物、其他含硫的化合物,運行工況參數(shù)的收集應包括:溫度、壓力、流速、含水量、油氣含量等。4.4高含硫化氫氣田集輸系統(tǒng)的內腐蝕控制技術要求應符合SY/T0611的規(guī)定。5工藝控制措施5.1工藝控制5.1.1油氣水輸送系統(tǒng)及處理工藝設計時,溫度、壓力、流速等工藝參數(shù)的選擇和確定宜降低管道系統(tǒng)的腐蝕風險。5.1.2管輸介質流速范圍選擇宜滿足緩蝕劑應用、減少沉積物和積液、避免磨損及空泡腐蝕等要求。5.1.3管道輸送應避免間歇流;無法避免時,宜采取有效措施沖掃聚積在管內低洼處的積液和沉積物。5.1.4管道介質輸送宜避免流態(tài)突變,變徑方式應采用能平滑水力過渡的異徑管連接。5.1.5設計宜避免盲法蘭、盲管段以及構成死端液面的設置;無法避免時,應采取吹掃、收集或排放措施,并應定期排放沉積物。5.1.6管道輸送介質的水質分析結果有結垢趨勢時,宜采取優(yōu)化前端工藝流程、增加流速、調整溫度/壓力/pH值等工藝參數(shù),降低管道內壁粗糙度,減少彎管、投加阻垢劑等方式阻止或減少管道內壁垢的產生和沉積。5.2管輸介質處理5.2.1宜采用分離、脫水工藝,降低管輸油氣介質含水量減少腐蝕。3GB/T23258—20205.2.2宜采取化學除氧或物理除氧等措施降低管輸介質含氧量至允許范圍減少腐蝕;介質中存在硫化氫時,不宜采用和硫化氫產生反應的除氧劑;管輸過程中,應避免空氣進入管道?；?。5.2.4嚴重腐蝕采出水及注水管道,可采用密閉隔氧、水質改性、預氧化工藝等措施減緩腐蝕。以溶解氧為主要腐蝕因素的,宜采用密閉處理工藝;以酸性氣體為主要腐蝕因素的宜采用預氧化和水質改性工藝;低pH值引起嚴重腐蝕的情況下,宜調節(jié)pH值。5.3清管5.3.1存在易引發(fā)腐蝕的沉積物的管道,宜采用清管措施,清除沉積物。5.3.2應根據(jù)沉積物、細菌等對管道的腐蝕情況確定合理的清管周期。5.3.3清管措施宜與添加緩蝕劑和脫水等其他腐蝕控制措施結合使用;清管時,應避免對內涂層產生不利影響。5.4砂粒沖刷控制5.4.1對輸送含有砂粒的油氣管道,宜在前端設置除砂器。5.4.2對于輸送含有砂粒的液態(tài)介質管道,宜控制液體流速。5.4.3易發(fā)生沖刷腐蝕的管段和管件,宜采用以下一種或多種控制沖刷腐蝕的措施:a)長半徑的彎頭、盲三通等管件;b)抗沖刷腐蝕金屬材料;c)涂覆抗沖刷涂層。6材料選擇6.1一般要求6.1.1材料選擇應依據(jù)工藝設計要求、介質的腐蝕性及腐蝕控制措施,通過技術經濟比選確定。6.1.2用于含硫化氫酸性環(huán)境的金屬材料的選擇應符合GB/T20972或SY/T0599的規(guī)定。6.1.3在腐蝕環(huán)境中選用碳鋼及低合金鋼材料時宜設計腐蝕裕量,腐蝕裕量宜根據(jù)腐蝕預測速率、預期使用年限和其他腐蝕控制措施綜合確定;耐蝕合金材料用于具有均勻腐蝕傾向環(huán)境時,宜設計腐蝕裕量。6.1.4在有氧連續(xù)水相及海水系統(tǒng)中異種金屬接觸時,宜采用以下方法防止電偶腐蝕:a)絕緣法蘭連接;b)法蘭密封面涂敷涂層或堆焊耐蝕合金;c)絕緣管段的耐蝕合金材料側涂覆涂層。