中國鐵建技術文件

預制箱梁作業(yè)指導書

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2014-08-12發(fā)布2014-08-12實施

中鐵二十二局集團第四工程有限公司于洪制梁場發(fā)布

目錄

1、適用范圍.................................................................1

2、作業(yè)準備..................................................................1

3、技術要求.................................................................1

5、施工要求.................................................................4

6、勞動組織.................................................................14

7、材料要求.................................................................15

8、機具設備配置............................................................15

9、質(zhì)量控制及檢驗...........................................................16

10、安全及環(huán)保要求..........................................................19

預制箱梁施工作業(yè)指導書

1適用范圍

適用于本梁場32m及24m后張法鐵路簡支箱梁施工。

2作業(yè)準備

2.1內(nèi)業(yè)準備

⑴在開工前技術部門組織技術人員認真學習實施性施工組織設計，閱讀、審

核施工圖紙，向設計單位反饋有關技術問題，熟悉規(guī)范和技術標準。

⑵對參與施工的所有人員進行技術交底。

⑶對參加施工的操作人員進行上崗前技術培訓，考核合格后持證上崗。

⑷制定施工安全保證措施，提出應急預案。

2.2外業(yè)準備

2.21鋼筋作業(yè)

⑴開工之前應確保鋼筋存放區(qū)、加工區(qū)、綁扎區(qū)所有設備、工裝等均已經(jīng)準

備就緒。鋼筋存放區(qū)應設置支撐墊木，保證鋼筋墊高30cm以上，并用防水帆布

覆蓋，避免銹蝕；鋼筋原材料進場后應分類存放，明確標識，避免用錯。

⑵鋼筋加工區(qū)要搭設雨棚，并要保證有足夠的作業(yè)空間；加工區(qū)內(nèi)地面應高

于場外路面以利于排水；所有鋼筋加工設備全部到位，并合理布置，調(diào)試完成。

⑶鋼筋綁扎胎具及鋼筋吊具按照工程部提供的圖紙進行加工制作，必須確保

其精度、穩(wěn)定性和安全性，經(jīng)過安質(zhì)部的安全和質(zhì)量檢驗合格之后方可投入使用。

⑷所有用于鋼筋工程的原材料和構配件全部進場并經(jīng)過監(jiān)理的見證檢驗或

見證取樣檢驗合格。

2.22模板作業(yè)

⑴制梁臺位基礎設施完成并經(jīng)驗收可以投入使用；模板已經(jīng)經(jīng)過進場驗收并

經(jīng)過試拼裝，模板的穩(wěn)定性及各部尺寸合格。

⑵模板工程所需的各種設備工具配備安裝配備齊全。

⑶模板工程需要的各種耗材，如脫模劑，已經(jīng)進場。

⑷模板上主要的中心線，如支座板防落梁板中心線、跨中線等已經(jīng)標識。

⑸模板工程所需要的各種成孔裝置，如吊裝孔、通風孔、泄水孔等全部加工

制作完畢。

2.23混凝土作業(yè)

⑴混凝土運輸車、混凝土輸送泵、布料機全部進場。

⑵拌和站安裝完畢并經(jīng)過驗收，能夠正常運行。

⑶仔細檢查模板安裝情況，保證箱梁模板所有聯(lián)結螺栓、緊固件螺栓、緊固

件、泄水管孔道預留裝置等，均已安裝整修完好，可能漏漿的縫隙已全部堵塞。

⑷附著式振動器及插入式振搗棒已經(jīng)全部進場。仔細檢查所有的振動器及有

關部分是否完好，電路接通后運轉是否正常。

⑸檢查存料場的砂、碎石質(zhì)量是否合格，是否備夠用量，水泥和水的儲備是

否足夠，外加劑溶液是否已按規(guī)定濃度準備完好。檢查供電情況，必須要有可靠

的供電保證。

⑹仔細檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數(shù)量及其緊固程度，并指定專人作重復

性檢查，提高鋼筋保護層厚度尺寸的質(zhì)量保證率。梁體側面和底面的墊塊至少為

4個/m）綁扎鐵絲尾部不得伸入保護層內(nèi)。

2.24張拉作業(yè)

⑴檢查梁體混凝土強度、彈性模量、齡期是否滿足張拉要求，否則不允許預

加應力。

⑵鋼絞線經(jīng)檢驗符合要求方能下料、使用。鋼絞線展開后應平順、不得有彎

折；表面不應有裂紋、小刺、機械損傷、氧化鐵皮和油污等。

⑶千斤頂和油壓表均已校正并在使用有效期內(nèi)。油表、油泵應與油頂按規(guī)定

配套校正、使用，不得混用，并記錄編號。

⑷使用的錨具必須是正規(guī)的廠家生產(chǎn)，有技術合格證且經(jīng)檢驗合格才能投入

使用。

⑸準備好小鐵錘、鋼管、限位板、延長套、工具錨及夾片、鋼板尺、秒表、

對講機等施工用具。

(6)確定壓漿設備與材料是否已經(jīng)進場并經(jīng)過檢驗合格，確保張拉作業(yè)后48

小時內(nèi)及時壓漿。

2.25壓漿作業(yè)

⑴現(xiàn)場施工場地、用電滿足施工要求。

⑵施工需要的材料、機械設備組織進場。

2.26封錨作業(yè)

⑴現(xiàn)場施工場地、用電滿足施工要求。

⑵施工需要的材料、機械設備組織進場。

3技術要求

3.1鋼筋作業(yè)

3.11鋼筋加工在鋼筋加工廠中進行，鋼筋加工廠場地應布置有序。

3.12鋼筋加工廠各種原材料、半成品、成品保存應執(zhí)行相關標準。

3.13鋼筋加工及焊接應滿足相關規(guī)范、驗收標準之規(guī)定。

3.14預制箱梁的鋼筋采用“整體綁扎、整體吊裝”的施工工藝，即鋼筋骨

架在專用胎具上整體綁扎成型后，用專用吊具整體吊人模板內(nèi)。

3.15鋼筋加工制作使用專用的胎卡具并由安質(zhì)部檢查合格后使用，保證其

尺寸的精確性。

3.16梁體鋼筋的布置因梁型不同而不同，施工之前必須仔細確認梁型，避

免出錯。

3.2模板作業(yè)

3.21模板及支架要具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性；能承受所澆注混凝土

的重力、側壓力及施工荷載；保證結構尺寸的正確。

3.22根據(jù)箱梁結構形式、地基承載力、施工設備和材料等條件及施工圖紙

給定的壓縮量、預拱度和沉降值制定生產(chǎn)臺座的頂面標高。

3.23模板安裝必須穩(wěn)固牢靠，接縫嚴密，不得漏漿。模板與混凝土的接觸

面必須清理干凈并涂刷隔離劑。澆注混凝土前，模型內(nèi)的積水和雜物應清理干凈。

3.3混凝土作業(yè)

3.31預制箱梁混凝土采用C50高性能混凝土。

3.32混凝土攪拌時間2min,混凝土坍落度指標為180±20mm,含氣量指標為

2%-4%0

3.33混凝土入模溫度5-30℃,模板溫度5-35℃

3.4張拉作業(yè)

3.41嚴格按設計圖紙和現(xiàn)行施工驗收規(guī)范組織施工，具體操作嚴格按批準

后的施工方案和預應力施工工藝進行。

3.42張拉施工前，應認真復核圖紙與施工情況，在現(xiàn)場同條件養(yǎng)護的混凝

土試件的抗壓強度達到設計允許的張拉強度、彈性模量達到設計要求值且混凝土

齡期達到設計要求的齡期后，方可進行張拉。

3.43張拉時預應力鋼絞線的理論伸長值必須由技術部門提前進行計算，施

工時根據(jù)技術部門發(fā)布的相關技術交底進行控制。

3.44施工人員必須接收到技術部門下發(fā)的通知單方可進行張拉。

3.5壓漿作業(yè)

