北方三泰10萬(wàn)噸/年氯堿項(xiàng)目

530、531、540、550、570裝置

工藝管道安裝

施工方案

批準(zhǔn)：_____________

審批：_____________

審核：_____________

編制:_____________

中化六建白銀項(xiàng)目經(jīng)理部

二。。七年月日

目錄

1、編制說(shuō)明

2、編制依據(jù)

3、施工程序

4、管道安裝的一般技術(shù)要求

5、焊接及檢驗(yàn)

6、管道壓力試驗(yàn)

7、管道吹洗

8、安全技術(shù)措施

9、勞動(dòng)力計(jì)劃一覽表

10、施工組織措施

11、主要施工機(jī)具

12、檢驗(yàn)計(jì)量器具一覽表

13、消耗材料表

14、質(zhì)保體系人員名單

1編制說(shuō)明

1.1本方案為寧夏煤業(yè)集團(tuán)公司甲醇項(xiàng)目甲醇合成及精微裝置（801、

802、803）工藝管線施工方案，本裝置共有工藝管道6466m,管道材質(zhì)

主要有碳鋼（Q235-A、20#、20G>L245、15CrMoG、）、不銹鋼（OCr18Ni9）。

管道最高設(shè)計(jì)壓力1.8MPaG,最高設(shè)計(jì)溫度210℃,最大管徑6900mm。

1.2主要工程量匯總見表1-1

工程量一覽表表1T

材質(zhì)Q235-A20#20G0Crl8Ni915CrMoGL245閥門

工程量793.8m4912.6m374.6m134.4m169.6m80.5m898個(gè)

1.3管道施工的主要特點(diǎn)

本裝置屬于典型的化工裝置，其管道材質(zhì)多，高溫、高壓、劇毒、

易爆介質(zhì)均有，因此技術(shù)和質(zhì)量要求高。同時(shí)，裝置中管道布置緊湊、

密集，管道形式多樣，如熱動(dòng)力管線、傳動(dòng)設(shè)備管線、伴熱管等均有設(shè)

計(jì)，因此，施工難度大，對(duì)施工技術(shù)和施工組織均提出了較高要求。

2編制依據(jù)

2.1《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50235-97

2.2《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50236-97

2.3《夾套管施工及驗(yàn)收規(guī)范》FJJ211-86

2.4化學(xué)工業(yè)部第六設(shè)計(jì)院施工圖紙

3施工程序

3.1管道安裝的施工程序見圖3-1

3.2現(xiàn)場(chǎng)管道安裝應(yīng)遵循下列原則：

3.2.1先地下后地上，先“工藝”后“輔助”，先管廊后界區(qū)，先大后小，

先高壓后低壓，先碳鋼后不銹鋼，并與其它專業(yè)工程施工協(xié)調(diào)配合，合

理交叉，做到文明施工，科學(xué)管理。

3.2.2大型塔、器的附屬管線，整體吊裝前盡可能安裝，試壓完，并經(jīng)

檢驗(yàn)合格，以便隨塔、器一起吊裝就位。

3.2.3管道就位前應(yīng)安裝好支、吊架。

3.2.4管道上的儀表接頭應(yīng)在管道預(yù)制時(shí)完成。

3.2.5伴熱管線原則上應(yīng)在工藝管道安裝完試驗(yàn)合格后方可安裝。

3.2.6管道系統(tǒng)試壓應(yīng)在焊縫檢驗(yàn)和應(yīng)力消除、熱處理合格后進(jìn)行。

圖3-1管道安裝流程圖

4管道安裝的一般技術(shù)要求

4.1管道安裝前一般應(yīng)具備下列條件

4.1.1與管道有關(guān)的土建工程經(jīng)檢查合格，滿足安裝要求，并以辦理交

接手續(xù)。

4.1.2與管道連接的設(shè)備找正合格，固定完畢。

4.1.3管道組成件及管道支撐件等以檢驗(yàn)合格。

4.1.4管子、管件、閥們等內(nèi)部已清理干凈，無(wú)雜物。對(duì)管內(nèi)有特殊要

求的管道，其質(zhì)量已符合設(shè)計(jì)文件的要求。

4.1.5在管道完成前必須完成的脫脂、內(nèi)部防腐與襯里等有關(guān)工序已經(jīng)

進(jìn)行完畢。

4.1.6設(shè)計(jì)及其它相應(yīng)技術(shù)文件齊全，施工圖紙業(yè)經(jīng)會(huì)審。

4.1.7施工方案業(yè)經(jīng)審批，技術(shù)交底和必要的技術(shù)培訓(xùn)已完成。

4.1.8管道施工圖紙已按施工需要進(jìn)行了預(yù)處理，焊口標(biāo)記明確，探傷

比例已確定。

4.1.9施工執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范和驗(yàn)評(píng)標(biāo)準(zhǔn)已經(jīng)確定。

4.1.10各種材質(zhì)的焊接工藝評(píng)定合格，焊工已經(jīng)資格考試。

4.1.11工程材料的檢驗(yàn)、試驗(yàn)工作完成，并已作好相應(yīng)材質(zhì)的標(biāo)記。

4.1.12施工記錄和質(zhì)量評(píng)定記錄表格齊全。

4.1.13現(xiàn)場(chǎng)三通一評(píng)已滿足施工要求，工、機(jī)具，手段用料能滿足需

要。

4.2材料檢驗(yàn)

4.2.1管子、管件、閥門、緊固件及卷管板材必須有制造廠的合格證明

書，其指標(biāo)應(yīng)符合本裝置設(shè)計(jì)及其指定的規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)的要求。

4.2.2管子、管件、閥門在領(lǐng)料及使用前首先應(yīng)核對(duì)其規(guī)格、型號(hào)、材

質(zhì)是否符合設(shè)計(jì)要求，然后進(jìn)行外觀檢查，要求為：

a、無(wú)裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。

b、無(wú)超過(guò)壁厚負(fù)偏差的銹蝕或凹陷。

c、驗(yàn)收合格后，不銹鋼與碳素鋼應(yīng)分開貯存，不得與碳素鋼接觸。

4.2.3緊固件檢驗(yàn)

4.2.3.1對(duì)所有到貨的螺栓緊固件仔細(xì)進(jìn)行檢查，螺栓與螺母的螺紋應(yīng)

完整，無(wú)傷痕，毛刺等缺陷，其配合應(yīng)良好，無(wú)松動(dòng)，卡等現(xiàn)象。

4.23.2檢查緊固件的規(guī)格、材質(zhì)的標(biāo)記、印記是否齊全、正確，并符

合設(shè)計(jì)及產(chǎn)品質(zhì)量證明書的規(guī)定。

4.23.3合金鋼螺栓、螺母應(yīng)每批各取兩個(gè)進(jìn)行光譜檢驗(yàn)，當(dāng)有不合格

時(shí)，應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行檢驗(yàn)。

4.23.4高壓螺栓、螺母應(yīng)從每批中各取兩個(gè)進(jìn)行硬度檢驗(yàn)，當(dāng)有不合

格時(shí)，該批螺栓、螺母不能使用。

4.2.4法蘭檢驗(yàn)