6.1.5油水輸送管道可選用玻璃纖維增強熱固塑料管、聚乙烯塑料管、聚氯乙烯塑料管、聚丙烯塑料管等非金屬材質管道控制腐蝕。6.2油氣管道6.2.1油氣集輸和處理系統(tǒng)選材宜按表2進行選擇,產出水系統(tǒng)選材宜按表3進行選擇。4GB/T23258—2020表2油氣管道及連接件材料選擇設備材料管道1)碳鋼和低合金鋼;2)碳鋼加內覆耐蝕合金雙金屬復合管或者耐蝕合金管,耐蝕合金材料:316型奧氏體不銹鋼;UNSN08825合金、UNSN06625合金等鎳基合金類;3)22Cr型雙相不銹鋼,25Cr型超級雙相不銹鋼;4)6Mo型高合金奧氏體不銹鋼閥體1)碳鋼和低合金鋼;2)碳鋼和低合金鋼閥密封面堆焊316型或UNSN06625合金,或全流道堆焊UNSN00625合金;3)13Cr型不銹鋼,316型奧氏體不銹鋼、22Cr型雙相不銹鋼,25Cr型超級雙相不銹鋼,6Mo型高合金奧氏體不銹鋼閥內件1)輕微腐蝕環(huán)境:13Cr型不銹鋼;2)含硫化氫酸性環(huán)境:316型奧氏體不銹鋼,UNSN07718合金;3)含二氧化碳甜氣腐蝕環(huán)境:316型奧氏體不銹鋼,22Cr型雙相不銹鋼,25Cr型超級雙相不銹鋼放空管道1)碳鋼和低溫碳鋼;2)316型奧氏體不銹鋼,UNSN08904,22Cr型雙相不銹鋼火炬頭1)UNSS31000,UNSS30815,800H型,UNSN06625;2)含硫化氫酸性氣體放空火炬頭當溫度為1000℃:UNSS31000表3產出水系統(tǒng)材料選擇設備材料管道1)碳鋼和低合金鋼;2)碳鋼加內覆耐蝕合金雙金屬復合管或者耐蝕合金管,耐蝕合金材料:316型奧氏體不銹鋼;UNSN08825合金、UNSN06625合金等鎳基合金類;3)316型奧氏體不銹鋼;22Cr型雙相不銹鋼,6Mo型高合金奧氏體不銹鋼,GRP閥體1)碳鋼和低合金鋼;2)碳鋼和低合金鋼閥密封面堆焊316L或UNSN06625,或全流道堆焊UNSN06625;3)316型奧氏體不銹鋼、22Cr型雙相不銹鋼、25Cr型超級雙相不銹鋼、6Mo型高合金奧氏體不銹鋼閥內件316型奧氏體不銹鋼、22Cr型雙相不銹鋼、25Cr型超級雙相不銹鋼、6Mo型高合金奧氏體不銹鋼6.2.2含硫化氫酸性環(huán)境用密封件不宜選用銅和鋁合金。6.2.3含汞的介質環(huán)境用管材及配件不宜選用銅、鈦合金和鋁合金。6.3海水管道6.3.1脫氧處理后海水系統(tǒng)材料選擇宜符合表4的要求。表4脫氧處理后海水系統(tǒng)5GB/T23258—2020設備材料管道碳鋼、GRP、316型不銹鋼、22Cr型雙相不銹鋼閥體316型奧氏體不銹鋼、22Cr型雙相不銹鋼閥門內件316型奧氏體不銹鋼、22Cr型雙相不銹鋼、其他耐蝕性相當或更好的合金6.3.2未處理和經過氯化處理后海水系統(tǒng)及苦咸水系統(tǒng)材料選擇宜符合表5的要求。表5未處理和經過氯化處理后海水系統(tǒng)設備材料管道GRP、25Cr型雙相不銹鋼、6Mo型不銹鋼、90/10銅鎳合金a、工業(yè)純鈦TA2閥體碳鋼或低合金鋼內襯UNSN06625合金b、25Cr型雙相不銹鋼閥門內件25Cr型雙相不銹鋼、其他耐蝕性相當或更好的合金a由于電偶腐蝕風險,90/10銅鎳合金與耐蝕合金或惰性更強的材料不兼容。