3.51壓漿時間控制在終張24h以后，48小時以內(nèi)；

3.52壓漿臺車選用專用全自動壓漿臺車=自動上料+配合比自動計量（精度

0.1）稱量誤差1%+分兩次注水80%+20%+高速攪拌（1000r/min）+自動穩(wěn)壓泵（壓

力0.5MPa+時間3min）。

3.53漿體有良好的防腐性能和稠度，不離析、析水，硬化后孔隙率低、滲

透性小，不收縮或低收縮；壓漿前管道內(nèi)應清除雜物及積水，壓入管道的水泥漿

應飽滿密實。

3.54水泥漿攪拌結束至壓入管道的時間間隔不應超過40分鐘，漿體流動度

要求18±4s,真空度-0.07±0.OIMPa。

3.55封錨頭采用第三代封氣方案；安裝塑料管-填砂漿-蓋板-螺栓連接-壓

漿。

3.6封錨作業(yè)

3.61封端混凝土要求C50無收縮混凝土；

3.62錨穴混凝土鑿錨，鑿出錨穴表層浮漿露出石子為宜，至少鑿錨整個錨

穴的90%以上，將錨穴清理干凈。

3.63鋼筋網(wǎng)片要安裝牢固不得松動。

3.64嚴格按照施工配合比加入膨脹劑。

3.65封端后的混凝土的養(yǎng)護要及時灑水防治抹面后開裂出現(xiàn)裂紋。

3.66封錨混凝土要加強搗固，要求混凝土密實，無空鼓，無蜂窩麻面，與

梁端面平齊。

4施工程序與工藝流程

4.1鋼筋作業(yè)

4.11施工程序

鋼筋進場分類~鋼筋檢驗一鋼筋調(diào)直（除銹）一按圖紙下料一彎曲成型（對

焊）一鋼筋安裝f檢查驗收

4.12工藝流程

鋼筋工程施工工藝流程圖

4.2模板作業(yè)

4.21施工程序

預制箱梁的模板工程施工程序主要包括：清理與調(diào)整底模一調(diào)整及清理側模

一吊裝整體鋼筋骨架一安裝端模一穿入內(nèi)模并支撐到位一澆筑混凝土一檢測梁

體混凝土強度與溫度一拆除端模進行預張拉一抽出內(nèi)模進行初張拉一吊移

梁體。

模板拆除工程主要施工程序包括：拆除錨墊板上的緊固螺栓一拆除端模與內(nèi)

模、側模、底模上的聯(lián)結螺栓一整體拆除端模一松內(nèi)模一拆除聯(lián)結螺栓一拆除支

撐機械撐桿f收縮油缸一卷揚機牽引內(nèi)模出梁體。

4.22工藝流程

模板工程施工工藝流程圖

4.3混凝土作業(yè)

4.31施工程序

原材料進場一試驗各項性能指標一確定施工配合比一拌制梁體混凝土一將

混凝土運送至輸送泵一灌筑梁體混凝土一抹面f帶模養(yǎng)護f拆模一自然養(yǎng)護。

4.32施工工藝流程

混凝土施工工藝流程圖

4.4張拉作業(yè)

4.41施工程序

原材料進場一試驗各項性能指標一鋼絞線下料、穿束f預張拉一拆內(nèi)模一初

張拉一提梁一終張拉一割絲（觀察滑絲）。

4.42工藝流程

預應力施工工藝流程圖

4.4壓漿作業(yè)

4.41施工程序

準備工作一試抽真空f拌漿（測試出機流動度，漿體溫度）一壓漿（測試出

梁流動度）

4.42施工工藝

壓漿施工工藝流程圖

4.5封錨作業(yè)

4.51施工程序

準備工作一錨口鑿錨一清理錨穴灑水f涂刷界面劑一安裝鋼筋網(wǎng)片一混凝

土拌制一封錨一砂漿抹面f養(yǎng)護一涂刷防水涂料

4.52工藝流程

梁體封端施工工藝流程圖

5施工要求

5.1鋼筋作業(yè)

5.1.1從事鋼筋加工和焊接的操作人員必須經(jīng)考試合格，持證上崗，鋼筋正

式焊接前，應進行現(xiàn)場條件下的焊接性能檢驗，合格后方能正式生產(chǎn)。

5.1.2鋼筋在運輸、加工和貯存過程中應防止銹蝕、污染和變形。并按品種、

規(guī)格和檢驗狀態(tài)分別標識存放。

5.1.3鋼筋進場后必須按規(guī)定進行復檢，級別、強度等級、直徑及力學性能

滿足設計及標準要求后方可使用。

5.1.4鋼筋加工及焊接前應將鋼筋表面油污和錘打能剝落的浮皮、鐵銹等清

除干凈。

5.1.5澆筑混凝土前，應對鋼筋隱蔽前的下列內(nèi)容按照設計及標準要求進行

檢查，形成施工記錄。

⑴鋼筋的品種、規(guī)格、數(shù)量、位置和間距等；

⑵鋼筋的連接方式，接頭位置，接頭數(shù)量和接頭面積百分率等；

⑶預埋件的規(guī)格和數(shù)量等；

⑷鋼筋保護層厚度。

5.1.6鋼筋下料

(1)、鋼筋加工前，作業(yè)班組必須做出鋼筋下料單，并據(jù)此下料加工。編制鋼

筋下料單時應根據(jù)梁體鋼筋編號和供應料尺寸的長短，統(tǒng)籌安排以減少鋼筋的損

耗。鋼筋下料前，先切掉鋼筋外觀有缺陷的部分。

⑵、鋼筋因彎曲或彎鉤會使其長度變化，在配料時根據(jù)硅保護層(后張法預

應力混凝土簡支箱梁最外層鋼筋的凈保護層厚度不得小于35mm,并不得大于

40mm,對于頂板最外層鋼筋凈保護層不得小于30nlm。)的厚度進行調(diào)整。下料嚴

格按照設計圖紙，鋼筋彎曲、彎鉤等規(guī)定的計算如下表：

鋼筋下料長度計算式

下料型式直鋼筋下料彎起鋼筋下料箍筋下料

構件長度-保護層厚度+直段長度-彎曲調(diào)整值+彎鉤增加箍筋周長+箍筋調(diào)整值彎

長度計算式

彎鉤增加長度長度鉤增加長度

5.1.7彎鉤增加長度

鋼筋的彎鉤形式有三種：半圓彎鉤、直彎鉤及斜彎鉤（見下圖）。半圓彎鉤

是最常用的一種彎鉤，斜彎鉤只用在直徑較小的鋼筋中。

（a）半圓彎鉤（b）直彎鉤（c）斜彎鉤

鋼筋彎鉤計算簡圖

鋼筋彎鉤增加長度，按上圖所示的計算簡圖（彎心直徑為2.5d、平直部分

為3d）,其計算值為：對半圓彎鉤為6.25d,對直角彎鉤為3.5d,對斜彎鉤為

4.9d.

5.1.8鋼筋調(diào)直

對局部曲折、彎曲或成盤的鋼筋應加以調(diào)直。利用冷拉法矯直I級鋼筋時，

鋼筋的矯直伸長率不得超過2猊盤條鋼筋，采用調(diào)直機調(diào)直。調(diào)直機設專人負

責使用、維護保養(yǎng)和保管。

5.1.9鋼筋切割

（1）鋼筋彎曲成型前，應根據(jù)配料表要求長度分別截斷，鋼筋切割采用鋼

筋切斷機進行。

應將同規(guī)格鋼筋根據(jù)不同長短搭配、統(tǒng)籌排料；一般先斷長料，后斷短料，

以減少短頭和損耗。避免用短尺量長料，防止產(chǎn)生累計誤差，應在工作臺上標出

尺寸、刻度，并設置控制斷料尺寸用的擋板。切斷過程中如發(fā)現(xiàn)劈裂、縮頭或嚴

重的彎頭等，必須切除。切斷后鋼筋斷口不得有馬蹄形或起彎等現(xiàn)象。

（2）鋼筋下料誤差應滿足以下規(guī)定：

不帶彎鉤的長鋼筋下料長度誤差為±10mm；

帶彎鉤及彎折鋼筋下料長度誤差為±ld（d為鋼筋直徑）。

在鋼筋切斷配料過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭、外觀不合

格的對焊接頭等必須切除。

（3）鋼筋切斷注意事項

①一次切斷鋼筋根數(shù)嚴禁超過機械性能規(guī)定范圍，切筋機一次切斷鋼筋根數(shù)