4.2.4.1合金鋼法蘭應(yīng)對(duì)每批進(jìn)貨（同制造廠、同規(guī)格、同型號(hào)、同時(shí)

到貨）進(jìn)行材質(zhì)復(fù)查，并應(yīng)做標(biāo)記。

4.2A.2法蘭驗(yàn)收應(yīng)分清型式，其密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑

向溝槽，凸凹面法蘭及松套法蘭應(yīng)能自然嵌合。

4.2.5非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無(wú)老化分層現(xiàn)象，表面不應(yīng)有折損，皺

紋等缺陷，金屬墊片的加工尺寸，光潔度和硬度應(yīng)符合要求，表面不得

有裂紋、毛刺、凹槽、徑向劃痕及錘斑等缺陷。

4.2.6閥門檢驗(yàn)

4.2.6.1供貨的閥門型號(hào)、規(guī)格、銘牌、編號(hào)、材質(zhì)、壓力等級(jí)等均應(yīng)

符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求。

4.2.6.2外部和可見的內(nèi)部表面、螺紋、密封面應(yīng)無(wú)損傷、銹蝕現(xiàn)象，

安全閥的鉛封應(yīng)良好。

4.2.6.3閥門進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)后，應(yīng)按規(guī)范要求進(jìn)行閥門的耐壓試驗(yàn)，低壓閥

門應(yīng)按每批同制造廠、同規(guī)格、同型號(hào)抽查10%,但不得少于2個(gè)，公稱

直徑小于40的低壓閥門僅做外觀檢查，高、中壓和有毒及易燃易爆介質(zhì)

用的閥門應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行試驗(yàn)。

4.2.6A閥門的殼體試驗(yàn)壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗(yàn)時(shí)間不少

于5min,以殼體填料無(wú)滲漏為合格，密封試驗(yàn)室以公稱壓力進(jìn)行，以閥

瓣密封面不漏為合格。

4.2.6.5試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水，并吹干。除需要脫脂

的閥門外，密封面上應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯標(biāo)

記，并填寫閥門試驗(yàn)記錄。

4.2.7支吊架彈簧的檢驗(yàn)

管道支、吊架彈簧應(yīng)有合格證書，其外觀及幾何尺寸應(yīng)符合下列要

求：

a、彈簧表面不應(yīng)有裂紋、折迭、分層、銹蝕等缺陷。

b、尺寸偏差應(yīng)符合圖紙要求。

c、工作圈數(shù)偏差不應(yīng)超過(guò)半圈。

d、在自由狀態(tài)下，彈簧各圈節(jié)距應(yīng)均勻，其偏差不得超過(guò)平均節(jié)

距的10%。

e、彈簧兩端支承面應(yīng)與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過(guò)自由高度

的2%。

4.3管道預(yù)制

4.3.1管道預(yù)制前應(yīng)進(jìn)行下列檢查

4.3.1.1管道圖紙審查：將管段圖、平面布置圖、流程圖、單線圖所附

材料表互相核對(duì)，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)提出、解決。當(dāng)管道平面布置圖與管段

圖有差異時(shí)，以管段圖為準(zhǔn)。

4.3.1.2檢查管道材料標(biāo)記、規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)是否符合圖紙要求，材

料質(zhì)量評(píng)定記錄是否齊全。無(wú)標(biāo)記或標(biāo)記不全、不清的材料不得使用。

4.3.1.3檢查管道施工機(jī)具是否完好，尤其是焊接設(shè)備及計(jì)量器具應(yīng)在

檢定周期內(nèi)。

4.3.1.4檢查管內(nèi)有無(wú)石頭、砂子、鐵屑等雜物，若有，及時(shí)清理干凈。

4.3.2下料

4.3.2.1下料前必須按圖紙要求核對(duì)鋼管的材質(zhì)、規(guī)格及材料標(biāo)記，并

進(jìn)行材料標(biāo)記移植。

43.2.2碳鋼管下料與坡口加工可用機(jī)械、砂輪機(jī)或氧-乙塊焰進(jìn)行；不

銹鋼管下料與坡口加工可用機(jī)械、砂輪機(jī)或等離子切割機(jī)進(jìn)行。

4.3.2.3管子采用氧-乙快焰切割后，應(yīng)用磨光機(jī)將管口周圍的氧化物或

溶渣清除干凈，使之露出原金屬光澤。

4.3.2A坡口及組對(duì)

a管道的坡口加工形式及組對(duì)間隙見圖4JA和圖4-1B。

b角焊縫坡口形狀

c、對(duì)不等厚材料，當(dāng)厚度差超過(guò)1.5mm時(shí)，應(yīng)按下圖進(jìn)行加工：

d、管道組對(duì)錯(cuò)邊量不應(yīng)超過(guò)母材壁厚的10%,且不大于2.0mm。

對(duì)接坡口形式及組對(duì)間隙

圖4-1A

(t)壁厚坡口形狀尺寸

a'：0-2mm

tW3mmb：1mm

0：40±5度

a'：2.4-4mm

b：0.8-2.0mm

W2mm

0：37.5±2.5度

角焊縫坡口形式

圖4-IB

坡口形式尺寸

a：2.4-4mm

b：1-2mm

a：1.5-3mm

b：6.4mm或t中較小者

a：2.4-4mm

坡口形式尺寸

a：2.4—4mm

b：-1—1mm

c：0.8一2.4mm

d：3—6mm

9'：30±5度

0：45±5度

a：1.5—3mm

b：3mm或0.5t中較小的

c：0.8—2.4mm

9：45±5度

Xmin=1.4T或轂厚兩者之中

取較小者

1=壓力設(shè)計(jì)的厚度

Cxmin=1.25T,但不小于

3.2mm

圖4-2坡口加工圖

4.3.3煨彎

4.3.3.1管道煨彎可采用冷彎或熱煨工藝，不銹鋼管以冷彎為宜。

4.3.3.2彎曲半徑應(yīng)大于管子外徑的3.5倍。

4.3.3.3按圖并由下列公式計(jì)算出彎曲管的變形應(yīng)不超過(guò)8%

橢圓度=(a-b)/DX100%

D—彎曲前管子的外徑

a—彎曲后管子的長(zhǎng)徑

b—彎曲后管子的短徑

4.334彎管前、后的壁厚之差，不得小于設(shè)計(jì)壁厚，且W15%彎管前

壁厚。

4.33.5彎管外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

a、不得有裂紋。

b、不得存在過(guò)燒，分層等缺陷。

c、不宜有皺紋。

4.3.4預(yù)偏差要求

(1)最大土3.2mm,對(duì)所標(biāo)示的從面到面、中心到面、附件位置尺

寸；

(2)最大10%(用于內(nèi)部受壓)；最大3%(用于上部受壓)。

按任何橫截面處最大和最小外徑的差值所測(cè)的橢圓率。

(3)最大±1.6mm,支管或連接件的橫向位移。

(4)最大±1.6mm,法蘭對(duì)標(biāo)示位置的偏轉(zhuǎn)。

(5)最大±0.8mm,通過(guò)任何直徑所測(cè)出的法蘭對(duì)標(biāo)示位置的對(duì)正

偏離。

圖4-3預(yù)制管段偏差圖

4.3.5管道預(yù)制的一般規(guī)定

4.3.5.1>16〃的大口徑管道組對(duì)時(shí)可采用定位卡板。定位卡板的材質(zhì)應(yīng)