b碳鋼內襯625合金可替代純耐蝕合金。6.3.3氯化處理后海水系統(tǒng)材料最高操作溫度限制宜符合表6的要求。表6氯化海水輸送系統(tǒng)材料的縫隙腐蝕溫度限制設備材料最高操作溫度/℃其他限制管道PE60彈性體管a70GRP(環(huán)氧樹脂)a95流速≤5m/s碳鋼(非金屬內涂層或襯里、無CP)根據(jù)非金屬內涂層或襯里的性能確定管道6Mo型不銹鋼20余氯濃度≤0.7mg/LUNSN06625合金3025Cr型雙相不銹鋼20C276合金、C22合金50686合金、59合金、C2000合金60工業(yè)純鈦TA1和TA285管道b90/10銅鎳合金100流速≤3.5m/s,根據(jù)管徑確定閥NiAl青銅7525Cr型雙相不銹鋼20a任何非金屬材料的實際最高操作溫度和耐火性能應由最終用戶根據(jù)材料制造商的數(shù)據(jù)確定。b宜避免出現(xiàn)停滯狀態(tài)以及與不銹鋼、鈦和鎳基合金的電連接。6.3.4耐蝕合金材料管道及配件的連接不宜使用螺紋連接方式。6.3.5金屬海水管道系統(tǒng)中不應使用含石墨的墊片。6GB/T23258—20207化學藥劑及加注7.1一般要求選用。7.1.2化學藥劑的類型、加注量應通過篩選、實驗室評價、現(xiàn)場驗證等方式確定。7.1.3化學藥劑加注前,應進行系統(tǒng)內加注的各種藥劑間的配伍性評價。7.2緩蝕劑7.2.1緩蝕劑應根據(jù)以下因素選擇:a)腐蝕類型及腐蝕因素;b)與管輸介質及其他化學藥劑的配伍性;c)緩蝕劑的緩蝕性能、理化性能及使用條件;d)儲存、運輸、使用和加注的可操作性;e)對后續(xù)工藝的影響。7.2.2油氣管道緩蝕劑的性能評價宜符合SY/T7025的規(guī)定,采出水用緩蝕劑的性能評價宜符合SY/T5273的規(guī)定。7.2.3油氣管道緩蝕劑的加注方式及技術要求應符合SY/T7408的規(guī)定。7.2.4緩蝕劑加注裝置的材質應適應連續(xù)與緩蝕劑接觸的工作條件,宜使用碳鋼或不銹鋼材質,小口徑的管道宜采用不銹鋼材質;當添加胺類、氨基化合物、亞硝酸鹽類等氮基緩蝕劑時,不應使用銅和銅基合金材質;緩蝕劑加注裝置的非金屬密封件及填料應與緩蝕劑組分具有相容性。7.2.5應根據(jù)腐蝕監(jiān)測和檢測結果,評價緩蝕劑的保護效果。7.3殺菌劑7.3.1存在細菌腐蝕的油水管道和天然氣管道宜進行殺菌劑處理。7.3.2應根據(jù)管道運行工況、介質中細菌腐蝕、腐蝕監(jiān)測和檢測等綜合分析結果,確定殺菌劑加注位7.3.3殺菌劑的加注宜采用間歇式加注或連續(xù)加注方式。7.3.4殺菌劑使用前,應進行溶解性、配伍性、腐蝕性和抑菌性評價,技術要求宜符合SY/T5757的規(guī)定。7.3.5應定期評價殺菌劑耐藥性,并應根據(jù)評價結果調整殺菌劑加藥量或類型。7.4阻垢劑及其他藥劑7.4.1輸送管道內出現(xiàn)結垢并存在垢下腐蝕風險時,應根據(jù)管道類型、工況條件、垢的類型、成垢機理、輸送介質腐蝕性確定投加阻垢劑或緩蝕阻垢劑或除垢劑。7.4.2阻垢劑的性能評定宜符合SY/T5673的規(guī)定。