壓力容器及壓力管道知識(shí)培訓(xùn)材料之九

壓力管道安裝基礎(chǔ)知識(shí)

1術(shù)語

1.0.1管道

由管道組成件和管道支承件組成，用以輸送、分配、混合、分離、排放、計(jì)

量、控制或制止流體流動(dòng)的管子、管件、法蘭、螺栓連接、墊片、閥門和其他組

成件或受壓部件的裝配總成；

1.0.2管道組成件

用于連接或裝配管道的元件。它包括管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥

門以及膨脹接頭、撓性接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器和分離器等；

1.0.3管道支承件管道安裝件和附著件的總稱；

1.0.4安裝件

將負(fù)荷從管子或管道附著件上傳遞到支承結(jié)構(gòu)或設(shè)備上的元件。它包括吊

桿、彈簧支吊架、斜拉桿、平衡錘、松緊螺栓、支撐桿、鏈條、導(dǎo)軌、錨固件、

鞍座、墊板、滾柱、托座和滑動(dòng)支架等；

1.0.5附著件

用焊接、螺栓連接或夾緊等方法附裝在管子上的零件，它包括管吊、吊（支）

耳、圓環(huán)、夾子、吊夾、緊固來板和裙式管座等；

1.0.6劇毒流體

如有極少量這類物質(zhì)泄漏到環(huán)境中，被人吸入或與人體接觸，即使迅速治療、

也能對(duì)人體造成嚴(yán)重的相難以治療的傷害的物質(zhì)。相當(dāng)于現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《職業(yè)性

接觸毒物危害程度分級(jí)》中I級(jí)危害程度的毒物；

1.0.7有毒流體

這類物質(zhì)泄漏到環(huán)境中。被人吸入或與人體接觸，如治療及時(shí)不致于對(duì)人體

造成不易恢復(fù)的危害。相當(dāng)于現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《職業(yè)性接觸毒物危害程度分級(jí)》中

II級(jí)及以下危害程度的毒物；

1.0.8可燃流體

在生產(chǎn)操作條件下，可以點(diǎn)燃和連續(xù)燃燒的氣體或可以氣化的液體；

1.0.9流體輸送管道

系指設(shè)計(jì)單位在綜合考慮了流體性質(zhì)、操作條件以及其它構(gòu)成管理設(shè)計(jì)等基

礎(chǔ)因素后，在設(shè)計(jì)文件中所規(guī)定的輸送各種流體的管道。流體可分為劇毒流體、

有毒流體、可燃流體、非可燃流體和無毒流體；

1.0.10熱彎

溫度高于金屬臨界點(diǎn)AC1時(shí)的彎管操作；

1.0.11冷彎

溫度低于金屬臨界點(diǎn)AC1時(shí)的彎管操作；

1.0.12熱態(tài)緊固

防止管道在工作溫度下，因受熱膨脹招致可拆連接處泄漏而進(jìn)行的緊固操

作；

1.0.13冷態(tài)緊固

防止管道在工作溫度下，固冷縮招致可拆連接處泄漏而進(jìn)行的緊固操作；

1.0.14100%射線照相檢驗(yàn)

對(duì)指定的一批管道的全部環(huán)向?qū)雍缚p所作的全圓周射線檢驗(yàn)和對(duì)縱焊縫

所作的全長度射線檢驗(yàn)；

1.0.15抽樣射線照相檢驗(yàn)

在一批指定的管道中，對(duì)某一規(guī)定百分比的環(huán)向?qū)雍缚p所作的全圓周的射

線檢驗(yàn)。它只適用于環(huán)向?qū)雍缚p；

1.0.16壓力試驗(yàn)

以液體或氣體為介質(zhì)，對(duì)管道逐步加壓，達(dá)到規(guī)定的壓力，以檢驗(yàn)管道強(qiáng)度

和嚴(yán)密性的試驗(yàn)；

1.0.17泄漏性試驗(yàn)

以氣體為介質(zhì)，在設(shè)計(jì)壓力下，采用發(fā)泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其

他專門手段等檢查管道系統(tǒng)中泄漏點(diǎn)的試驗(yàn)；

1.0.18復(fù)位

已安裝合格的管道，拆開后重新恢復(fù)原有狀態(tài)的過程；

1.0.19單線圖

將每條管道按照軸側(cè)投影的繪制方法，畫成以單線表示的管道空視圖；

1.0.20自由管段

在管道預(yù)制加工前，按照單線圖選擇確定的可以先行加工的管段；

1.0.21封閉管段

在管道預(yù)制加工前，按照單線圖選擇確定的、經(jīng)實(shí)測安裝尺寸后再行加工的

管段。

2管道組成件及管道支承件的檢驗(yàn)

2.0.1管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于

國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定；

2.0.2管道組成件及管道支承件的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)

定，并應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行外觀檢驗(yàn)，不合格者不得使用；

2.0.3合金鋼管道組成件應(yīng)采用光譜分析或其他方法對(duì)材質(zhì)進(jìn)行復(fù)查，并應(yīng)做標(biāo)

記。合金鋼閥門的內(nèi)件材質(zhì)應(yīng)進(jìn)行抽查，每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號(hào)、同