見下表。

鋼筋切斷數(shù)量表

類別可切直徑（mm）6—810—1214—1618—2022—25

I級鋼筋一次可切斷根數(shù)65332

II級鋼筋一次可切斷根數(shù)65321

②當機械運轉時，任何情況下不得觸及運轉部分，特別不要將手放在刀片剪

切位置，鋼筋切斷時在鋼筋的擺動范圍內(nèi)非操作人員不準停留，嚴禁超機械負載

能力切斷。

③切斷長鋼筋的兩端要有人握住，防止擺動傷人。切短料時，手離刀口距離

要大于300mmo

5.1.10鋼筋彎曲成型

鋼筋在常溫狀態(tài)下加工，不得加熱。彎制鋼筋從中部開始，逐步彎向兩端，

彎鉤一次彎成。

鋼筋彎曲時應將各彎曲點位置劃出，劃線尺寸應根據(jù)不同彎曲角度和鋼筋直

徑扣除鋼筋彎曲調(diào)整值（圖紙所標注尺寸，系指鋼筋軸線中心至中心之尺寸）。

第一根鋼筋彎曲成型后，應與配料表進行復核，符合要求后再成批加工。成型后

的鋼筋要求形狀正確，平面上無凹曲，彎點處無裂健。

鋼筋彎制過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼材脆斷、太硬、回彈或?qū)柑庨_裂等現(xiàn)象應及時

反映，找出原因，正確處理。

螺旋筋制作

用68鋼筋通過繞簡制作，繞制要一次成型，中間不要放松。

螺旋筋制作要求

序號12345

繞簡直徑“170ewo6190*1706220

圈數(shù)5.5495.57

繞后螺旋筋高度330mm200mm540mm330mm420mm

5.1.11加工成型的鋼筋，分類堆放整齊并標識清楚。

5.1.12鋼筋的連接

鋼筋接頭形式

⑴梁體鋼筋接頭采用閃光對焊。

⑵橋面綜合接地鋼筋采用電弧搭接焊。

⑶對于焊接接頭，在接頭長度區(qū)段內(nèi)，同一根鋼筋不得有兩個接頭，配置在

接頭長度區(qū)段內(nèi)的受力鋼筋，其接頭的截面面積占總截面面積的百分率應符合

9.2.2之規(guī)定。

鋼筋閃光對焊

⑴每批鋼筋焊接前，應先選定焊接工藝和參數(shù)，按實際條件進行試焊，并檢

驗接頭外觀質(zhì)量及規(guī)定的力學性能。僅在試焊質(zhì)量合格和焊接工藝確定后，方可

正式施焊。

⑵每個焊工均應在每班工作開始時，先按實際條件試焊2個對接接頭試件，

并做冷彎試驗，待其結果合格后方可正式施焊。

⑶每個閃光對焊接頭的外觀符合下列要求：

①接頭周緣有適當?shù)幕沾植糠郑⒊示鶆虻拿掏庑巍?/p>

②鋼筋表面不得有明顯的燒傷或裂紋。

③接頭彎折的角度不得大于3°。

④接頭軸線的偏移不得大于0.Id（d為鋼筋直徑），并不得大于2mm。

⑤外觀檢查不合格的接頭，經(jīng)剔出重焊后方可提交二次驗收。

綜合接地鋼筋電弧搭接焊

綜合接地鋼筋縱向和橫向鋼筋利用原位置或附近不小于直徑16mm的梁體非

預應力結構鋼筋，所有接地鋼筋必須采用616鋼筋L形焊接，焊接要求詳見下

圖，保證焊接質(zhì)量，焊接長度單面焊200mm,雙面焊100mm,焊接厚度不小于5mm。

綜合接地鋼筋焊接示意圖

⑹采用電弧搭接焊的接頭，逐個進行外觀檢查，并符合下列規(guī)定：

①用小錘敲擊接頭時鋼筋發(fā)出與基本鋼材同樣的清脆聲。

②電弧焊接接頭的焊縫表面平順，無缺口、裂紋和較大的金屬焊瘤。

5.1.13鋼筋骨架的綁扎及吊裝

（1）、鋼筋綁扎胎具的制作

綁扎胎具主要是控制鋼筋的位置和間距、腹板箍筋的傾斜度、垂直度，底腹

板鋼筋通過在胎架上按設計間距用角鋼割成的“U”形口控制鋼筋間距。胎具在

設計、加工制作時不但考慮胎具的強度、剛度以滿足鋼筋自重、操作人員等外加

荷載，還考慮方便鋼筋綁扎作業(yè)、定位準確，確保鋼筋綁扎、安裝的允許偏差及

鋼筋骨架、網(wǎng)片的質(zhì)量符合設計、規(guī)范要求。

⑵、為方便綁扎，胎模安裝在地面。通過預埋件，將胎模和地面連成一體，

直接在地面操作。底板縱向鋼筋和橫向鋼筋的間距按照圖紙設計的間距要求，在

角鋼豎直肢上割槽口，將待綁扎鋼筋卡在槽里保證鋼筋間距的準確性。為了保證

縱向鋼筋和橫向鋼筋的位置正確，保證鋼筋兩側及兩端的保護層厚度均勻，并且

滿足規(guī)定的允許誤差值，在胎模具的兩外側邊分別焊L60X5mm角鋼反扣，用其

作支擋，在綁扎時，將橫向筋的彎鉤及腹板箍筋貼緊此肢背，即是正確位置。為

控制縱向筋的彎鉤和最外側的橫向筋不貼模模板，應嚴禁其端部伸出角鋼外側。

腹板及外頂板支撐按圖紙尺寸設計，利用［50*5的槽鋼按設計尺寸做成梁

的外側形狀，安裝時確保腹板垂直度及位置準確，腹板縱向分布筋利用焊接在支

撐架上623.5鋼管定位。

內(nèi)頂板鋼筋綁扎胎模具胎模的主體是用L60X5mm的角鋼焊接而成，利用鋼

管腳手架作支撐固定在底板上，腳手架利用絲杠調(diào)節(jié)高度，待頂板鋼筋綁扎完畢

后降低絲杠抬出腳手架后即可吊裝鋼筋籠。

⑶、在綁扎胎具上用油漆標出定位網(wǎng)片、錨穴、泄水孔及通風孔的并預設通

風孔與泄水孔模板，方便相應部位鋼筋的綁扎與相應部位孔洞的預留。

⑷、底板鋼筋綁扎時，因箱梁支座板結構較復雜，而底板筋于梁體兩端十分

復雜，考慮底板筋就位困難，在胎具四個支座板相應中心位置上安裝1：1支座

板模型套筒。

5.1.13.1鋼筋骨架的綁扎

⑴梁體鋼筋骨架在專門設計的綁扎胎具上綁扎，綁扎胎具按鋼筋骨架中鋼筋

間距與鋼筋直徑利用角鋼割缺口進行鋼筋定位。預應力筋管道定位鋼筋的間距不

大于500mmo

⑵梁體鋼筋骨架采用整體綁扎。鋼筋的交叉點用鐵絲綁扎牢固，梁中的箍筋

與主筋垂直。箍筋的末端向內(nèi)彎曲，箍筋轉角與鋼筋的交接點均須綁扎牢固。箍

筋的接頭（彎鉤接頭處）在梁中沿縱向線方向交叉布置。綁扎鋼筋用的鐵絲尾部

要向內(nèi)彎曲，不得伸向保護層內(nèi)。

⑶鋼筋骨架綁扎必須嚴格按照圖紙規(guī)定尺寸進行。鋼筋交接點的綁扎一般要

求：

①鋼筋彎折角與縱向分布筋交點均須綁扎；

②下緣大小箍筋接頭交錯綁扎；

③其余各交叉點可采用梅花跳綁；

④綁扎點牢固，如有斷的扎絲必須重綁；

⑤交叉點綁扎時，按逐點改變繞絲方向的方式交錯綁扎。

⑷綁扎橋面泄水管處的鋼筋時，由于橋面泄水孔直徑大于鋼筋間距，在綁扎

時將泄水管周圍的鋼筋制成瓠形，然后用螺旋筋進行加固。

⑸鋼筋骨架要保證在吊裝、安裝和舲澆筑過程中不得有變形、開焊或松脫現(xiàn)