7.4.3阻垢劑的加注位置、加注工藝應通過現(xiàn)場試驗確定,沒有試驗條件的情況下,可按相似工況工程運行經驗確定。7GB/T23258—20208涂層及內襯8.1涂層8.1.1內涂層應根據(jù)以下因素進行選擇:a)管輸介質的腐蝕性;c)與管壁的粘接力、韌性和延展性;d)對管輸介質的影響。8.1.2應按輸送介質的腐蝕程度確定內涂層種類、結構及厚度。8.1.3內涂層管宜在工廠預制。內涂層采用液體環(huán)氧涂料時,材料性能、施工涂敷及質量檢測應符合SY/T0457的規(guī)定。內涂層采用環(huán)氧粉末涂料時,材料性能、施工涂敷及質量檢測應符合SY/T0442的規(guī)定。8.1.4內涂層采用施工現(xiàn)場整體擠涂工藝時,應符合SY/T4076的規(guī)定。8.1.5當管輸溫度高于80℃時,應選擇耐高溫型涂料品種,長期使用溫度應結合現(xiàn)場工況通過試驗確定。8.1.6高于12MPa的高壓輸送管道內防腐涂層應進行模擬工況耐高壓試驗,試驗后涂層滲透性、附著力應滿足工況使用要求。8.2內襯耐蝕合金材料8.2.1耐蝕合金復合管包括內覆或襯里兩種形式,站場工藝管道宜采用內覆復合管,線路管道宜采用襯里復合管或內覆復合管;管件、開孔管道、彎管、切割用管道宜采用內覆復合管。8.2.2耐腐蝕合金復合管應在工廠進行化學成分、結合強度、抗腐蝕性能等檢驗,復合管技術要求應符合SY/T6623的規(guī)定。8.2.3酸性環(huán)境中使用的耐腐蝕合金復合管技術要求應符合SY/T0599的規(guī)定。8.3內襯非金屬材料8.3.1管道內防腐非金屬內襯材料類型可選用聚乙烯、聚丙烯、尼龍、芳綸、復合材料、水泥砂漿、搪玻璃等。8.3.2水泥砂漿內襯使用溫度不宜超過60℃,技術性能及涂覆工藝應符合SY/T0321和SY/T4074的規(guī)定。8.3.3玻璃纖維增強聚合物內襯管道技術性能要求應符合SY/T6856的規(guī)定。8.3.4長期使用溫度不超過75℃的聚乙烯內襯管,技術要求應符合SY/T7415的規(guī)定;長期使用溫度高于75℃的超高分子量聚乙烯,維卡軟化點(A50)應不低于130℃,熔體質量流動速率(190℃、21.6kg)應小于0.1g/10min,其他性能應符合HG/T4375的規(guī)定,超高分子量聚乙烯長期使用溫度不宜高于95℃。8.3.5管道現(xiàn)場內穿聚乙烯內襯的技術要求應符合SY/T4110的規(guī)定。8.3.6油田集輸及注水管道用搪玻璃內襯不應用于長期使用溫度超過300℃的輸送管道,內襯厚度不應小于0.5mm,不宜用于螺旋焊縫管的涂覆,搪玻璃內襯理化性能指標參見附錄A。8.4補口及接頭工藝8.4.1內涂層和及非金屬內襯防腐管連接時,應進行內補口或采取其他方式滿足接頭處內防腐層的連續(xù)性要求。8GB/T23258—20208.4.2補口方式包括噴焊、堆焊、內襯接頭、活接頭、承插、采用自動補口機補口等方式,應根據(jù)管道規(guī)8.4.3現(xiàn)場內涂層補口施工時,應對選定的補口材料和施工方式進行工藝評定,編制相應的內涂層補口施工方案和質量控制措施,內涂層補口處的質量不應低于管體內涂層。