與管道材質(zhì)相同，定位卡板的切除應(yīng)采用切割或磨削的方法。

43.5.2管道預(yù)制應(yīng)在鋼平臺(tái)或水泥地面進(jìn)行，不得在砂土地上組對(duì)焊

接。

4.3.5.3預(yù)制組件應(yīng)有足夠的剛性，不得產(chǎn)生永久變形。預(yù)制完后應(yīng)及

時(shí)編號(hào)、封口，妥善保管。

4.3.5.4管道預(yù)制應(yīng)在X、Y、Z三個(gè)方向上的適當(dāng)部位預(yù)留調(diào)整段或調(diào)

整口，調(diào)整口的直管段宜加長(zhǎng)50-100mm,調(diào)整段宜現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)。

4.3.5.5管道上儀表接頭及其它支管接頭（包括臨時(shí)管線接頭）應(yīng)在預(yù)

制時(shí)一起完成，以避免管道就位后開孔及焊接，造成管內(nèi)熔渣存積。

4.3.5.6焊接連接的閥門，在焊接時(shí)應(yīng)使閥門處于開啟狀態(tài)。

4.3.6支、吊架預(yù)制作

4.3.6.1支、吊架形式按設(shè)計(jì)圖紙選用標(biāo)準(zhǔn)圖。

4.3.6.2支、吊架的形式、材質(zhì)、加工尺寸及焊接等應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。

4.3.6.3焊制管托時(shí)應(yīng)采取反變形措施。

4.3.6.4制作合格的支、吊架，應(yīng)進(jìn)行防銹處理，編號(hào)標(biāo)記，妥善保管。

4.4管道安裝就位

4.4.1管道安裝的一般規(guī)定

4.4.1.1管道的安裝就位應(yīng)按第3.1條中所規(guī)定的原則進(jìn)行。安裝前應(yīng)按

第4.1和第4.2條中有關(guān)條款進(jìn)行檢查。

4.4.1.2工藝管道的安裝偏差應(yīng)符合下列要求：

a工藝管道一般法蘭連接

表4-1

項(xiàng)目允許偏差備注

平行度<1.5/1000,且42mm在法蘭圓周任一點(diǎn)測(cè)量

同軸度不超過(guò)5%d保證螺栓能自由穿入

D：法蘭外徑d：孔徑

c與傳動(dòng)設(shè)備連接的管道

表4-2

設(shè)備轉(zhuǎn)速?r/min平行度mm同軸度mm

3000-6000W0.15W0.50

>6000<0.10W0.20

d安裝允許偏差

管道安裝允許偏差表4一3

項(xiàng)目允許偏差mm

架空15

室外地溝15

坐標(biāo)及

埋地25

標(biāo)圖

架空10

室內(nèi)

地溝15

水平管DgWlOO1/1000

最大

彎曲Dg^lOO1.5/1000

立管垂直度2/1000最大15

成排以同一平面上±5

管段間距±5

交叉管外壁或保溫層間距±10

4.4.1.3管道連接時(shí)，不得采用強(qiáng)力對(duì)口，加熱管子，加偏墊或多層墊

等方法來(lái)消除接口端面的空隙、偏差、錯(cuò)口或不同心等偏差。

4.4.1.4與設(shè)備（尤其是傳動(dòng)設(shè)備）連接的管道，管道與傳動(dòng)設(shè)備法蘭

連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度，其偏差要求應(yīng)符

合第441.2條。

4.4.1.5管道與設(shè)備連接前應(yīng)將管內(nèi)清理干凈，并將管道與設(shè)備接口用

帶有特殊標(biāo)記的臨時(shí)盲板隔離。

4.4.1.6當(dāng)設(shè)計(jì)要求時(shí)，管路補(bǔ)償?shù)念A(yù)拉伸（或壓縮）應(yīng)在安裝前進(jìn)行,

拉伸（或壓縮）量應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，并作好記錄。

4.4.1.7不銹鋼管道安裝時(shí)，不得用鐵質(zhì)工具敲擊管道，不得用火焰直

接加熱調(diào)整，與管道支架之間應(yīng)用氯離子含量小于40Ppm的材料隔離。

4.4.1.8需反復(fù)拆裝的部位，如設(shè)備進(jìn)、出口、調(diào)節(jié)閥、孔板法蘭、安

全閥及所有水壓試驗(yàn)吹掃中需拆除的管段法蘭，應(yīng)選用臨時(shí)墊片，最后

復(fù)位時(shí)再加裝正式墊片，但加裝臨時(shí)墊片，應(yīng)在單線圖上做記錄，臨時(shí)

