裝配式機房技術研究與應用技術報告1裝配式制冷機房BIM應用技術1.1概況按照傳統(tǒng)施工技術，原設計機電管線圖紙與施工現場實際管線布置偏差大，平面圖紙問題不夠直觀，圖紙會審效率不高，管線較復雜，各專業(yè)交錯碰撞多，多專業(yè)的設計變更時常由于提醒不到位或不清晰明確導致影響工程施工，采用BIM（建筑信息模型）三維模擬軟件可以有效解決這些問題。應用VR技術，確定出項目建設過程中需要注意的難點，易錯點，根據規(guī)范要求結合實際提前整改出方案，為施工做好準備。1.2工藝流程圖1.1制冷機房BIM應用流程圖1.3操作要點深化設計（系統(tǒng)優(yōu)化）深化設計第一步就是進行圖紙會審，從系統(tǒng)入手優(yōu)化機電各專業(yè)，提出修改建議，合理節(jié)省建造費用，節(jié)約后期運維費用，經過業(yè)主、設計、監(jiān)理認可審批，項目通過系統(tǒng)優(yōu)化，改變冷熱源方案，制冷機房的空間得到有效利用，系統(tǒng)管線也得到相應優(yōu)化。第一步，結合現場機房情況及能耗分析，確定設備選型：圖1.2制冷主機優(yōu)化前后對照表原有方案相比較節(jié)省空調冷熱源系統(tǒng)造價約20%，節(jié)約空調系統(tǒng)年運行費用約16%，合理利用機房空間。設備、閥門數據采集設計圖紙確定后首先對制冷機房內的冷水機組、水+泵、板式換熱器、全程水處理器、分集水器等設備以及各類閥門優(yōu)先進行招標，確定好廠家后由廠家根據設計參數提供準確的設備以及閥門尺寸數據，要求到場設備與廠家提供尺寸完全一致，在設備材料進場時嚴格做好尺寸復核工作。圖1.3冷水機組、水泵廠家尺寸圖族庫建立在建模前期做好族庫建立工作，根據廠家提供的設備，閥門尺寸用revit軟件建立對應的族庫，保證族庫的設備、閥門與現場實際尺寸一致，減少最后裝配的誤差。圖1.4板式換熱器、水泵、閥門自建族機房三維模型建立及模塊化設計(1)機房三維模型建立：本項目的三維模型用AutodeskRevit軟件建立，根據設計圖紙，對整個制冷機房內的所有設備及其配件和所有附件均以1:1比例建模，鏈接的建筑和結構模型必須與現場復核且一致。圖1.5機房綜合模型(2)模塊化設計：方案名稱方案內容圖示單元水泵模塊組根據水泵使用功能設計，水泵模塊分為冷卻水泵模塊單元、冷凍水泵模塊單元和熱水泵模塊單元，根據水泵的規(guī)格大小，相同水泵劃分一個單元水泵模塊組，單元水泵模塊組包括水泵組支架、減震浮臺、水泵組、水泵進出口管段和閥門以及水泵主管段的一部分。管段模塊為減少現場裝配量，對整個管段系統(tǒng)劃分多個管段模塊，管段模塊包括單一同種規(guī)格的相鄰管段以及同一系統(tǒng)的相鄰管段。預留管段模塊管段在下料、加工過程中存在各類誤差，誤差的累積造成管段與設備接口存在偏差，設置預留管段模塊把裝配誤差縮減到最小。閥門組合模塊在制冷主機的進出口管段上閥件集中排布，根據管段系統(tǒng)，劃分為冷水機組冷凍水進口管段閥門組合模塊、冷凍水出口管段閥門組合模塊、冷卻水進口管段閥門組合模塊、冷卻水出口管段閥門組合模塊，閥門組合模塊中包含蝶閥、電動蝶閥、Y型過濾器和軟接頭。