象。

⑹制孔橡膠管的安裝

①箱梁鋼絞線預留管道，采用橡膠管作為芯棒預埋在梁體校內(nèi)然后定時抽出

而成。管長根據(jù)圖紙的要求不等，每個孔道用兩根膠管接用成孔。

②制孔橡膠管的接頭位置約在梁的跨中附近。橡膠管的接頭構造是：兩根管

內(nèi)的鋼絞線分別插入對接（對接長度不得小于50cm）的管內(nèi)，用30cm長的塑料

薄膜包裹嚴實，并用3根e10圓鋼長度為30cm固定，以防漏漿。

③在綁扎鋼筋骨架時，管道定位網(wǎng)片同時按設計位置安放定位，定位網(wǎng)片間

距不大于500mm,制孔膠管在定位網(wǎng)處，與其下托的鋼筋綁在一起。

④定位網(wǎng)片及定位的腹板鋼筋，與梁體縱向分布筋綁在一起，并要求綁扎牢

固。定位網(wǎng)加工時孔徑大于管道孔徑5nim。定位網(wǎng)孔眼尺寸允許偏差±2mm,加

工坐標允許偏差±3mm。

⑤制孔膠管在穿入鋼筋骨架時，小心操作，膠管位置與設計相符，預留管道

任何方向的允許偏差為：距跨中4m范圍內(nèi)不得大于4mm,其余部位不得大于6mm,

尺量檢查。

⑺橡膠管穿管注意事項

①不準用破損膠管。

②必須將管內(nèi)鋼絞線穿到位。

③膠管接頭確保不少于50cm的鋼絞線搭接。

④接頭處用塑料薄膜裹緊并用610圓鋼和扎絲綁扎。

⑤接頭處定位橫擔筋距接頭不超過10cm,達到膠管調(diào)直的目的。

⑥注意梁體鋼筋不要影響預應力管道，如影響管道，可適當移動鋼筋。

⑦膠管套彈簧不得遺漏，調(diào)到位后與端部鋼筋綁扎牢固。

⑧在安裝內(nèi)模前檢查橡膠管道是否平順，及時調(diào)整，尤其注意接頭膠管的連

接是否牢固。

⑨鋼筋骨架吊裝至臺位后，用托架將外露膠管支承至順直狀態(tài)，避免外露膠

管傾斜導致增大張拉時的預應力損失。

⑻鋼筋骨架綁扎完后，必須檢查定位網(wǎng)鋼筋，驗收后才準予使用，其質(zhì)量標

準符合9.2相關規(guī)定。

（9）於墊塊的安裝

①梁體鋼筋最小凈保護層除頂板頂層為30mm外，其余均為35mmo

②墊塊與鋼筋結合處設限位槽，使其定位準確，以保證綁扎緊固度和穩(wěn)定性;

表面設有錨固溝槽（或肋），以確保與梁體混凝土的握裹面和粘結強度。

③混凝土墊塊呈梅花型均勻布置，梁體側面和底面的墊塊至少為4個/m\

梁底構造筋不得產(chǎn)生下?lián)献冃巍?/p>

④為確保箱梁變截面處保護層厚度，在變截面位置增設墊塊，變截面處的墊

塊至少為6個/m?。

5.1.13.2鋼筋骨架的吊裝

⑴鋼筋籠加工完成經(jīng)驗收檢查合格后，進行鋼筋籠整體吊裝。采用兩臺50T

龍門吊及鋼筋籠專用吊具將鋼筋籠吊運至箱梁模板內(nèi)，采用多吊點均衡起吊。如

下圖所示：

吊具圖（1/4平面）

⑵起吊鋼筋骨架前，吊點周圍用架立鋼筋加強，梁端部底腹板鋼筋、頂板鋼

筋接觸網(wǎng)支柱預埋件等部位及鋼筋交叉處均應采用點焊加強。吊裝前專人負責對

鋼筋骨架及吊點鋼絲繩、花籃螺栓等進行全面檢查。鋼筋骨架綁扎時的剩余鋼筋

頭，工具、墊塊等要清理干凈，防止吊運過程中墜落傷人。鋼筋骨架檢查完畢后,

開始安裝吊具。指揮人員指揮吊具就位，進行吊點連接，連接完成后專人檢查連

接質(zhì)量，并經(jīng)總指揮確認后起吊。

⑶吊裝過程人員組織實行總指揮負責制，防止多頭指揮，防護人員要密切觀

察，如有異常及時發(fā)出訊號。由于門吊跨度大，高度高，所有操作人員之間全部

采用對講機聯(lián)系。起吊及移運過程中嚴禁急速升降和快速行走制動，以避免鋼筋

骨架扭曲變形，同時注意保護預應力抽拔橡膠管。

⑷鋼筋骨架入外模時要根據(jù)模板上的定位線緩慢降位，調(diào)整其位置達到設計

要求，必須確保保護層厚度滿足設計要求。

⑸鋼筋綁扎人員對鋼筋進行調(diào)整，以保證鋼筋位置偏差在允許范圍內(nèi)。骨架

就位后，檢查預留管道有無錯位，定位網(wǎng)片是否正確，然后對頂板與底腹板預埋

件進行精確定位和安裝。鋼筋骨架經(jīng)監(jiān)理檢驗合格簽認后方可進行下道工序施

工。

(6)、安裝預埋件和預埋鋼筋

在橋面板鋼筋骨架綁扎好后，按施工圖紙規(guī)定的位置綁扎或焊接預埋件和預

埋鋼筋。包括防護墻、吊孔、套筒、豎墻、接觸網(wǎng)支柱、接觸網(wǎng)下錨拉線、聲屏

障、豎墻等地方的預留鋼筋和預埋件。

①.防護墻鋼筋的綁扎工藝要求：嚴格按照施工圖紙的要求對防護墻鋼筋進

行合理的布置和綁扎，防護墻鋼筋每隔2m與橋面鋼筋點焊牢固，并且把防護墻

鋼筋與橋面鋼筋在交點處逐點綁扎牢固。

②.吊孔鋼筋的綁扎工藝要求：嚴格按照施工圖紙的要求在吊點的頂面及底

面增設斜置的井字型鋼筋，與梁體鋼筋交點處必須全部綁扎，另外在周邊還要增

設螺旋筋，螺旋鋼筋必須與周邊鋼筋綁扎固定，且要保證螺旋筋保護層不小于

35mm。

③?接觸網(wǎng)下錨(或一般)支柱和拉線鋼筋綁扎和預埋件預埋工藝要求:

當箱梁要求設置接觸網(wǎng)下錨支柱時，其基礎鋼筋在箱梁預制時應按照以下工

藝操作預留鋼筋和其他配件。

在預制梁時如需增加加工的鋼筋，或需預埋錨栓和預埋鋼板，要注意以下事

項：

a.首先對梁體鋼筋進行更換，更換后位置與原鋼筋位置數(shù)量相同，其次需增

加的鋼筋按照施工圖紙的要求進行，鋼筋的綁扎要嚴格按照要求進行。同時在施

工時應采取用塑料包裹，對螺栓進行防護，以避免支柱安裝前損壞螺紋。

b.質(zhì)量要求：①增加的鋼筋和預留的配件嚴格按照施工圖紙要求，確保位置

正確，數(shù)量齊全。②外露鋼筋要確保無水泥漿粘附，長度偏差為（0,+10）mm,

間距偏離設計位置不大于10mm。③對外露螺栓必須進行塑料防護，以避免支柱

安裝前損壞螺紋；螺栓外露長度偏差±5mm,垂直度偏差不應大于1mm。

c、根據(jù)通信、信號、電力等專業(yè)要求，在梁端預埋接地鋼筋，并在橋面板

及梁底預埋連接螺母。接地鋼筋應與總體單位要求一致，施工前應得到總體單位

的確定。

接地鋼筋之間焊接要牢固，焊接長度單面焊200mm,雙面焊100mm,焊縫厚度

不小于5mm,焊縫寬度不得小于120mm。

5.2模板作業(yè)