墊片厚度應(yīng)與正式墊片厚度一致。

441.9管道連接螺栓和螺母的螺紋上應(yīng)涂以二硫化鋁潤(rùn)滑脂，以防生銹。

4.4.1.10管道對(duì)口時(shí)應(yīng)檢查平直度（如圖4-4）,在距接口中心200mm處

測(cè)量，當(dāng)DNVOOmm時(shí)，允許偏差為1mm；當(dāng)DNNlOOmm時(shí)，允許偏

差為2mm,但全長(zhǎng)允許偏差均為10mm。

4.4.1.11管道焊縫位置應(yīng)符合下列要求：

a、直管段兩環(huán)縫距離不應(yīng)小于100mm。

b、焊縫距變管起彎點(diǎn)不得小于100mm,且不小于管徑。

c、環(huán)焊縫距支、吊架的凈距不小于50mm,需熱處理的焊縫距支、

吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm。

d、在環(huán)縫上不得開孔，如必須開孔時(shí)，焊縫應(yīng)經(jīng)無(wú)損探傷檢查合

格。

e、加固圈距環(huán)縫不小于50mm。

4.4.2與傳動(dòng)設(shè)備的配管

4.4.2.1對(duì)傳動(dòng)設(shè)備，尤其是復(fù)雜的傳動(dòng)設(shè)備（如蒸汽透平）的配管要

求。

a、設(shè)備的進(jìn)、出口管道，特別是進(jìn)口管道必須嚴(yán)格清掃，做到徹

底無(wú)雜物、焊渣、銹皮等。

b、管道的安裝不允許對(duì)主機(jī)產(chǎn)生任何附加應(yīng)力，不得用強(qiáng)力拉、

推、扭的方法來(lái)補(bǔ)償安裝偏差。

C、管道與設(shè)備應(yīng)做到自由對(duì)中。在自由狀態(tài)下，管道法蘭面安裝

偏差應(yīng)符合第4.4.1.2條b的要求。

d、管道與設(shè)備連接時(shí)，應(yīng)在設(shè)備聯(lián)軸節(jié)處用百分表監(jiān)測(cè)位移，其

位移值應(yīng)在0.02-0.05mm范圍內(nèi)。

e、管道經(jīng)試壓吹掃合格后，管道與設(shè)備再次連接時(shí)的偏差值應(yīng)符

合d及d條的規(guī)定。若有超差則應(yīng)通過(guò)調(diào)整支架等辦法，使差值縮小直至

合格。

4A.2.2配管方法和步驟

a、蒸汽透平的配管應(yīng)盡量采用合攏組對(duì)組裝，合攏段應(yīng)按現(xiàn)場(chǎng)實(shí)

測(cè)尺寸下料。

b、管道法蘭和設(shè)備法蘭組對(duì)前，必須把密封面清理干凈。組裝時(shí)

先把管道法蘭降低，使兩密封面的間距等于墊片厚度，調(diào)整法蘭相對(duì)水

平偏差在0.1mm內(nèi)。同時(shí)注意螺栓孔的中心對(duì)中，使連接螺栓能在螺栓

孔內(nèi)自由出入。

c、管道組裝過(guò)程中，所有管道支吊架應(yīng)按設(shè)計(jì)位置就位。吊架不

得傾斜，彈簧支架的定荷卡板不得取下。在管道封閉焊前，可以使用臨

時(shí)支、吊架或其它手段使管子就位。從設(shè)備口延伸的管段亦可暫用螺栓

與機(jī)體相連，并在彎頭處設(shè)置臨時(shí)支撐，避免因管道的重量引起設(shè)備軸

線的偏移（位移）。待合攏口點(diǎn)焊固定后，即應(yīng)將所有的臨時(shí)支架以及

設(shè)備口法蘭的螺栓拆除。使管道在設(shè)計(jì)支架系統(tǒng)的支承下及設(shè)備法蘭口

處于自己狀態(tài)下進(jìn)行焊接。焊接過(guò)程中，經(jīng)常檢查法蘭的相對(duì)平行度和

對(duì)中度，其偏差應(yīng)符合第441.2條b款的規(guī)定。否則，應(yīng)采取對(duì)稱焊接變

形法將偏差超過(guò)部分矯正過(guò)來(lái)。

4.4.2.3管道的調(diào)整

管道因組對(duì)、焊接、焊口熱處理、水壓試驗(yàn)、吹掃等工作而產(chǎn)生的

法蘭口相對(duì)水平度和對(duì)中度誤差，在設(shè)備試車前必須采取措施進(jìn)行最后

調(diào)整。調(diào)整方法如下：

4.4.2.3.1在最后調(diào)整之前，應(yīng)將彈簧支架的定荷卡板取下，并記下冷

態(tài)負(fù)荷值和位移。

4A.2.3.2調(diào)整方法

a、當(dāng)偏差較小的情況下，一般通過(guò)調(diào)整支架達(dá)到法蘭對(duì)中。

b、當(dāng)偏差較大時(shí)，可以采用加熱矯正的方法來(lái)消除偏差。在管線

上選擇一個(gè)適當(dāng)位置，對(duì)管子進(jìn)行局部加熱。加熱溫度控制在700-750℃

（呈櫻紅色）。加熱區(qū)長(zhǎng)度應(yīng)視矯正量以及管線形狀、加熱區(qū)位置離法

蘭距離而定。通?？刂圃趦杀豆軓街畠?nèi)，但不小于200mm。加熱手段可

采用電加熱和中性火焰加熱，對(duì)中度矯正合格后，加熱區(qū)保溫緩冷至

200-300℃,然后讓其自然冷卻。

c、不銹鋼管不得采用任何加熱矯正的方法，但可選擇適宜位置的

焊縫，應(yīng)用焊接變形原理來(lái)調(diào)整中心，先將焊道層局部打磨，打磨的長(zhǎng)

度與深度應(yīng)視矯正量而定，但深度不超過(guò)焊肉厚度的1/2為宜。然后重新

對(duì)打磨部位施焊，利用熱變形將法蘭的對(duì)中度矯正過(guò)來(lái)。注意對(duì)同一部

位的打磨施焊次數(shù)不應(yīng)超過(guò)兩次，以免影響焊縫及熱影響區(qū)材質(zhì)的耐蝕

性能。

d、當(dāng)采用加熱或施焊方法均無(wú)效時(shí);必須在管道適當(dāng)位置切斷，

重新封閉。封閉口焊接時(shí)應(yīng)采取措施，保證管內(nèi)清潔，并經(jīng)共檢查確認(rèn)。

嚴(yán)禁采用強(qiáng)制對(duì)中方法。

4.4.2.33管口與設(shè)備法蘭對(duì)中調(diào)整合格后，即可穿上螺栓連接。在擰

緊螺栓前，應(yīng)在設(shè)備的聯(lián)軸節(jié)處裝千分表，對(duì)稱地上緊螺栓，并隨時(shí)觀

測(cè)徑向及軸向兩個(gè)方向的偏移值。

4.4.3熱動(dòng)力管線配管

4.43.1熱動(dòng)力管線因熱膨脹量大，管網(wǎng)上所有固定支架的間距較小，

因此，施工時(shí)對(duì)各個(gè)管件的組對(duì)不能強(qiáng)推、硬拉，應(yīng)做到使每個(gè)支承點(diǎn)

受力均勻，受熱膨脹自如。

4A.3.2蒸汽主管線安裝一般宜以三通中心和設(shè)備接口為起點(diǎn)向外或兩

端逐段施工，以最終達(dá)到設(shè)計(jì)要求。

4.4.3.3蒸汽管線的支、吊架應(yīng)精心制作和安裝，不得存在使管線受外

力作用、焊瘤、鋼板變形，支架歪斜等現(xiàn)象。

4.43.4透平的高壓進(jìn)口管線應(yīng)認(rèn)真吹掃，確保管內(nèi)潔凈。

4.4.3.4伴管施工。

4.43.4.1伴管應(yīng)與主管平行安裝，4A.3.4.2位置等貼主管，4A.3A.3

并能自行排水。

4.4.3A.2伴管的走向原則是從高處流向低處，盡量不要形成袋形。當(dāng)