圖紙會審BIM模型調整完成后，組織建設單位、設計單位和監(jiān)理單位進行模型會審，對整個機電模型的布置情況逐一過審，發(fā)現設備，各專業(yè)管線，閥門等布置中的沖突及缺陷，及時解決這些問題，合理布置各設備及管路，避免后期施工后的返工。模型會審合格后，根據模型導出各管段圖紙，首先按照結構間距，機房現場基礎，水泵設備模塊組的分塊將設備機組分為六大分段：圖1.6管段總分段圖其次，將大的分段按照管段，閥門組進行合理分段，分為40個小分段，并繪制詳細的加工下料圖，工廠根據分段圖和下料圖進行下料和預制。圖1.7管段L3-7分段加工下料圖圖1.3-6水泵模型組三維圖圖1.3-7冷水機組模型組三維圖6）方案交底復核方案交底。將傳統(tǒng)的利用文檔及圖紙的交底形式，轉化為在BIM平臺上，用三維輔以二維的形式進行交底，提高交底效率。通過交底，完成模擬到實施的過程。且制定了二維碼實施方案，任一手機掃描BIM系統(tǒng)中生成的二維碼，任一時間任一地點查看模型模型內部構造。無論是哪個專業(yè)，都能在手機端查看模型。7）指導工廠預制在工廠每段工序施工前，我們對工人進行BIM三維模型的技術交底，從整個機房的構造、制冷系統(tǒng)的組成甚至到管件的識別對工人進行一一交底，通過這種可視化的交底，讓工人們迅速地形成一個機房形象，明確自己的工序位置，以及過程中要注意的質量問題，在預制過程中遇到技術瓶頸時通過BIM模型都能逐一解決。8）BIM+的研究與應用項目使用Unity軟件和VR設備對制冷機房進行VR浸入式體驗，使圖紙更直觀。施工過程中工人容易對圖紙理解不一致造成返工，為了解決這一問題，本項目將施工工藝三維模擬動畫導入到VR資源中，在交底過程中通過VR設備給予現場施工人員最直接的三維演示，讓現場施工人員真正理解項目管理人員意圖，正確、高效的完成該階段的施工任務，降低了施工成本，解決了安裝施工中歲施工工序和操作工藝要求高的問題，提高了機電安裝的質量。同時，采用3D打印技術，將BIM技術與3D打印結合起來，將結構模型revit文件經過其它軟件的轉換成3D打印支持的STL格式，修復破面后即可自動識別打印。3D打印比在軟件上觀看模型又更為直觀，是實體結構的縮小版。同時還可以手動拼接，模擬不同結構的空間位置關系等。1.4實施效果采用BIM（建筑信息模型）技術，根據設計圖紙以及廠家提供的設備、閥門尺寸，以1:1比例建立制冷機房的三維可視模型，并對機房內的管線進行管綜排布及安裝模擬。為在預制工廠預制機房管線做好所有數據、圖紙準備，提高了預制加工準確度。2機房管線及設備工廠化預制技術2.1概況應用數字化加工機械進行預制加工，機械坡口、自動焊接，使用工廠內行車等物流系統(tǒng)對整個預制過程形成流水線作業(yè)，應用“軌道式可移動平臺”進行管段組對焊接，“可調節(jié)式的法蘭接口模塊”輔助模擬設備接口組對，大幅提高管件及管道焊接成型質量及生產預制效率。2.2工藝流程圖2-1機房管線及設備工廠化預制施工工藝流程圖2.3操作要點1）管段下料確定管段的規(guī)格尺寸、管段長度、相貫口位置及坡口等數據制作相貫線程序，用橋式起重機將對應管道起吊至數控相貫線等離子切割機上并進行固定，將相關管段的相貫線程序輸入到等離子切割機控制屏上，測量管道長度，對管道進行精確切割。