預制箱梁的模板主要包括側模、內(nèi)模、端模以及各種連接件、緊固件等。

5.2.1模板試拼

5.2.1.1模板在投入使用以前必須進行試拼，試拼由模板廠家專業(yè)人員和有

關技術人員組成，試拼完之后由工程部和安質(zhì)部進行聯(lián)合驗收，合格后方可使用。

5.2.1.2支模人員應熟練掌握模型的關鍵尺寸。

5.2.2模板安裝

外模拼接時要保證各段的中心線在同一直線上。在吊裝鋼筋骨架之前，必須

對底、側模進行檢查、調(diào)整，使之符合要求。開始預制梁時，由于臺座可能存在

沉降，每生產(chǎn)完一孔梁，都需要對底、側模進行檢查、調(diào)整，直至無沉降為止。

5.2.2.1底模安裝

⑴為了防止張拉以后產(chǎn)生過大拱度，底模安裝時根據(jù)設計要求及制梁的實際

情況設置反拱，反拱值由設在底模與制梁臺座預埋件之間的鋼墊板進行調(diào)節(jié)。反

拱由跨中向梁端按二次拋物線型過渡，跨中部位最大，梁端不設置反拱；為防止

混凝土因干燥收縮及預應力作用下產(chǎn)生收縮，應設置梁體壓縮量。反拱設置及梁

體壓縮量見下表：

模板預留壓縮量及預設反拱表

跨度31.5m

預留壓縮上緣5.6

標準梁

量(mm)下緣14.4

預設反跨中10

拱值標準梁

(mm)梁端0

注：①按二次拋物線(y=ax2+c,c=0)設置反拱以2000mm的水平間距過渡；預設反拱

值施工后根據(jù)具體情況和測量統(tǒng)計資料進行校核必要時加以調(diào)整，以便滿足設計要求。

②預留壓縮量施工后根據(jù)具體情況和測量統(tǒng)計資料進行校核必要時加以調(diào)整，以便滿足

設計要求。

⑵底模清理:清除底模面板上雜物，對底模的支座板、防落梁處進行清除浮渣

進行打磨；

⑶檢查側模與端模之間的橡膠密封條，對損壞的須更換或修補；

⑷檢查底模的反拱及平整度等，尤其是四個支座處高差才2mm；

⑸脫模劑涂刷均勻。

5.2.2.2側模調(diào)整

側模調(diào)整完成后，采用砂輪磨光機清理底、側模表面，用滾刷涂脫模劑。為

便于底、腹板鋼筋和頂板鋼筋精確吊裝就位，用50m鋼卷尺在底模兩端和側模翼

邊緣位置分別放出刻度線。

質(zhì)量要求

(D模板內(nèi)側無水泥結皮。

⑵模板接縫密貼。

⑶不允許出現(xiàn)漏漿現(xiàn)象。

5.2.2.3端模安裝

⑴清除灰磴噴涂脫模劑。

⑵在端模上安裝錨墊板，錨墊板壓漿孔應位于管道上方，錨墊板用固定螺栓

全部上牢。

⑶錨墊板與模板接觸面應用雙面膠條密封。

⑷端模安裝采用50t龍門吊配合安裝，接健處粘貼雙面膠條。

⑸安裝端模時（考慮預留壓縮量）先稍微固定底板部分再安裝頂板部分，再

安裝腹板、底板部分。將抽拔管穿過相對的端模孔慢慢就位。因管道較多，安裝

模型時應特別注意不要將抽拔管擠彎，否則會造成端部有死彎。另一方面要注意

錨墊板在對位時避免頂撞鋼筋骨架，造成鋼筋移位。

⑹最后把端模與底、側模用螺栓聯(lián)結起來。錨墊板喇叭口與橡膠管之間的縫:

隙用特制配套橡膠堵頭塞實，防止混凝土澆筑過程中進入喇叭口。

5.2.2.4內(nèi)模安裝

內(nèi)模采用全自動液壓內(nèi)模。

⑴首先在內(nèi)模存放基礎上安裝內(nèi)模走行輪子并調(diào)整完畢后，拉動內(nèi)模進入鋼

筋籠，拉內(nèi)模過程中要有專人觀察內(nèi)模主梁軌道與輪子之間的間隙，內(nèi)模與端模

間的間隙，防止內(nèi)模與端模卡在一起，把鋼絲繩拉壞傷人。卷揚機的拉進速度不

要太快。

⑵內(nèi)模拉進就位后，把內(nèi)模主梁兩端的軌道用千斤頂支撐在在端模上，然后

升垂直油缸。

⑶垂直油缸到位后，張開標準段邊模。張邊模期間，也要稍微張一些標準段

下模，防止下模與變節(jié)段互相干涉。邊模張到位后，用機械撐桿細微調(diào)節(jié)，讓模

板達到圖紙要求尺寸，然后再調(diào)節(jié)標準段下模達到要求尺寸。

⑷張孔口段邊模、下模。達到圖紙要求尺寸。

⑸張變節(jié)段邊模、下模。然后用螺栓把變節(jié)段與標準段聯(lián)結起來。同樣用螺

栓把孔口段與變節(jié)段聯(lián)結起來。

⑹最后把端模與孔口段用螺栓聯(lián)結起來。

⑺用拉桿把內(nèi)模主梁軌道與底模聯(lián)結起來。防止混凝土澆注時內(nèi)模上浮。

5.2.3模板拆除

5.2.3.1拆模條件

⑴當梁體混凝土強度達到設計強度的60%（33.5MPa）以上，梁體混凝土芯

部與表面、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫差均不大于15（。

⑵拆除端模后，稍微松開內(nèi)模進行預張拉，然后抽出內(nèi)模進行初張拉待梁體

進行初張拉后可吊移出模板。

⑶當氣溫急劇變化或遇大風天氣時不宜拆模。

⑷拆模時梁體混凝土強度、齡期、溫差等技術參數(shù)均由試驗室試驗測量控制。

5.2.3.2拆模順序及要求

⑴在模板拆除前應先進行聯(lián)接螺栓、等緊固件的拆除工作，端模拆除后，再

拆內(nèi)模（拆除橫向、斜向頂桿，收起支撐，內(nèi)模合攏，收起后沿輪子滑出）。

⑵混凝土澆注完畢且終凝后，即可拆除錨墊板、吊裝孔、泄水孔等的固定螺

栓或模具。

⑶拆底腹板部位的端模塊時注意不要損壞預應力孔道處的梁體硅。

5.3混凝土作業(yè)