不可避免時(shí)，袋形的累計(jì)上升高度最大不應(yīng)超過(guò)1mm。

4.4.3.4.3被伴熱管道上的壓力表、流量計(jì)、閥門及調(diào)節(jié)閥等應(yīng)和被伴

熱管道使用同一根蒸汽管進(jìn)行伴熱。

4.4.4.4伴熱蒸汽管的連接采用承插焊，但當(dāng)經(jīng)過(guò)被伴熱管線上的閥門、

法蘭等可拆部處時(shí)要采用法蘭連接。

4.4.4.5當(dāng)被伴熱管道管徑比較大，需要多根伴熱蒸汽管時(shí)，建議采用

如下圖4—5所示型式進(jìn)行伴熱：

4.4.4.6被伴熱管為水平敷設(shè)時(shí)，伴管應(yīng)安裝在被伴管下方一側(cè)或兩側(cè),

垂直敷設(shè)時(shí)宜圍繞被伴管均勻?qū)ΨQ敷設(shè)。

4.4.4.7當(dāng)主管伴熱，支管不伴熱時(shí)，支管上第一個(gè)切斷閥應(yīng)予伴熱。

4.4.4.8用18#鍍鋅鐵絲將伴熱蒸汽管捆扎在被伴熱管上，捆扎間距

圖4-5大口徑管道伴管加熱方式

為當(dāng)被伴管直徑較大時(shí)，捆扎鍍鋅鐵絲的直徑應(yīng)適當(dāng)加粗。

4.4.4.9當(dāng)被伴熱管的材質(zhì)為不銹鋼時(shí)，為防止不同材質(zhì)之間的接觸腐

蝕，在捆扎處需加3mm厚的石棉板作為墊層。

4.4.4.10除能自然補(bǔ)償外，伴管直管段應(yīng)每隔30-40m設(shè)一個(gè)補(bǔ)償器，

補(bǔ)償器可采用U型、Q型或螺旋纏繞型。

4.4.4.11從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管

安裝，應(yīng)排列整齊，不宜互相跨越和就近斜穿。

4.4.4.12為了增加傳熱效果，防止被伴熱管內(nèi)介質(zhì)凝固而堵塞管道，需

在伴管內(nèi)的兩側(cè)涂抹導(dǎo)熱膠泥，導(dǎo)熱膠泥應(yīng)按其說(shuō)明書所示的方法使

用。

4.4.5管道支、吊架安裝

4.4.5.1管道安裝時(shí)，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行支、吊架的固定和調(diào)整工作，支、吊

架位置應(yīng)正確，與管子接觸良好。

4.4.5.2固定支架應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求安裝，并在補(bǔ)償器預(yù)拉伸前固定。

在無(wú)補(bǔ)償位置，有位移的直管段上，不得安裝一個(gè)以上的固定支架。

4.4.5.3導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀

現(xiàn)象，保溫層不得妨礙熱位移。

4.4.5.4彈簧支、吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求調(diào)整，并作出記錄。

彈簧的臨時(shí)固定件，待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。

4.4.5.5支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊

接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時(shí)，管子不得有咬肉燒穿現(xiàn)象。

4.4.5.6管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求逐個(gè)核對(duì)支、吊架形式、材質(zhì)和

位置。碳鋼支架不得直接與不銹鋼管接觸，中間應(yīng)襯以膠皮或石棉橡膠

板。

4.4.6靜電接地安裝。

4.4.6.1有靜電接地要求的管道，各段管子間應(yīng)導(dǎo)電。當(dāng)每對(duì)法蘭或螺

紋接頭間電阻值超過(guò)0.03。時(shí)，應(yīng)設(shè)導(dǎo)線跨接。

4.4.6.2管道系統(tǒng)的對(duì)地電阻值超過(guò)100Q時(shí)，應(yīng)設(shè)兩處接地引線。接地

引線宜采用焊接形式。

4.4.6.3有靜電接地要求的不銹鋼管道，導(dǎo)線跨接或接地引線不得與不

銹鋼管道直接連接，應(yīng)采用不銹鋼板過(guò)渡。

4.4.6.4用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂漆。導(dǎo)電接觸面必

須除銹并緊密連接。

4.4.6.5靜電接地安裝完畢后，必須進(jìn)行測(cè)試，電阻值超過(guò)規(guī)定時(shí)，應(yīng)

進(jìn)行檢查與調(diào)整。

5焊接及檢驗(yàn)

本裝置焊接工程量大，材料種類較多，焊接難度大，質(zhì)量要求高。

因此，必須嚴(yán)格執(zhí)行方案規(guī)定的技術(shù)要求和焊接工藝。

5.1焊材選用（見表6-1）

焊材選用表表6-1

管道材料焊條焊絲

20#、20GE4303或E4315TIG-J50

E308H-16

0Crl8Ni9

E308H-15

15CrMoE5015-B2H13CrMoA

16MnE5003H10mn2

5.2焊接工藝程序

5.2.1焊接工藝流程圖見圖5-1

5.3焊接方法選擇

工藝管道對(duì)焊全部采用手工僦弧焊打底，手工電弧焊蓋面；承插焊

全部采用手工電弧焊。不銹鋼管道對(duì)接焊時(shí)，采用管內(nèi)充氨保護(hù)。

焊接工藝流程圖5-1

5.4焊接技術(shù)要求

5.4.1焊工施焊前應(yīng)按照焊接工藝指導(dǎo)書的要求通過(guò)資格考試，合格后

方可上崗操作。

5.4.2嚴(yán)格執(zhí)行焊材的入庫(kù)、保管、發(fā)放、回收制度。

5.4.3焊條使用前必須按規(guī)定進(jìn)行烘干、恒溫，隨用隨取。

5.4.4當(dāng)施工現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境出現(xiàn)以下任一情況時(shí)，應(yīng)采取防護(hù)措施方可進(jìn)行