注意事項：（1）對于有支管的管段，相貫口通過相貫線程序對管道進行圓弧切割，相貫口的直徑設計比接管直徑小1cm，以便于支管接管的焊接。（2）在管段下料時提前確定管段切割口的坡口，避免后期人工打坡口，導致浪費人工以及焊接成型效果差。管道與管道、彎頭、三通以及管帽直接連接處的切割口需要打坡口，管道與法蘭直接連接處的切割口不需要打坡口。（3）管段切割后，對切割完成的管段進行長度測量，并在管段上標注管段編號、管段設計尺寸和管段下料尺寸，管段下料尺寸與設計尺寸相比誤差在2mm之內。圖3-1管段下料過程圖2）管段組對、尺寸復核（1）軌道式可移動管道預制平臺加工技術在管段組對過程中，為克服地面不平整對管段水平度產生的不良影響，采用軌道式可移動管道預制平臺，確保了管段的水平度并大大提高了管段的組對效率。預制平臺安裝過程：①場地處理，平臺必須建立在不易沉降的混凝土等比較堅硬的地面上，由于預制管線規(guī)模較大，整體長度較長，平臺安置的場地必須足夠長足夠寬，平臺安裝前需要對場地進行預處理。將所選安置場地清掃干凈，測量所選地面的標高，確保地面平整水平，不平整或者不水平處，需對地面進行打磨或者澆筑，直至平整水平為止。②通過BIM模型計算出最大單件的寬度和最長管段的長度，得出了平臺所需承載最大構件的尺寸，根據這一尺寸，進行平臺框架及鋼板的下料工作。③軌道鋪設，軌道鋪設采用的是輕型鋼軌，軌道安裝過程中需要調整軌道的水平度。軌道通過膨脹螺絲與地面進行固定，在軌道固定之前，需要對軌道的水平度進行一次測量，在測量的基礎上將軌道通過墊金屬薄片的方式調整水平，軌道與軌道的連接處必須水平且平滑過渡。軌道固定后需要對軌道進行二次復核。④軌道固定后對平臺框架組對和焊接，每組對一條方鋼，必須用水平尺四軸復核所有方鋼與鋼板接觸基本保證面共面，將鋼板平置于平整的地面上，在鋼板上組對框架，點焊固定后復核框架是否共面。平臺框架焊接時，需要采用對稱焊接工藝來降低焊接產生的變形對框架水平度的影響。焊接完畢后，將與鋼板接觸的面的焊縫高度打磨至與接觸面齊平。⑤鋼滑輪安裝，軌道滑輪與平臺框架固定焊接時，必須保證滑輪滾動面與平臺水平面垂直，滑輪組對時需要使用角尺復核滑輪的垂直度。⑥在軌道、滑輪、框架安裝完畢后，將框架坐落到軌道上，進行鋼板的安裝。鋼板與框架通過點焊進行固定，鋼板平鋪在框架上之后，需要通過激光水平儀和水準儀來測量鋼板的水平度，分別需要復核鋼板四個角以及中心點的標高，若標高不一樣，需要通過墊金屬薄片來調整至水平。⑦在平臺投入使用前，需要對平臺進行預載測試，即將一組管段放置于平臺上，通過水準儀測量平臺的水平度，記錄下數據，之后卸載重量，再次復核一次平臺的水平度，根據所測數據將平臺進行調整水平度處理。反復進行測試，直到載重和空載水平度基本不變。圖3-2預制平臺BIM模型圖（2）管段組對、尺寸復核使用行車將對應編號的分段管段分別放置于各分塊預制安裝平臺上，在分段管段切割口處接法蘭點焊固定，通過移動分塊預制安裝平臺，先將兩個管段水平移動對接，法蘭與法蘭對應后用螺栓進行擰緊固定，將另一塊預制安裝平臺上的管段推移對接，管段對齊法蘭對應后用螺栓臨時擰緊固定，完成管段組對。組對完成后根據管段圖紙用卷尺和水平尺對組對管段進行長度以及垂直度復核。注意事項：①部分管段是直管道與彎頭、三通的連接組對，在組對時根據管段上標注的編號拼接，管道與管件的尺寸、平行度和垂直度測量復核無誤后進行點焊固定，將管段與法蘭連接組對，管段與法蘭的垂直度測量復核無誤后進行點焊固定。