時(shí)到貨，下同）抽查數(shù)量不得少于1個(gè)；

2.0.4防腐襯里管道的襯里質(zhì)量應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工

程施工及驗(yàn)收規(guī)范》的規(guī)定；

2.0.5下列管道的閥門，應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密和密封試驗(yàn)。不合格者，

不得使用；

2.0.5.1輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門；

2.0.5.2輸送設(shè)計(jì)壓力大于IMPa或設(shè)計(jì)壓力小于等于IMPa且設(shè)計(jì)溫度小于

-29C或大于186℃的非可燃流體、無毒流體管道的閥門；

2.0.6輸送設(shè)計(jì)壓力小于等于IMPa且設(shè)計(jì)溫度為-29?186C的非可燃流體，無

毒流體管道的閥門，應(yīng)從每批中抽查10船且不得少于1個(gè)，進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)

和密封試驗(yàn)。當(dāng)不合格時(shí)，應(yīng)加倍抽查，仍不合格時(shí)，該批閥門不得使用；

2.0.7閥門的殼體試驗(yàn)壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗(yàn)時(shí)間不得少于

5min,以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗(yàn)宜以公稱壓力進(jìn)行.以閥瓣密封面不

漏為合格；

2.0.8試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，

密封面上應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標(biāo)記；

2.0.9公稱壓力小于IMPa,且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨(dú)進(jìn)行

殼體壓力試驗(yàn)和閘板密封試驗(yàn)。殼體壓力試驗(yàn)宜在系統(tǒng)試壓時(shí)按管道系統(tǒng)的試驗(yàn)

壓力進(jìn)行試驗(yàn)，閘板密封試驗(yàn)可采用色印等方法進(jìn)行檢驗(yàn)，接合面上的色印應(yīng)連

續(xù)；

2.0.10安全閥應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定的開啟壓力進(jìn)行試調(diào)。調(diào)壓時(shí)壓力應(yīng)穩(wěn)定，每

個(gè)安全閥啟閉試驗(yàn)不得少于3次；

2.0.11帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應(yīng)以1.5倍的蒸汽工作壓力進(jìn)行壓力試

驗(yàn)；

2.0.12設(shè)計(jì)文件要求進(jìn)行低溫沖擊韌性試驗(yàn)的材料-，供貨方應(yīng)提供低溫沖擊韌

性試驗(yàn)結(jié)果的文件，其指標(biāo)不得低于設(shè)計(jì)文件的規(guī)定；

2.0.13設(shè)計(jì)文件要求進(jìn)行晶間腐蝕試驗(yàn)的不銹鋼管子及管件，供貨方應(yīng)提供晶

間腐蝕試驗(yàn)結(jié)果的文件，其指標(biāo)不得低于設(shè)計(jì)文件的規(guī)定；

2.0.14管道組成件及管道支承件在施工過程中應(yīng)妥善保管，不得混淆或損壞，

其色標(biāo)或標(biāo)記應(yīng)明顯清晰。材質(zhì)為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及管道支承件,

在儲(chǔ)存期間不得與碳素鋼接觸。暫時(shí)不能安裝的管子，應(yīng)封閉管口；

3管道加工

3.1管子切割

3.1.1管子切斷前應(yīng)移植原有標(biāo)記。低溫鋼管及鈦管，嚴(yán)禁使用鋼??；

3.1.2碳素鋼管、合金鋼管宜采用機(jī)械方法切割。當(dāng)采用氧乙快火焰切割時(shí)，必

須保證尺寸正確和表面平整；

3.1.3不銹鋼管、有色金屬管應(yīng)采用機(jī)械或等離子方法切割。不銹鋼管及鈦管用

砂輪切割或修磨時(shí)，應(yīng)使用專用砂輪片；

3.1.4鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機(jī)械方法切割；

3.1.5管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

3.1.5.1切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、

鐵屑等；

3.1.5.2切口端面傾斜偏差C（圖3.1.5）不應(yīng)大于管子外徑的現(xiàn)，且不得超過

3mmo

圖3.1.5管子切口端面傾斜偏差

管子切口端面傾斜偏差

3.2彎管制作

3.2.1彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當(dāng)采用負(fù)公差的管子制作彎管時(shí),

管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關(guān)系宜符合表3.2.1的規(guī)定；

彎曲半徑與管子壁厚的關(guān)系表3.2.1

彎曲半徑（R）彎管前管子壁厚

R26DN1.06Tm

6ND>R25DN1.087m

5ND>R24DN1.14Tm

4ND>R23DN1.25Tm

注：ND—公稱直徑：Tm—設(shè)計(jì)壁厚.