焊接。

a、雨、雪天；

b、風(fēng)速超過(guò)8mzs

C、環(huán)境溫度在5℃以下。

當(dāng)環(huán)境濕度超過(guò)90%時(shí)，應(yīng)停止進(jìn)行焊接作業(yè)。

5.4.5焊前準(zhǔn)備

5.4.5.1焊前應(yīng)將坡口表面及其邊緣內(nèi)、外側(cè)20mm范圍內(nèi)的油漆、銹、

垢等雜物清除干凈。焊絲表面亦應(yīng)進(jìn)行清理。

5.4.5.2定位焊前是應(yīng)仔細(xì)檢查坡口角度，鈍邊厚度、組對(duì)間隙、錯(cuò)邊

量等是否合乎要求，禁止強(qiáng)力組對(duì)。

5.4.5.3定位焊應(yīng)采取與正式焊相同的工藝。定位焊長(zhǎng)度為10-15mm,

間距不大于150mm。

5.4.5.4預(yù)熱可按《焊接工藝評(píng)定》規(guī)定進(jìn)行，但當(dāng)環(huán)境溫度低于0℃時(shí),

不銹鋼低于5℃時(shí)，所有管子均應(yīng)適當(dāng)進(jìn)行焊前預(yù)熱，預(yù)熱溫度以80℃

左右為宜。

6.4.5.5合金鋼法蘭與碳鋼管或管件組對(duì)施焊前均應(yīng)預(yù)熱，預(yù)熱溫度

100℃?150℃左右。

5.4.5.6加熱可采用電加熱，石油液化氣或其它燃油噴燈。預(yù)熱范圍為

焊縫兩側(cè)各不小于75mm內(nèi)，應(yīng)保證焊件溫度均勻、穩(wěn)定。

5.4.6焊接工藝要求

6.4.6.1焊接應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝指導(dǎo)書進(jìn)行。

5.4.6.2焊接中應(yīng)確保起弧及收弧處的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，多

層焊的層間接頭應(yīng)相互錯(cuò)開。

5.4.6.3不銹鋼管焊接時(shí)，應(yīng)在焊口兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)涂上防護(hù)膏，白

堊粉或石灰粉，以防止熔合性飛濺損傷管子表面。

5.4.6.4焊接完畢后，應(yīng)及時(shí)將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干

凈。

5.4.6.5對(duì)于大口徑的管子焊口宜采取雙人對(duì)稱焊接，以減少變形。

5.4.6.6大口徑管子（24〃以上）的焊接可采用手工電弧焊打底蓋面，

并從內(nèi)面進(jìn)行封底焊，但其固定焊口仍應(yīng)筑弧焊打底，手工電弧焊蓋面。

封底焊后應(yīng)將焊渣、藥皮、飛濺處理干凈，辦理管線清理記錄。

5.4.6.7焊前預(yù)熱和焊后熱處理

5.4.6.7.1對(duì)于高壓過(guò)熱蒸汽管道焊口，由于其管道介質(zhì)溫度高，壓力

大，且管道材質(zhì)均為20G鋼，因此應(yīng)進(jìn)行焊前預(yù)熱和焊后后熱，預(yù)熱溫

度150℃左右，后熱溫度150-200℃,測(cè)溫用測(cè)溫筆監(jiān)測(cè)，加熱用液化石

油氣進(jìn)行。

5.4.7.2在進(jìn)行水平管道加熱時(shí)一，焊口兩側(cè)各500mm處應(yīng)墊以支撐，以

免在長(zhǎng)時(shí)間的高溫操作下管道發(fā)生變形。當(dāng)進(jìn)行垂直管道焊口熱處理

時(shí).，先在焊口下部上好管卡，然后用倒鏈或其它工具拉起，以免升溫后

管道負(fù)荷使焊口變形。

5.4.7.3對(duì)焊接閥門的焊口進(jìn)行加熱時(shí)，應(yīng)使閥門處于開啟狀態(tài)。閥門

焊口可用火焰加熱的方法進(jìn)行熱處理，但恒溫時(shí)間應(yīng)適當(dāng)縮短。

5.4.7.4法蘭焊口加熱時(shí)，纏繞式墊片和金屬環(huán)型墊片應(yīng)取下，閥門應(yīng)

盡量拆下，以免過(guò)熱損壞。

5.4.7.5焊口加熱應(yīng)作好測(cè)溫和溫度控制工作，并作好記錄。

5.4.7.6焊口加熱工作必須與管道施工密切配合，對(duì)已處理過(guò)的焊口要

及時(shí)進(jìn)行明確的標(biāo)記，防止遺漏和重復(fù)處理。

5.5焊接檢驗(yàn)

5.5.1外觀檢查

5.5.1.1焊縫成型美觀，焊波均勻，外形尺寸符合設(shè)計(jì)要求。無(wú)裂紋、

未溶合、氣孔、溶合性飛油、燒穿、未焊透，焊邊緣與母材圓滑過(guò)渡，

咬邊應(yīng)符合規(guī)范要求。

5.5.1.2外觀檢查結(jié)果應(yīng)記入質(zhì)量控制表，并由質(zhì)檢員、甲方確認(rèn)。

551.3典型焊縫缺陷見下圖（圖5-1）

5.5.2無(wú)損檢測(cè)

5.5.2.1本裝置無(wú)損檢驗(yàn)方法和驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)按GB3323-87執(zhí)行。

5.5.2.2無(wú)損檢測(cè)的比例遵照設(shè)計(jì)文件要求執(zhí)行。

5.5.2.3無(wú)損檢驗(yàn)時(shí)間要求

射線探傷、超聲波傷應(yīng)在焊后24小時(shí)后進(jìn)行，著色滲透及磁粉探傷

應(yīng)在焊后48小時(shí)進(jìn)行。

5.5.2.4當(dāng)抽樣檢查未發(fā)現(xiàn)需返修的焊縫缺陷時(shí)，則抽樣檢驗(yàn)所代表的

一批焊縫應(yīng)認(rèn)為全部合格；當(dāng)抽樣檢查發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時(shí)，除

返修該焊縫外，還應(yīng)用原規(guī)定辦法進(jìn)一步檢驗(yàn)。

a、每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工所焊的同一時(shí)間同

一批焊縫，如果這兩道合格，則應(yīng)認(rèn)為檢驗(yàn)所代表的這一批焊縫合格。

b、如果這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格，每道不合格焊縫應(yīng)現(xiàn)再檢查該

焊工同期同批焊縫兩道，當(dāng)再次檢驗(yàn)的焊縫均合格時(shí);則可認(rèn)為檢驗(yàn)所

代表的一批焊縫合格。

c、當(dāng)再次檢驗(yàn)又出現(xiàn)不合格時(shí)，應(yīng)對(duì)該焊工同期同批焊縫進(jìn)行全

部檢驗(yàn)，該焊工需重新考試合格后上崗。

注：同期同批焊縫指一個(gè)階段內(nèi)同一條線的焊縫。

5.5.2.5不合格焊縫應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量分析，采取措施及時(shí)返修并重新探傷。

同一焊縫返修次數(shù)不得超過(guò)兩次。

5.5.3焊口返修

5.5.3.1表面缺陷返修

5.5.3.1.1表面缺陷可用打磨方法消除。

5.53.1.2打磨消除缺陷后，如需補(bǔ)焊，應(yīng)將溝槽打磨成適于焊接的形

狀，兩端斜度不少于1/3,補(bǔ)焊層數(shù)不少于兩道，補(bǔ)焊長(zhǎng)度不少于50mm。

5.53.1.3表面缺陷修復(fù)后應(yīng)進(jìn)行表面打磨，并進(jìn)行磁粉探傷或著色探

傷。

5.5.3.2內(nèi)部缺陷的修復(fù)