②組對管段的尺寸復核，橫向和縱向誤差均不大于2mm，對于誤差控制范圍外的管段在管段與法蘭焊接處調整，將點焊法蘭拆卸后往里或往外偏移相應尺寸，重新測量整體管段尺寸確定無誤后點焊固定，若整體管段實際尺寸比設計尺寸偏差很大，無法通過法蘭調整，用等離子切割機切割管段或重新管段下料。③管段與法蘭組對時，嚴格控制管段與法蘭的垂直度、平整度，在有彎頭和三通的管段，保證管段的兩個法蘭面垂直，且管段的法蘭孔必須嚴格對齊。④組對時注意區(qū)分平焊法蘭和承插式法蘭，管段與蝶閥和電動蝶閥連接時采用的是承插式法蘭，其他情況均用平焊法蘭，法蘭必須采用國標標準。3）管段焊接組對管段復核后，將法蘭的螺栓拆卸，管段分離，用行車將各管段起吊至工廠焊接區(qū)進行管段焊接，管段與法蘭處焊接遵循先里后外，先上后下原則，焊接采用二氧氣體保護焊。管道焊接工序的質量關系著管道試壓以及系統(tǒng)運行的安全，必須特別注重管道焊接的過程控制和質量驗收。（1）焊接合格且美觀，焊接表面不得有裂紋、焊瘤、氣孔、夾渣以及咬邊等現象。（2）對于管段圖紙中的預留管段的管道與管件、管道與法蘭連接處只進行點焊固定，其他管段的連接均進行滿焊處理。（3）管道焊接應在無壓力情況下進行，減少焊接變形量。焊接時保持法蘭面不直接接觸地面。（4）承插式法蘭與管段連接處焊接時，內部承插法蘭面將管道邊覆蓋，不能焊接，只能在法蘭與管段連接處外部焊接，此連接處必須要焊透，焊口飽滿均勻。（5）焊接完成后重新對管段進行尺寸和垂直度測量復核，在誤差較大的管段進行標記，并在下一管段考慮用其他方法彌補誤差。4）管段拼裝根據管段分段圖編號用行車將同一個系統(tǒng)編號的管段起吊至管段拼裝區(qū)，按照編號順序進行組拼，利用行車輔助管段提升、對接，在法蘭與法蘭連接、法蘭與閥門連接時將四氟乙烯墊片放置在法蘭中間，螺栓孔上螺栓擰緊固定。注意事項：（1）按照主管段、冷水機組管段、水泵管段、全程水處理器管段、分集水器管段的順序進行拼接。（2）螺栓采用達克羅定制螺栓，普通法蘭連接和閥門法蘭連接用的螺栓長度不同，需測量實際尺寸定制螺栓，保證安裝的一次成型質量。5）管段抬升以及支架就位在預制工廠模擬制冷機房預施工現場，使用全站儀收集所有設備基礎坐標點，用全站儀進行定位放線，用墨線繪制建筑軸線和設備基礎線并進行標注。水泵基礎根據設備基礎線放置，主管段支架位置根據支架圖紙和軸線進行定位，用膨脹螺栓將組合式支架底部鋼板固定，工字鋼上下夾緊固定四條主管段，在工字鋼位置用三臺行車整體抬升至一定高度，就位后擰緊螺栓，行車輔助將主管段正確放置在聯(lián)合支架上。注意事項：（1）確定管段的支撐方式，冷卻水管采用水管管托方式，冷凍水管采用木托形式，在聯(lián)合支架上根據管段間距放置管托和木托。（2）工字鋼上設置兩個吊耳，抬升管段時管段兩邊系繩子牽引，確保管段平穩(wěn)抬升。（3）聯(lián)合支架固定后采取臨時支架進行支撐，保證安全。6）管段與設備連接以及預留段調整根據設計圖紙制作水泵底框以及水泵減震浮臺，用行車將水泵底框放置于設備基礎線內，在支架底框預留孔上布置彈簧減震器，行車輔助水泵減震浮臺逐個落位在對應的彈簧減震器上，水泵落位在水泵減震浮臺上。