由于梁體混凝土方量較大，且為高性能混凝土，為縮短澆筑時間，分別采用

2臺混凝土輸送泵和2臺布料機澆筑梁體混凝土，連續(xù)灌注，一次成型。灌筑時

間控制在6h以內(nèi)。

5.3.1混凝土拌和

5.3.1.1混凝土拌和前，由梁場質(zhì)檢人員會同物資、試驗人員對粗細骨料存

放倉進行檢查，核對實驗報告，確認生產(chǎn)所需用料數(shù)量，并測定幾個料倉的骨料

的含水率；攪拌站人員會同質(zhì)檢人員對粉煤灰罐水泥罐以及外加劑罐內(nèi)剩余材料

數(shù)量進行數(shù)量復核，確認生產(chǎn)所需用料數(shù)量后，開始生產(chǎn)前準備工作。

5.3.1.2混凝土生產(chǎn)前，檢查電子計量稱重儀器是否在標定期限內(nèi)。必須對

所有生產(chǎn)和輸送設備進行開機空轉，發(fā)現(xiàn)異常，應立即找出原因，消除故障，嚴

禁明知設備存在故障仍然進行混凝土生產(chǎn)工作。

5.3.1.3含水率的測定是控制確定施工配合比的關鍵工序，含水量每班抽測

2次，時晴時雨時，應適當增加骨料含水量的測定頻率。測定必須采取多點測量,

對待用的砂石料倉內(nèi)的砂石料按照由外到內(nèi)分三次取樣。由于重力關系，按高度

從上到下，上部含水率較低，中部較平均，下部最高，我們應取中部的砂石料取

三處進行含水率測定，差值在0.1%內(nèi)，取平均值。

5.3.1.4攪拌站骨料倉進料前應首先對骨料進行清倉，因為骨料倉剩余的

骨料含水率可能與骨料棚內(nèi)骨料含水率存在較大差異，導致前幾盤混凝土工作性

能失控；攪拌站骨料倉清倉完畢后，在物資人員的指揮下，裝載機司機對照骨料

倉編號進行進料。

5.3.1.5混凝土按理論配合比換算成施工配合比計算每盤（每次投料拌和的

混凝土重量）各項材料的實際需用數(shù)量進行投料拌和。施工配合比要根據(jù)材料與

施工情況，由試驗室經(jīng)試驗確定，并書面通知拌和站。配合比的輸入必須經(jīng)過試

驗員確認。

5.3.1.6嚴格按照經(jīng)批準的施工配合比準確稱量混凝土原材料，其最大允許

偏差（按重量計）為：膠凝材料（水泥、粉煤灰）土現(xiàn)；外加劑±1%;粗、細骨

料±2%；拌合用水±1%。

5.3.1.7混凝土應充分攪拌，應是混凝土的各種組成材料混合均勻，顏色一

致。攪拌時間應根據(jù)生產(chǎn)過程中要求的拌和料的均勻性、混凝土強度增長的效果

及生產(chǎn)效率等因素，規(guī)定合格的攪拌時間?；炷猎贤读享樞驗椋簲嚢钑r，先

開動攪拌電機，關閉卸料門，投入細骨料、水泥、礦物摻和料和外加劑，攪拌均

勻后，再加入所需用水量，待砂漿充分攪拌后再投入粗骨料，并繼續(xù)攪拌至均勻

為止，上述每一階段的攪拌時間不宜少于30s總攪拌時間不得少于2min,也不

得超過3mino

5.3.1.8冬季攪拌混凝土前，應先經(jīng)過熱工計算，并經(jīng)試拌確定水和骨料需

要預熱的最高溫度，以保證混凝土的入模溫度在5°到30°之間。應優(yōu)先采用加

熱水的預熱方法調(diào)整拌合物溫度，但水的加熱溫度不宜高于80（。當加熱水還

不能滿足要求或粗骨料中含有冰、雪雜物時，也可以骨料均勻地進行加熱，其加

熱溫度不應高于60°。水泥、外加劑及摻合料可在使用前運入暖棚進行自然預

熱但不得直接加熱。

5.3.1.9炎熱季節(jié)，為保證混凝土的入模溫度不超過30（。采取拌和用水及

骨料雙重降溫的措施。采取在骨料堆場搭設遮陽棚、采用低溫水攪拌混凝土等措

施降低混凝土拌和物的溫度，并盡可能在晚上攪拌混凝土。拌和用水采用冷卻機

降溫，拌和用水所需溫度由試驗室通過熱工計算得出。

5.3.2混凝土運輸

5.3.2.1選用能確保澆筑工作連續(xù)進行、運輸能力與混凝土攪拌機的攪拌能

力相匹配的運輸設備運輸混凝土。本梁場采用5臺混凝土罐車運輸混凝土。

5.3.2.2保持運輸混凝土的道路平坦暢通，保證混凝土在運輸過程中保持均

勻性，運到澆筑地點時不分層、不離析，并具有要求的坍落度和含氣量等工作性

能。

5.3.2.3對運輸設備采取保溫隔熱措施，防止局部混凝土溫度升高（夏季）

局部混凝土溫度降低（冬季）。嚴禁在運輸過程中向混凝土內(nèi)加水。

5.3.2.4盡量減少混凝土的轉載次數(shù)和運輸時間。從攪拌機出機的混凝土到

混凝土澆筑完畢的延續(xù)時間以不影響混凝土的各項物理性能為限。

5.3.2.5當罐車到達澆筑現(xiàn)場時，使罐車高速旋轉20?30s,再將混凝土拌

和物喂入泵車受料斗。

5.3.2.6采用混凝土泵輸送混凝土，應注意如下事項：

⑴在滿足泵送工藝要求的前提下，泵送混凝土的坍落度盡量小，以免混凝土

在振搗過程中產(chǎn)生離析和泌水。

⑵泵送管路起始水平管段長度不小于15m。除出口處可采用軟管外，管路的

其它部位均不得采用軟管。管路不得與模板和鋼筋接觸。高溫環(huán)境下，管路用濕

土工布覆蓋降溫。

⑶混凝土的澆筑滯留時限不得超過Ih,間斷時限不得超過2h。在氣候炎熱

等情況下，采取特殊措施防止混凝土坍落度損失過大。

⑷因各種原因?qū)е峦１脮r間超過15min,每隔4?5min開泵一次，使泵機進

行正轉和反轉兩個方向的運動，同時開動料斗攪拌器，防止斗中混凝土離析。

5.3.3混凝土澆筑及振搗

梁體混凝土采用快速、穩(wěn)定、連續(xù)、可靠的澆筑方式一次澆筑成型（斜向分

段：工藝斜度控制在30°?45°,每段4m左右；水平分層：分層厚度不得大于30cm）。

每片梁的澆筑時間不得超過6h,最長不得超過混凝土的初凝時間?；炷翜?/p>

時限不得超過lh,間斷時限不得超過2h?；炷翝仓r的自由傾落高度不得大

于2m?；炷量v向澆筑順序見下圖。

后張法雙線箱梁預制混凝土縱向澆筑順序圖

縱向前進方向

5.3.3.1底、腹板混凝土的澆筑

底、腹板混凝土的澆筑過程見下圖所示。首先，澆筑腹板①區(qū)域，以下倒角

梗肋振搗后填滿為準，此時振搗主要是插振，梁端鋼筋密集處配合側振，使混凝

土向底板流動；從②區(qū)域以上區(qū)域振搗只采用振搗棒。②區(qū)域分層澆筑完畢后，

接著打開內(nèi)模頂板上梅花形布置的天窗，通過天窗澆筑區(qū)域③內(nèi)的混凝土；澆筑

完后，關閉天窗，然后，再分層澆筑腹板區(qū)域④，此時完成了整個底、腹板硅的

澆筑工作；於澆筑時每層厚度不得超過30cm。

箱梁橫斷面混凝土澆筑區(qū)域布置圖

在底、腹板整個灌注過程中注意以下幾點：

⑴混凝土不得附著在鋼筋骨架上。

⑵在腹板灌注過程中，由專人用小錘敲擊內(nèi)模，檢查混凝土是否密實。

⑶為避免因側振使混凝土出現(xiàn)局部下陷，造成腹板空洞，當灌注區(qū)域②以上

混凝土時停止側振，全部采用插入式高頻振搗棒振搗。

⑷整個腹板振搗過程以插入式振搗棒為主，側振為輔。側振要短振、勤振。