5.5.3.2.1根據(jù)返修通知單，確定缺陷的部位、性質(zhì)、深度、長(zhǎng)度，用

打磨或氣刨的方法，將缺陷清除干凈再進(jìn)行焊接修復(fù)。

5.5.3.2.2焊縫修復(fù)后，應(yīng)進(jìn)行表面打磨，并按原要求進(jìn)行無(wú)損探傷。

6管道壓力試驗(yàn)

6.1管道試壓應(yīng)按設(shè)計(jì)院提供的《管段特性表》選擇試驗(yàn)介質(zhì)和壓力。

6.2試驗(yàn)介質(zhì)應(yīng)符合表7-1的要求

項(xiàng)目碳鋼管道不銹鋼管道

電導(dǎo)率＜1000微西門子/cm電導(dǎo)率＜1000微西門子/cm

性氯含量＜120ppm氯含量＜10ppm

能懸浮物＜5g/n?懸浮物＜2g/n?

PH侑(25℃)8-9.5PH值(25℃)8-9.5

溫度>15℃>15℃

6.3當(dāng)環(huán)境溫度低于5c時(shí)-，應(yīng)考慮采取防凍措施。

6.4盲板厚度的計(jì)算式見下：

t=DXV3p/16S

t：最小厚度D：管子內(nèi)徑

S：板材允許壓力p：測(cè)試壓力

6.5盲板最小厚度選擇見下表

盲板最小厚度選配表表6-2

測(cè)試壓力

(MPa)9.10.

1.02.03.04.05.06.07.08.0

00

管道規(guī)格(寸)

DN10066899.11011121313

DN125681012121314151617

DN1508101213141517181920

DN20010121417182022232526

DN25012161821232527293132

DN30014182225273032353739

DN40016222731343840434648

DN50020273338434751545760

DN60024334046525661616973

DN1000243442///////

DN1200243442///////

6.6試壓前的準(zhǔn)備工作

6.6.1根據(jù)工藝流程圖和配管圖，繪制”試壓系統(tǒng)圖“，試壓系統(tǒng)圖中應(yīng)

詳細(xì)說(shuō)明和注明試壓方法、介質(zhì)、試驗(yàn)壓力、參與試壓的管線和設(shè)備，

臨時(shí)盲板的位置，壓力表位置、排氣點(diǎn)、壓力注入口和排放口。

6.6.2管線上的儀表件，調(diào)節(jié)閥、轉(zhuǎn)子流量計(jì)、安全閥、防爆板、孔板、

文丘里管，經(jīng)校正的表盤等不應(yīng)參加試壓的應(yīng)拆下，另加臨時(shí)盲板或短

節(jié)代替。

6.6.3止回閥應(yīng)拆下代以短節(jié)或?qū)㈤y蕊抽出。

6.6.4試壓用壓力表在周檢期內(nèi)。

6.7管線試壓

6.7.1試壓時(shí)應(yīng)分別逐步升壓，每次升壓至少停留3分鐘，以便試壓期

間壓力表平衡，并待檢查無(wú)漏后繼續(xù)升壓。當(dāng)達(dá)到試驗(yàn)壓力后，應(yīng)按下

列時(shí)間進(jìn)行檢查。

液壓試驗(yàn)保持壓力不少于15分鐘；

氣壓試驗(yàn)保持壓力不少于30分鐘。

6.7.2為防止管道被抽成真空，應(yīng)注意把各處的排氣閥打開，降壓速度

不宜太快。

6.7.3在系統(tǒng)中凡是加臨時(shí)盲板、墊片之處，必須掛牌作明顯標(biāo)記，便

于復(fù)原。

6.7.4管道壓力試驗(yàn)原則上同設(shè)備分開，但為了現(xiàn)場(chǎng)工作方法，減少盲

板裝拆工作量，也可結(jié)合部分靜止設(shè)備一起試壓。試驗(yàn)壓力的數(shù)值應(yīng)與

設(shè)備核實(shí)，并符合設(shè)備設(shè)計(jì)要求。

6.7.5管道試壓不得隨意超壓，當(dāng)試驗(yàn)時(shí)間較長(zhǎng)，溫度變化較大時(shí)，應(yīng)

隨時(shí)監(jiān)控試驗(yàn)壓力的變化，防止因介質(zhì)膨脹造成管內(nèi)超壓而發(fā)生事故。

6.7.6管道試壓時(shí)應(yīng)先升至試驗(yàn)壓力進(jìn)行強(qiáng)度檢查，合格后降至設(shè)計(jì)壓

力進(jìn)行嚴(yán)密性檢查。

6.7.7管道系統(tǒng)水壓強(qiáng)度和嚴(yán)密度試驗(yàn)結(jié)束后，應(yīng)立即排盡管內(nèi)存水，

并結(jié)合下道工序的需要拆除臨時(shí)盲板、臨時(shí)支架、臨時(shí)短管及其它試驗(yàn)

用臨時(shí)設(shè)施。

7管道吹洗

7.1吹洗前的準(zhǔn)備工作。

7.1.1關(guān)閉系統(tǒng)內(nèi)所有閥門。

7.1.2根據(jù)管內(nèi)介質(zhì)流向及管線系統(tǒng)情況，繪制吹掃系統(tǒng)圖。

7.1.3根據(jù)系統(tǒng)圖加設(shè)臨時(shí)進(jìn)、排放口。

7.1.4拆除系統(tǒng)內(nèi)孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、安全閥、節(jié)流閥及止回閥蕊等，

用臨時(shí)短管代替。

7.1.5將系統(tǒng)內(nèi)所有設(shè)備預(yù)先隔離。

7.2吹洗的一般規(guī)定

7.2.1系統(tǒng)吹洗應(yīng)先干管后支管。

7.2.2一般吹掃氣流速度不少于20m/s,沖洗水速度不小于1.5m/s,壓力

不得超過(guò)設(shè)計(jì)壓力。

7.2.3吹洗時(shí)，管道的臟物不得進(jìn)入設(shè)備，吹洗的臟物一般也不應(yīng)進(jìn)入

其它管道系統(tǒng)。

7.2.4系統(tǒng)吹洗的介質(zhì)需經(jīng)過(guò)設(shè)備時(shí)，應(yīng)先將設(shè)備入口管段吹洗干凈

后，才能通過(guò)該設(shè)備。

7.2.5吹洗系統(tǒng)外的設(shè)備管道必須與吹洗系統(tǒng)隔離。不得作為系統(tǒng)連通

使用。

7.2.6吹掃時(shí)應(yīng)用木錘反復(fù)敲打管道死角處，使雜物徹底被吹凈。

7.2.7對(duì)不能吹洗或吹洗后可能留存臟物、雜物的管道，應(yīng)用其它方法

補(bǔ)充清理。

7.2.8吹掃應(yīng)用干燥空氣，沖洗采用潔凈水，不銹鋼管道沖洗水中氯離

子含量不超過(guò)40Ppm。

7.2.9吹洗合格標(biāo)準(zhǔn)