將水泵底框的組合式支架豎立安裝，用行車將水泵主管段起吊至水泵支架上，水泵支管段起吊至水泵位置，叉車輔助支管段與主管段連接。整個過程包括下料、組對、焊接、拼接等均會產生誤差，這些誤差的累積會造成管段與設備接口無法對應連接，在設計時應考慮在支管段與設備接口處設置一段預留段，待主管段、支管段以及設備位置均確定后，根據實際測量尺寸對預留管段進行修改，修改后連接支管段、設備，完成預拼裝效果。注意事項：（1）水泵底框預留孔間距與減震浮臺掛耳預留孔尺寸間距完全一致，保證減震浮臺精準落位在彈簧減震器上。（2）預留管段組對采用的是點焊形式。誤差的存在預留管段基本需要修改，預留管段下料時將長度適當放長，便于后期調整時直接切割，不用重新下料。（3）在水泵出水口支管段上的緩閉式止回閥，單獨設置支架。在工廠預拼過程中，為減少制冷機組的運輸成本，預防設備多次運輸產生碰損，以及縮小預留管段的誤差，采用設備法蘭接口模塊應用技術，解決了冷水機組不到預制工廠亦將冷水機組連接管段、組對焊接、完成整體預拼裝這一難題。技術要點：（1）現場制冷機房內的設備基礎必須在土建專業(yè)找平層施工完成后，通過全站儀對各個基礎的標高、尺寸進行復核，獲取制冷機房實際尺寸數據后，將數據記錄整理留存，供模擬機房模型建立使用。（2）冷水機組在生產完成后，對其尺寸進行實測實量，確定設備進、出水口法蘭的垂直度、對稱情況、距底座高度、水平度等數據，指導胎具的制作。（3）測量法蘭的尺寸，通過BIM模型的法蘭空間幾何尺寸，計算出法蘭中心的標高，法蘭外邊緣最低點的標高，得出支撐此法蘭角鋼支撐面的標高。借助軌道式可移動管線預制平臺的工作面進行角鋼支架組對、固定、焊接，焊接過程中必須保證角鋼非接觸面處于同一水平面。（4）法蘭組對模塊模擬出設備接口位置與預留管段組對完成后，對其垂直度和法蘭定位準確度進行復核驗收。誤差控制在1mm之內。法蘭口與法蘭口的距離進行復核，保證與設備進、出水口實際尺寸一致。7）管段防腐預留管段調整之后，按照編號順序將各管段、組合式支架以及設備拆卸，用叉車將所有管段以及支架轉運至除銹區(qū)進行打磨除銹處理后轉運至刷漆區(qū)，按照刷漆方案對冷凍水管段、冷卻水管段進行顏色防腐刷漆。2.4實施效果采用機房管線及設備工廠化預制技術，實現了工廠內2臺全程水處理器、4臺板式換熱器、6個模塊組、15臺水泵、175個閥件、180個管件、457個分段、494塊法蘭和918米管道的預拼裝。同時總結完成《裝配式機房管線預制施工工法》，正在申請《可調節(jié)式法蘭接口組對模塊》、《一種用于管道預制的軌道式可移動平臺》專利兩項，目前已受理。3預制吊具輔助制冷機組吊裝運輸方法3.1概況本項目空調冷水機房有制冷主機4臺。制冷機組外形尺寸不規(guī)則，蒸發(fā)器和冷凝器的不對稱導致機組的四個吊裝孔不在同一平面，直接將吊索掛在吊裝孔上起吊容易發(fā)生傾翻，吊裝現場場地狹窄。上述現實對設備和管道的吊裝提出了很大的挑戰(zhàn)。方案研究面對難題，項目對吊裝的方案進行了研究和優(yōu)化，得到了如下可行性方案見表3.1。表3.1預制吊具吊裝技術方案名稱方案描述方案圖示預制吊具輔助吊裝技術通過預制一套平衡架吊具，在吊裝過程中起吊平衡架來吊裝制冷機組，利用平衡架能保持被吊設備平衡。由叉車在原地升降，前后移動，提供牽引動力。