⑸混凝土分層澆筑、分層振搗，每層澆筑厚度不超過30cm,插入式振搗棒

移動間距不大于20cm,一般每點振搗20-30s。振搗棒應快插慢拔，振搗時注意

鋼筋密集及洞口部位，不得出現(xiàn)漏振、欠振或過振。每一振點延續(xù)的時間以表面

出現(xiàn)浮漿和不再有顯著沉落，不再有大量氣泡上冒，表面泛光為止。為使上下層

混凝土結合成整體，上層混凝土振搗要在下層混凝土初凝之前進行，并要求振搗

棒插入下層混凝土5Toem。

⑹腹板混凝土灌注時兩側同時進行，嚴禁單側灌注或兩側灌注混凝土量不均

勻造成內(nèi)模向一邊傾斜。當混凝土灌注距另一端8m時反向澆筑，防止梁端聚漿。

⑺梁體兩端支座板處施工時采用端模開孔650振搗棒進行插入振搗，確保

振搗密實。

5.3.3.2頂板混凝土灌注

底、腹板混凝土澆筑完畢，關閉內(nèi)模頂板預留下料口，開始澆筑頂板⑤區(qū)混

凝土。頂板混凝土澆筑采用從一端向另一端澆筑的方式，兩臺布料桿對稱逐步向

前推進，每次下料寬度不宜超過2m（橋面布料區(qū)域見下圖）。

箱梁橋面碎布料區(qū)平面示意圖

5.3.3.3注意事項

⑴混凝土灌筑過程中，設專人檢查模板、附著式振動器和鋼筋，發(fā)現(xiàn)螺栓、

支撐等松動應及時擰緊和打牢。發(fā)現(xiàn)漏漿應及時堵嚴，鋼筋和預埋件如有移位，

及時調(diào)整保證位置正確。

⑵混凝土灌注入模時下料要均勻，注意與振搗相配合，混凝土的振搗與下料

交錯進行，澆筑底腹板時每次振搗按混凝土所灌注的部位使用相應區(qū)段上的附著

式振動器。

⑶在炎熱季節(jié)澆筑混凝土時，避免模板和新澆混凝土直接受陽光照射，保證

混凝土入模前模板溫度以及附近的局部氣溫均不超過40℃,并盡可能安排在傍晚

而避開炎熱的白天澆筑混凝土。在低溫條件下（當晝夜平均氣溫低于51或最低

氣溫低于時）澆筑混凝土時，應采取適當?shù)谋胤纼龃胧?，防止混凝土提?/p>

受凍。混凝土澆筑前，試驗室負責粗、細骨料含水率、混凝土拌和物溫度和模板

溫度的檢測。

⑷在相對濕度較小、風速較大的環(huán)境下澆筑混凝土時，采取適當擋風等措施，

防止混凝土失水過快。

5.3.4混凝土抹面、收光

橋面澆筑完一段后，在混凝土初凝前，先用提漿整平機提漿抹平，初凝后利

用抹面架進行人工收漿抹面，抹面完成后要及時養(yǎng)護。提漿整平機未提漿抹平部

位，人工在抹面架上用抹刀找平。抹面時要注意橋面的平整度、排水坡要滿足規(guī)

范要求。抹面后待頂板能站人時開始覆蓋土工布，并向土工布上灑水使其完全濕

透，以防止風吹橋面出現(xiàn)干縮裂紋。

5.3.5抽拔膠棒

5.3.5.1混凝土澆筑完畢后，根據(jù)當?shù)販囟龋炷列阅芡扑阋话阍诨炷?/p>

澆筑完成6-8小時后拔管，抽拔后混凝土孔道不得發(fā)生變形及塌落現(xiàn)象。

5.3.5.2拔管采用卷揚機，抽拔力控制在2t左右。用軟質(zhì)寬繩套將外露膠

管固定住，接上卷揚機上的鋼絲繩，然后開動卷揚機往外拉，將膠管拔出來。特

別應注意，卷揚機必須預先檢查維修保養(yǎng)完好。抽拔過程中注意觀察膠棒表面有

無沙漿粘帶，抽拔困難時不可強行抽拔，需停下后退讓膠棒回縮少許，如此循環(huán)

達到抽拔順利，才可以繼續(xù)抽拔膠棒。

5.3.5.3拔管順序，應從先澆筑的一端開始，自上而下進行，每次拔管的根

數(shù)最多不得超過2根，拔管速度應緩慢進行。

5.3.5.4膠管拔出后，應及時將其表面的污物清理干凈，并理順放好，以備

下次再用。如發(fā)現(xiàn)膠管表面破損剝皮，則應將其挑出，禁止再次使用。

5.3.5.5膠管存放時，禁止在上面施壓重物，以免膠管變形。

5.3.6混凝土養(yǎng)護

針對項目所在地氣候特點，我場的箱梁混凝土帶模板采用蒸汽養(yǎng)護，拆模后

采取灑水養(yǎng)護和自然養(yǎng)護。

5.3.6.1混凝土帶模養(yǎng)護

混凝土帶模養(yǎng)護期間，箱梁頂板采用蒸養(yǎng)棚罩覆蓋進行蒸汽養(yǎng)護，蒸養(yǎng)棚罩

應完好無損，兩個蒸養(yǎng)棚罩彼此搭接完整，不漏氣。蒸汽養(yǎng)護可分為靜停、升溫、

恒溫、降溫四個階段。靜停期間應保持環(huán)境溫度不低于5。(2,灌注結束4—6h后

方可升溫，升溫速度不宜大于ICTC/h,恒溫期間混凝土內(nèi)部溫度不宜超過60(,

最大不得超過652,恒溫養(yǎng)護時間應根據(jù)構件脫模強度要求、混凝土配合比情

況以及環(huán)境條件等通過試驗確定，降溫速度不宜大于10℃/h。箱內(nèi)底板采用

蓄水養(yǎng)護?；炷帘砻娴酿B(yǎng)護水溫低于混凝土表面溫度時，二者溫差不得大于

15℃o

5.3.6.2拆模后混凝土養(yǎng)護

箱梁拆除端模預張拉拆除內(nèi)模初張拉并后移至存梁臺座要繼續(xù)進行灑水保

濕養(yǎng)護至規(guī)定養(yǎng)護齡期。采用人工噴灑進行灑水養(yǎng)護，在混凝土表面處于潮濕狀

態(tài)時，迅速采用麻布、草簾等材料將暴露面混凝土覆蓋或包裹，再用塑料布或帆

布等將麻布、草簾等保濕材料包裹完好。彼此搭接完整，內(nèi)表面應具有凝結水珠。

5.3.6.3其他要求

混凝土試塊放置在箱梁內(nèi)覆蓋灑水進行自然養(yǎng)護，保證試塊與梁體在完全相

同的條件下養(yǎng)護。

養(yǎng)護期間混凝土的芯部與表層、表層與環(huán)境之間的溫差不宜超過15℃o

混凝土拆模后，若天氣產(chǎn)生驟然變化時，應采取適當?shù)谋馗魺岽胧?，防?/p>

混凝土產(chǎn)生過大的溫差應力。

當環(huán)境溫度低于時，預制梁表面宜噴涂養(yǎng)護劑，采取保溫措施；禁止對

混凝土灑水。

混凝土養(yǎng)護時間不少于14do

5.3.7拆模

5.3.7.1預制箱梁拆模時的混凝土的強度要符合設計要求，混凝土強度應達

到設計強度的60%以上(33.5MPa)方可拆模。拆模時，梁體混凝土芯部與表層、

表層與環(huán)境溫差均不大于15。(2；且要保證棱角完整。

5.3.7.2大風或氣溫急劇變化時不得拆模。

5.3.7.3拆模不得損傷混凝土，并減少模板破損。

5.3.7.4拆除混凝土中預埋件時，不得損傷混凝土。拆模時，嚴禁重擊或硬

撬避免造成模板局部變形或損壞舲棱角。

5.4張拉作業(yè)

5.4.1施工準備

⑴預應力張拉施工前要配備足夠的千斤頂、油泵、油表、鋼板尺并經(jīng)過校驗

合格。

⑵張拉施工前要制作專門的張拉架及防護屏，防護屏采用3cm的木板。

⑶張拉施工前要設置安全警戒線，嚴禁非作業(yè)人員靠近張拉現(xiàn)場。

5.4.2制孔、成孔、清孔

⑴預應力孔道采用橡膠棒成孔，其品種、規(guī)格必須符合設計要求，并滿足灌

漿工藝的要求。施工中應線型平順、安裝牢固，確保其定位準確，滿足“三同心”