8.4.4內防腐層為液體/固體涂料涂層的小口徑管道、金口宜采用管端耐蝕合金堆焊和內襯接頭補口方式;堆焊材料應根據(jù)介質腐蝕性選擇,宜選用316L、雙相不銹鋼、鎳基合金等;內襯接頭宜選用防腐鋼短接、玻璃鋼、聚四氟乙烯等材料。9腐蝕控制管理及評價9.1腐蝕控制管理計劃9.1.1管道易發(fā)生內腐蝕時,宜編制內腐蝕控制管理計劃。9.1.2內腐蝕控制管理計劃宜包括以下內容:a)管道概況;b)腐蝕控制目標及指標;c)內部腐蝕及相關參數(shù)測量與分析;d)腐蝕機理及腐蝕特征;e)腐蝕風險評估;f)內腐蝕控制措施現(xiàn)狀和計劃;g)腐蝕控制工程施工質量及設計修改;h)檢測/監(jiān)測計劃;i)腐蝕控制效果的評定及對策;j)反饋和持續(xù)改進;k)數(shù)據(jù)記錄與存儲。9.1.3內腐蝕控制管理計劃采用的措施、對策和方法應基于與管道內相關的腐蝕機理和操作條件、流體成分、物理監(jiān)測和(或)檢查結果或其他影響因素確定,檢測/監(jiān)測計劃應包括檢測/監(jiān)測及取樣的位置和頻率。9.1.4內腐蝕控制管理計劃宜結合完整性管理要求編制。9.2腐蝕監(jiān)測和檢測9.2.1在管道腐蝕比較嚴重的位置宜設置腐蝕監(jiān)測點,腐蝕監(jiān)測點的位置應具有代表性。9.2.2加注緩蝕劑的管道應設置腐蝕監(jiān)測裝置,監(jiān)測管輸介質的腐蝕性和評價緩蝕效果。9.2.3監(jiān)測裝置設在旁通管路時,旁通管道的水力狀態(tài)宜與主管道相似,并應能隨時切斷或開通。9.2.4在線腐蝕監(jiān)測方法包括腐蝕掛片、腐蝕測試短節(jié)、電阻探頭、線性極化探頭、電感探頭、電化學噪聲探頭、氫探頭、場信號法、在線超聲波壁厚監(jiān)測系統(tǒng)等,應根據(jù)不同的操作環(huán)境、安裝和操作方式等選用。9.2.5高含硫化氫氣田地面集輸系統(tǒng)的在線腐蝕監(jiān)測技術要求應符合SY/T6970的規(guī)定。9.2.6腐蝕掛片、探頭及測試短節(jié)材質應與管道內表面材質相似。9.2.7海底管道宜采用場信號法、在線超聲波壁厚監(jiān)測系統(tǒng)或其他非插入式腐蝕監(jiān)測方法進行內腐蝕監(jiān)測。9.2.8應定期對輸送介質取樣并分析,檢測項目宜符合4.3要求。9.2.9過濾器和捕集器中清除出來的腐蝕產物應進行取樣測試分析,腐蝕產物的采集與鑒定應符合SY/T0546的規(guī)定。9GB/T23258—20209.2.10內腐蝕檢測方法包括超聲波測厚、電磁超聲測厚、超聲波C掃描、X射線、超聲導波、漏磁檢測、超聲波檢測等,應根據(jù)管道的具體情況選用。9.3效果評價9.3.1管道內腐蝕控制效果應根據(jù)腐蝕監(jiān)測、內檢測、內腐蝕直接評價等結果,并結合生產運行工況、介質性質變化等情況進行評價。9.3.2管道內腐蝕控制效果評價應周期性開展,效果評價應基于上一周期評價結果,并制定下一周期評價計劃。10.1鋼質管道內腐蝕控制記錄應包括與內腐蝕控制相關的設計、施工、運行維護和檢測評價方面的資料和記錄。10.2與設計、施工相關的資料和記錄主要包括以下內容:a)管輸介