設備平穩(wěn)裝載在機動叉車上后，再在設備的底部安裝地坦克，利用卷揚機掛設到機組后部作為拉力，對機組進行水平運輸。坡道運輸過程中采用卷揚機溜尾結合叉車抬升的運輸方式進行運輸。使用方案與傳統(tǒng)的吊裝方案的優(yōu)劣分析見表3.2。表3.2預制吊具吊裝技術優(yōu)劣分析方案名稱利弊分析圖示預制吊具輔助吊裝技術優(yōu)勢：1、利用平衡架能保持被吊設備平衡、合理分配各吊點載荷的特點，解決了制冷機組吊裝過程受力不平衡和起吊空間要求高的難題；2、利用平衡架能保持被吊設備平衡，解決了傳統(tǒng)吊裝方式中設備易傾斜，吊索與設備本體接觸導致發(fā)生剮蹭損壞機組上的管路和附件的問題；3、利用叉車在原地升降，再在設備的底部安裝地坦克，解決了設備在狹窄場地中水平運輸的難題。4、下坡運輸過程中采用卷揚機溜尾結合叉車抬升的運輸方式，解決了制冷機組慣性大導致下坡運輸不可控的問題，提高了制冷機組運輸到制冷機房的施工效率。劣勢：1、與傳統(tǒng)的吊裝技術成熟相比，首次采用新的吊裝技術存在較大變數。傳統(tǒng)吊裝技術：預制吊具輔助吊裝技術：叉車水平抬起：3.2工藝流程預制吊具吊裝技術工藝流程如圖3.1所示。圖3.1預制吊具輔助設備吊裝流程圖設備吊裝工藝流程如圖3.2所示。圖3.2設備吊裝工藝流程圖3.3操作要點1）測量設備尺寸索具的制作需要根據設備實際情況進行定制，根據設備重量和設備起吊孔的位置，設計索具的材質規(guī)格和結構尺寸。在設備出廠檢測時，項目派專人去工廠進行檢測旁站，同時了解到設備最大重量為13.084t，設備起吊孔布置為3.65m×1.95m長方形的四個端點。根據測量的尺寸出具吊具預制圖如下圖3.3所示。圖3.3吊具加工圖2）預制索具根據加工圖，項目在工廠中采用200mm×150mm的H型鋼制作索具，成品吊具如下圖3.4所示。圖3.4成品吊具圖3）選擇吊車吊車選擇方案的依據是《重型設備吊裝工藝與計算》（楊文柱主編），《起重吊裝常用數據手冊》（楊文淵主編），《常用起重機械速查手冊》（中國建筑工業(yè)出版社出版魏群編著）等相關國家及地方規(guī)范規(guī)定本吊裝單體最大凈重量13.084t，機索具及吊鉤重約0.5t，選用50T汽車隨車吊裝法，臂展4米，最大額定吊裝載荷為25t，大于實際計算載荷Qj=K1?Q=1.1x(13.084+0.5)=14.9424t，滿足本次吊裝要求。以三一重工的STC500汽車吊為例，詳細參數如圖3.5所示。圖3.5STC500汽車吊相關參數4）選擇繩索（1）依據上述相關參數，對吊索的受力進行計算和分析。受力計算如下：T=P/KT=476/6=79.3KN式中：T—鋼絲繩的容許拉力，G=79.3KNP—鋼絲繩的最小破斷拉力，P=476kNK—安全系數,K=6受力分析圖如下圖3.6所示。圖3.6吊索受力分析S=G/n*1/sinβ=131/4*1/sin50°=34.85KN式中：G—設備的重量，G=130.84KNβ—吊索與預制吊具之間的夾角，β=50°n—繩索的根數，主要考慮4個吊點受力,n=4，前端中間另加兩個吊點作為附加保險用，復核驗算時考慮不受力。S—每根吊索的拉力,S=476KN（2）根據上述計算和分析，鋼絲繩索選用φ26mm、6*37+1鋼絲繩，破斷拉力476KN。