要求，即預應力管道、錨具、千斤頂三者同心。

⑵當混凝土強度達到一定強度后，應及時將橡膠棒等拔出，現(xiàn)場拔抽拔管由

技術人員通知達到初凝以后方可拔出，不宜過早防止孔道塌孔。

⑶孔道成型后應對孔道進行檢查，發(fā)現(xiàn)孔道阻塞或殘留物應及時處理。

5.4.3鋼絞線下料、穿束

⑴鋼絞線下料長度計算

鋼絞線下料長度=工作長度+1500mm。下料時按編束順序進行，每束鋼絞線與

計算長度誤差不大于±10mm,束中各根鋼絞線長度差不大于5mm,每束管道下料

長度和根數(shù)要與梁型相匹配，具體長度以技術交底沒準。

⑵穿束

鋼絞線穿束前清除孔道內(nèi)水分、雜物及喇叭口內(nèi)殘余灰漿。

鋼絞線根據(jù)直徑和彈模進行編束，嚴禁不同直徑或不同彈模的鋼絞線編成一

束。鋼絞線穿入梁體后盡快張拉，停放時間不能過長，否則應采取防銹措施。

鋼絞線采用鋼絞線穿束機穿入梁體預留孔道，先將鋼絞線盤立放在鋼絞線施

放支架內(nèi)，人工抽出內(nèi)圈的鋼絞線端頭從前端牽引出來放入穿束機穿孔中，然后

由機械傳動，滾輪夾持鋼絞線進行傳送。穿束控制系統(tǒng)可使鋼絞線在孔道中進或

退，并且能夠連續(xù)傳送，也可點動傳送，鋼絞線穿出另端孔道并經(jīng)測量達到規(guī)定

長度后穿束端人工采用砂輪機將鋼絞線切斷。

需要注意穿束時要與梁型相符，單個孔道不要出現(xiàn)多穿少穿以免對后期張拉

作業(yè)帶來不必要的麻煩，預應力鋼絞線穿束使用時要確保鋼絞線批接口的使用

“三對應”實驗彈性模量與伸長量的對應；鋼絞線線徑與限位板槽深的對應；前

批次剩余鋼絞線穿入管道編號的技術指定與實際操作對應。

張拉設備的選用

⑴張拉千斤頂張拉噸位為張拉力的L5倍，且不得小于1.25倍。張拉千斤

頂前必須經(jīng)過校正，校正系數(shù)不得大于1.05。校正有效期為1個月且不超過200

次張拉作業(yè)，拆修更換配件的張拉千斤頂必須重新校正。

⑵壓力表應選用防震型，工作范圍在最大量程的25%?75%,最小刻度0.5MPa

精度不應低于1.0級,并在有效期內(nèi)使用，需要每周自檢一次，每月外委校驗一

次。

⑶壓力表應與張拉千斤頂配套使用。

錨具的安裝及準備工作

⑴將錨墊板內(nèi)的混凝土清理干凈，檢查錨墊板的注漿孔是否堵塞。

⑵清除鋼絞線上的銹蝕、泥漿等雜物。

⑶安裝工作錨板，錨板應與錨墊板止口對正。

⑷在工作錨板每個錐孔內(nèi)裝上工作夾片，夾片安裝后要齊平，使用①20特

制鋼管輕敲，不得重敲把夾片損壞。

限位板、千斤頂?shù)亩ㄎ话惭b

⑴在工作錨上套上相應的限位板，限位板槽深須與鋼絞線的線徑配套使用，

現(xiàn)場使用以技術員通知單為準，限位板后面安裝上延長套環(huán)。

⑵裝上張拉千斤頂，使之與高壓油泵相連接。

⑶裝上可重復使用的工具錨板。

⑷裝上工具夾片

錨具、千斤頂安裝時應保證與預留管道同心，錨具安裝前先清理干凈錨墊板

上的灰漿后，安裝時嚴格控制在錨墊板的止口內(nèi)。

千斤頂安裝示意圖

1.鋼絞線束2.錨墊板3.工作錨4.限位板5.千斤

頂6.工具錨7、延長套環(huán)

5.4.4預應力張拉程序

預施應力按預張拉、初張拉和終張拉三個階段進行，預張拉在梁體強度達到

設計強度的60%條件下即：30+3.5MPa時，拆除端模松動內(nèi)模方可進行，初張拉

在梁體強度達到設計強度80%條件下即40+3.5MPa時，拆除內(nèi)模方可進行。預

應力束張拉前，應清除管道內(nèi)的雜物及積水。預制梁帶模預張拉時，內(nèi)模及底模

板變截面處活動塊須松開，不得對梁體壓縮造成阻礙。張拉順序及張拉力值均須

符合設計要求。張拉時的強度要求以現(xiàn)場同條件養(yǎng)護混凝土試件的抗壓強度為

準。

箱梁兩側腹板宜對稱張拉，其不平衡束最大不超過一束，張拉同束鋼絞線應

由兩端對稱同步進行，且按設計規(guī)定的編號及張拉順序張拉。

⑴開動油泵，令大缸活塞打出一定伸長量（20mm左右）后停泵，安裝工具

錨及工具夾片。將鋼絞線按順序分別穿入工具錨的錨孔內(nèi)，不得交錯。人工推動

千斤頂使千斤頂、限位板、延長套環(huán)、工作錨連接在一起，并確保位置正確、同

心不偏斜，之后將工具錨上的工具夾片用專用工具打緊。

⑵初調(diào)：初調(diào)的目的是調(diào)整每根鋼絞線的長度及緊松狀態(tài)一致。

⑶張拉：預拉調(diào)整后，千斤頂繼續(xù)給油，當張拉到0.2。con時，停止供油,

并測量出各千斤頂張拉缸伸出長度可和工具錨夾片外露長度一。

⑷張拉過程中每端2泵并肩互視，指揮端穩(wěn)住油速，與其對面每MPa呼應一

次，應答即時讀數(shù)以便控制同步張拉同時達到控制張拉噸位ocon,穩(wěn)定進油量

持荷5分鐘以減少鋼絞線松弛損失。待千斤頂全部停止工作梁體受力穩(wěn)定后，測

量出各千斤頂張拉缸伸出長度3、工具錨夾片外露長度AH,并錨固預應力筋。

張拉完畢，千斤頂油缸回油至IMPa,測量出各千斤頂張拉油缸伸出長度用來計

算鋼絞線回縮量。

⑸每端鋼絞線和錨具回縮量不得大于6mm。

⑹在整個張拉過程中，如實記錄、計算張拉過程及數(shù)據(jù)，以備核查，千斤頂

卸下后，放在指定位置，維護保養(yǎng)。

⑺張拉預應力鋼絞線時，應力應變雙控制，預施應力值以油壓表讀數(shù)為主，

以預應力筋伸長值進行校核，實際伸長值與理論伸長值的差值W±6%。當伸長量

出現(xiàn)異常的時候，停止張拉退錨后，更換新的鋼絞線重新進行張拉，并查明原因。

5.5壓漿作業(yè)

5.5.1準備工作

(1)張拉施工完成24h后檢查鋼絞線有無滑絲、斷絲情況后，切除外露的

鋼絞線(預留30?40mm,保護層厚度不小于35mm)。

(2)須清除梁體孔道內(nèi)雜物積水和錨墊板上的壓漿孔，保證壓漿通道通暢。

(3)確認漿體施工配合比。

(4)按設備原理圖進行各單元體的密封連接，確保密封罩、管路各接頭的

密封性。

管道真空壓漿設備連接示意圖

5.5.2試抽真空

啟動真空泵，觀察真空壓力表的讀數(shù)，應能達到負壓力-0.06?-0.08MPao

當孔道內(nèi)的真空度保持穩(wěn)定時（真空度越高越好），停泵約lmin,若壓力保持

穩(wěn)定不變即可認為孔道能達到并維持真空。如不能穩(wěn)定壓力則孔道未能完全密

封，需在壓漿前進行檢查及更正工作。

5.5.3拌漿

5.5.3.1攪拌前須先清洗施工設備。清洗后的設備內(nèi)不得有殘渣、積水，并

檢查攪拌機的過濾網(wǎng)。在壓漿料由攪拌機進入儲料罐時，須經(jīng)過3mmX3mm的過

濾網(wǎng)進行過濾。

5.5.3.2漿體攪拌操作順序為：首先在攪拌機中先加入實際拌和水用量的

80%?90%,開動攪拌機，均勻加入全部壓漿劑，邊加入邊攪拌，然后均勻加入全

部水泥。全部粉料加入后再攪拌2min；然后加入剩余的10%?20%的拌和水，繼

續(xù)攪拌2min。

5.5.3.3攪拌均勻后，現(xiàn)場由試驗員測試一次環(huán)境溫度、梁體溫度及漿體溫

度，出機流動度測試要求每10盤進行一次檢測，其出機流動度為18±4s,測試

流動度之前要對流動度測試儀進行標定，校準方法：1725ml±5ml水流出的時間

應為&0s±0.2so

5.5.3.4不得在施工過程中由于流動度不夠額外加水。

5.5.4壓漿

5.5.4.1壓漿前，須清除梁體孔道內(nèi)雜物和積水，使用第三代封氣方案位全

部密封。

5.5.4.2漿體壓入梁體孔道之前，須先開啟壓漿泵，使?jié){體從壓漿嘴排出少

許，以排除壓漿管路中的空氣、水和稀漿。當排出的漿體流動度和攪拌罐中的流

動度一致時，方可開始壓入梁體孔道，