7.2.10空氣吹掃：5分鐘無(wú)明顯的鐵銹、塵土、水份及其它臟物即為合

格?；蚋鶕?jù)專家指導(dǎo)，現(xiàn)場(chǎng)確定合格標(biāo)準(zhǔn)。

8安全技術(shù)措施

8.1施工現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)合理布局，做到文明施工。

8.2預(yù)制管道應(yīng)有足夠的剛度，現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)輸、吊裝應(yīng)平穩(wěn)，防止變形。

8.3管道施焊不得隨意在管路上引弧或熄弧。

8.4管道試壓時(shí)，特別是壓力較高的管道，升壓過(guò)程中不得敲擊管道。

8.5試壓時(shí)發(fā)現(xiàn)漏點(diǎn)，應(yīng)卸壓放水后返修，不得帶壓修復(fù)。

8.6吹洗時(shí)，應(yīng)防止管內(nèi)吹出物體擊傷施工人員和設(shè)備，排放口應(yīng)避開

道路、操作場(chǎng)地及其他人員和設(shè)備比較集中的地方。

8.7施工人員必須持有有效的安全操作許可證。

8.8現(xiàn)場(chǎng)操作應(yīng)符合國(guó)家有關(guān)安全操作規(guī)程和公司《安全操作手冊(cè)》的

規(guī)定。

8.9參加施工的全體人員必須經(jīng)過(guò)安全教育，且通過(guò)考核。

8.10對(duì)參加登高等特殊作業(yè)的人員必須經(jīng)體檢合格方可作業(yè)。

8.11嚴(yán)格遵守廠方的防火規(guī)定，消防器具必須配置齊全。并有有效的

防火措施，任何地方動(dòng)火均需辦理動(dòng)火證。

8.12與生產(chǎn)單位取得聯(lián)系，由生產(chǎn)單位指派專人進(jìn)行監(jiān)護(hù)，并負(fù)責(zé)生

產(chǎn)物料分析。如遇排出物料和大氣中易燃、易爆、有毒介質(zhì)濃度超過(guò)允

許標(biāo)準(zhǔn)，應(yīng)及時(shí)通知施工單位，并采取有效措施，確保施工人員的安全。

8.13在易燃、易爆環(huán)境中施工，電焊機(jī)用的手把軟線、接地線應(yīng)絕緣

良好，就近接地。嚴(yán)禁接地線接在石油化工生產(chǎn)設(shè)備、管道及與之相連

的鋼結(jié)構(gòu)上。

8.14在易燃易爆生產(chǎn)設(shè)備、管道上動(dòng)火時(shí)，應(yīng)編制安全措施。在設(shè)備、

管道所有出入口加設(shè)法蘭蓋或盲板隔離，嚴(yán)禁只用閥門隔斷，并經(jīng)置換、

吹掃、清洗、分析合格，方可動(dòng)火。

8.15現(xiàn)場(chǎng)平面布置應(yīng)符合安全防火規(guī)定和保證消防道路的暢通。

8.16液壓試驗(yàn)的環(huán)境溫度應(yīng)在5c以上。

8.17試壓用壓力表不得少于2塊，安裝在易觀察到的系統(tǒng)最高處和最低

處。

8.18氣壓試驗(yàn)時(shí)，試驗(yàn)現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)加設(shè)圍欄和警告牌。

8.19試壓用臨時(shí)法蘭蓋、盲板的厚度應(yīng)符合試壓要求，法蘭及法蘭蓋

上的螺栓應(yīng)上齊、擰緊。盲板的加入處應(yīng)作出標(biāo)記，以便試壓后按照系

統(tǒng)圖逐場(chǎng)拆除。

8.20管道壓力試驗(yàn)中，如有異常響動(dòng)、壓力下降等情況，應(yīng)立即停止

試驗(yàn)，查明原因。

8.21進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)必須戴安全帽，登高作業(yè)系安全帶，穿防滑鞋，并按正

確方法使用安全用具。

9勞動(dòng)力配置：見表9-1

工藝管道施工勞動(dòng)力配置一覽表表9-1

時(shí)間

2006年3月2006年4月2006年5月2006年6

人數(shù)

工種

管工4662

鉀工2231

電焊工58104

起重工1221

電工1111

力工512144

維修鉗工1111

合計(jì)19323714

10施工組織措施

10.1施工前將分別編制如下施工技術(shù)方案或交底

10.2單線圖預(yù)處理

管道安裝和預(yù)制應(yīng)對(duì)單線圖進(jìn)行管道預(yù)制分段處理，并在單線圖上

標(biāo)注出焊口號(hào)和探傷比例及其它要求。

10.3技術(shù)培訓(xùn)

10.3.1組織焊工進(jìn)行適當(dāng)性練習(xí)，尤其是316L等鋼種。

10.3.2組織管工進(jìn)行配管知識(shí)和單線圖的學(xué)習(xí)，使其能勝任本工程的

工作。

10.3.3編制配管施工手冊(cè)，發(fā)放到每個(gè)工人手中，以方便現(xiàn)場(chǎng)施工。

11工機(jī)具計(jì)劃見表11-1

工機(jī)具一覽表表11-1

序號(hào)名稱型號(hào)（或規(guī)格）單位數(shù)量

125t臺(tái)1

吊車50t臺(tái)1

16t1

2義車5t臺(tái)1

3拖車5t輛1

4手推車輛8

5電焊機(jī)逆變電機(jī)、直流電機(jī)和交流機(jī)臺(tái)12

烘干箱500度臺(tái)1

保溫箱150度臺(tái)1

車床C630臺(tái)1

磁力電鉆CZ30臺(tái)1

臺(tái)鉆15mm1

砂輪切割機(jī)(p400臺(tái)1

等離子切割機(jī)LG400-1臺(tái)1

SY-350臺(tái)1

電動(dòng)試壓泵

SY-600臺(tái)1

空氣壓縮機(jī)臺(tái)1

清水泵Zs1

液壓彎管機(jī)DglOO臺(tái)1

手拉葫蘆5t臺(tái)4

3t臺(tái)2

2t臺(tái)4

It介6

探傷機(jī)3050臺(tái)1

12檢驗(yàn)計(jì)量器具配備表見表124

檢驗(yàn)計(jì)量器具配備表