吊裝安全校核：476KN<79.3KN,φ26mm,6*37+1吊索滿足吊裝要求。5）起吊吊具吊具起吊前先固定好四條繩索，確保繩索固定牢固后進行試吊。起吊索具致使四條繩索均離地20cm時，檢查起吊的穩(wěn)定性，完成試吊。起吊吊具穩(wěn)定性檢查如圖3.7.圖3.7起吊吊具穩(wěn)定性檢查6）連接設備試吊完成后，提升并平移索具，使四條繩索固定在起吊設備四個吊裝孔上如圖3.8.圖3.8索具與設備連接圖7）起吊設備通過起吊索具提升設備，平移設備時，速度合理控制，確保平穩(wěn)起吊，如圖3.9.圖3.9設備平穩(wěn)起吊圖圖3.10設備平穩(wěn)落地圖8）使用叉車進行機組水平和坡道運輸時，注意速度和高度的控制和配合，地坦克運輸時，地面應保證平坦度，防止因為地面不平導致的設備晃動。設備卸車完成后后，利用搬運小車（地坦克）配合叉車、卷揚機水平牽引，進行設備的水平運輸。通過改變萬向搬運小車的方向，達到設備運輸過程中的轉彎。將設備水平牽引至設備基礎跟前。根據設備的重量選用4個千斤頂將設備頂升到可以放入一個枕木的高度，使設備的底標高高于設備基礎加上搬運小車的高度，并將前端的萬向搬運小車下面放置枕木，枕木的高度等于設備基礎的高度，再在后端的搬運小車上放置枕木，使設備水平，卸下千斤頂，將設備的重量落在枕木上，檢查一下各個搬運小車上枕木的受力情況，確保受力均勻后，啟動卷揚機（手拉葫蘆）牽引，將設備前端拉至設備基礎上。將設備前端拉至設備基礎上，啟動卷揚機（手拉葫蘆），開始牽引，設備在設備基礎上緩慢進行水平運輸，后端拉至設備基礎邊緣時，停止卷揚機（手拉葫蘆）。利用千斤頂，將設備頂起，并將后端的搬運小車放置在枕木上，取下千斤頂，讓設備后端重量落在搬運小車上。啟動卷揚機（手拉葫蘆），將設備水平拉至設備預定安裝位置，利用千斤頂將設備頂起后，取下搬運小車，并齒條式千斤頂緩慢將設備放置在設備基礎上。3.4實施效果本方案施工工藝合理可行，便于操作。使用預制索具起吊設備，使設備總量垂直分配至索具上，繩索不與設備接觸，有效解決了吊裝過程中容易破壞設備的問題；設備吊裝過程中受力不均勻可能導致設備傾翻的安全隱患。成功的解決了地下室制冷機組的吊裝與運輸的難題。與傳統(tǒng)的吊裝施工相對比，索具的創(chuàng)新使用，對于類似工程積累了經驗，具有一定的借鑒意義。4機房管線及設備裝配式施工技術4.1概況根據本機房特點，采用水泵單元模塊組軌道運輸技術、管段模塊整體抬升安裝技術、組合裝配式支架技術，應用搬運小坦克、叉車、電動吊裝工具、電動扳手等機械化施工工具，解決了有狹長空間的大型制冷機房的快速裝配的施工難題。4.2工藝流程圖4.2-1模塊整體裝配流程圖操作要點1）機房設備管段定位放線及模擬裝配順序。（1）在制冷機房內，根據BIM模型使用全站儀確定設備坐標點，用墨線繪制建筑軸線和設備基礎線并進行標注。根據定位好的建筑軸線和設備基礎線放出設備及水泵定位作標點及主要管段的位置。（2）根據BIM模型模擬驗證裝配順序，將整個機房劃分成5個區(qū)域，并進行區(qū)域編號，編號也代表裝配順序，如圖4.3-1所示。即劃分冷卻泵組、冷凍泵組、管廊區(qū)域，制冷機組、集分水器區(qū)等區(qū)域，按從①→⑤的順序，先狹窄的冷卻泵組區(qū)，最后至集分水器區(qū)進行泵組、管段、構件的運輸及安裝。

圖4.3-1機房裝配區(qū)域劃分圖2）水泵模塊組運輸安裝（1）在三維模型中對水泵組單元進行模擬運輸就位，論證所有水泵組單元運輸就位的可行性。根據軌道模型，軌道位置在水泵基礎兩側布置，避開排水溝，通過集水坑區(qū)域，用鋼板墊平，通過定位放線，放置兩條38m的鋼軌軌道并固定，軌道間距3.2m，在軌道上放置加工好的鋼板運輸平臺，運輸平臺高出地面200mm，運輸平臺下安裝多個滑輪，保證滑輪承載負荷滿足要求。圖4.3-1軌道與運輸平臺安裝（2）用兩臺10t叉車一前一后形式將已放置在機房外兩臺水泵組成的水泵組單元叉起，通過運輸通道叉送至運輸平臺位置，調整前叉車位置，將水泵組單元輕放置于運輸平臺上，用方木墊底。如圖4.3-2所示。圖4.3-2水泵組單元落位運輸平臺（3）通過卷揚機鋼絲繩牽引移動運輸平臺，將水泵組單元移至對應的水泵基礎上方。使用已安裝好吊點的手動葫蘆將水泵組抬升，將運輸平臺推移挪開，調整水泵組單元位置后準確落位于水泵混凝土基礎上，如圖4.3-3所示。圖4.3-3水泵組單元基礎落位（4）其他水泵組單元采用相同方法一一落位于對應基礎上，水泵組單元管段連接。圖4.3-4水泵組單元基礎落位3）模塊管段安裝（1）利用叉車、搬運小坦克等運輸工具把模塊管段按機房安裝順序運輸至各機房區(qū)域，在水泵區(qū)域水平管段采用單根管段吊裝及支架安裝；在主機管廊區(qū)域的水平管段，采用管段整體抬升吊裝及支架安裝，避免交叉作業(yè)，提高管段的裝配效率。（2）主管廊長度約為27米，根據管段劃分并列排放4根DN600的主管（包含支架橫擔H型鋼及輔助夾具）總計約96米管道，總重量約為17噸，經過受力分析計算，選取8個吊點位置，8個吊點均在機房頂板靠近梁處，用φ26mm、6*37+1鋼絲繩貫穿樓板，上方用三根DN150鍍鋅鋼管（內穿DN125及DN80鍍鋅鋼管）作為受力桿，下方系掛載重量為5t的電動葫蘆，即整體載重量為40t，安全系數為17/40=0.425＜0.8，遠小于0.8的吊裝安全系數，滿足安全要求。將支架橫擔放置在立柱投影間的地面上，再在每2個吊點間正下方的地面上布置一個夾具，如圖4.3-5所示。圖4.3-5管廊區(qū)域管段整體抬升示意圖（3）將管廊管段通過螺栓連接完畢，將電動葫蘆與夾具的預留吊耳連接緊固。確認安全無異常后，每個電動葫蘆以相同的速度緩慢進行提升，并隨時觀測管廊整體的水平情況，及時調整因受力或者提升速度不均勻帶來傾斜。（4）本項目機房所采用的支架均為快裝式組合支架，當完成上訴提升作業(yè)后，將管廊的14根立柱迅速樹立于放樣位置，將柱腳與地面預留膨脹螺絲進行固定；緩慢降下管段，直至所有橫擔準確落位于立柱之上，將支架立柱和橫擔通過螺栓連接牢固，完成管段支架安裝，如圖4.3-6所示。電動葫蘆不受管廊作用力時，松開夾具并拆卸夾具及電動葫蘆。圖4.3-6管廊區(qū)域管段支架安裝示意圖裝配式支架安裝本項目機房所采用的支架均為快裝式組合支架，根據成品吊架的形式，通過BIM技術的深化設計，在預制工廠對所有支架完成制作，在機房內預定位置（結構梁及樓板）安裝支架連接件，在機房各區(qū)域完成管段吊裝后，完成支架立柱、橫擔連接及管道固定。閥門組安裝為方便安裝及提高精度，采用管道