3.2.2高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍。其他管子的彎曲半徑宜大于

管子外徑的3.5倍；

3.2.3有縫管制作彎管時(shí)，焊縫應(yīng)避開受拉（壓）區(qū)；

3.2.4鋼管應(yīng)在其材料特性允許范圍內(nèi)冷彎或熱彎；

3.2.5有色金屬管加熱制作彎管時(shí)，其溫度范圍應(yīng)符合表3.2.5的規(guī)定：

有色金屬管加熱溫度范圍表3.2.5

管道材質(zhì)加熱溫度范圍（C）

銅500^600

銅合金600^700

鋁1P17150~260

鋁合金LF2、LF3200~310

鋁鎰合金<450

鈦<350

鉛100^130

3.2.6采用高合金鋼管或有巴金屬管制作彎管.宜采用機(jī)械方法；當(dāng)充砂制作彎

管時(shí),不得用鐵錘敲擊.鉛管加熱制作彎管時(shí)，不得充砂；

3.2.7鋼管熱彎或冷彎后的熱處理、應(yīng)符合下列規(guī)定：

3.2.7.1除制作彎管溫度自始至終保持在900C以上的情況外、壁厚大于19mm

的碳素鋼管制作彎管后，應(yīng)按表4.2.7的規(guī)定進(jìn)行熱處理；

3.2.7.2當(dāng)表4.2.7所列的中、低合金鋼管進(jìn)行熱彎時(shí)，對(duì)公稱直徑大于或等于

lOOnim,或壁厚大于或等于13mm的，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的要求進(jìn)行完全退火正火加回

火或回處理；

3.2.7.3當(dāng)表4.2.7所列的中、低合金鋼管進(jìn)行冷彎時(shí)，對(duì)公稱直徑大于或等于

100mm,或壁厚大于或等于13mm的，應(yīng)按表4.2.7的要求進(jìn)行熱處理；

3.2.7.4奧氏體不銹鋼管制作的彎管.可不進(jìn)行熱處理：當(dāng)設(shè)汁文件要求熱處理

時(shí)，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行；

常用管道熱處理?xiàng)l件表3.2.7

管道類熱處理溫

名義成份管材牌號(hào)加熱速率恒溫時(shí)間冷卻速率

別度（。℃）

10、15、20、

碳素鋼C600^650當(dāng)加熱溫恒溫時(shí)間恒溫后冷卻速

25度升至應(yīng)為每率不應(yīng)超過

中C-Mn16Mn、600^650400?！鏁r(shí)，25mm壁厚26025/T°℃

、16MnR加熱速率lh且不得/h,且不行大

低C-Mn-V09MnR600^700不應(yīng)大于少于15于260°℃/h,

合15MnR600^700205X25/Tmin在恒400℃以下可

金C-Mo16Mo600^650°℃/h溫期間內(nèi)自然冷卻

鋼C-Cr-Mo12CrMo600~650最高與最

15CrMo700^750低溫差應(yīng)

12Cr2Mo700^760低于65℃

5CrlMo700^760

9CrlMo700^760

C-Cr-Mo-V12CrlMoV700~760

C-Ni2.25Ni600~650

3.5Ni600^630

注：T——管材厚度。

3.2.8彎管質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

3.2.8.1不得有裂紋(目測或依據(jù)設(shè)計(jì)文件規(guī)定)；

3.2.8.2不得存在過燒、分層等缺陷；

3.2.8.3不宜有皺紋；

3.2.8.4測量彎管任一截面上的最大外徑與最小外徑差.當(dāng)承受內(nèi)壓時(shí)其值不得

超過表3.2.8的規(guī)定；

彎管最大外徑與最小外徑之差表3.2.8

管于類別最大外徑與最小外徑之差

輸送劇毒流體的鋼管或設(shè)計(jì)壓力P2

lOMPa的鋼管為制作彎管前管于外徑的5%

輸送劇毒流體以外或設(shè)計(jì)壓力小于

為利作彎管前管子外徑的8%

lOMPa的鋼管

鈦管為制作彎管前管子外的8%

銅、鋁管為制作彎管前管子外徑的5)%

銅合金、鋁合金管為制作彎管前管于外徑的8%

鉛管為制作彎管價(jià)管子外徑的10%

3.2.8.5輸送劇毒流體或設(shè)計(jì)壓力p大于或等于lOMPa的彎管，制作彎管前、后

的壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的10%；其他彎管，制作彎管前、

后的管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的15%,且均不得小于管子

的設(shè)計(jì)壁厚；

3.2.8.6輸送劇毒流體或設(shè)計(jì)壓力p大于或等于lOMPa的彎管，管端中心偏差值

4不得超過L5mm/m,當(dāng)直管長度L大于3m時(shí)，其偏差不得超過5mm□

其他類別的彎管,管端中心偏差值」不得超過3mm/m,當(dāng)直管長度L大于3m時(shí),

其偏差不得越過10mm；

3.2.9II形彎管的平面度允許偏差4應(yīng)符合表3.2.9的規(guī)定。

n形彎管的平面度允許偏差(mm)表3.2.9

長度L<500500^1000>1000'1500>1500

平面度/<3<4W6W10

3.2.10高壓鋼管制作彎管后，應(yīng)進(jìn)行表面無損探傷，需要熱處理的應(yīng)在熱處理

后進(jìn)行，當(dāng)有缺陷時(shí),可進(jìn)行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的

90%,且不得小于設(shè)計(jì)壁厚；

3.2.11高壓鋼管彎管加工合格后;

3.3卷管加工

3.3.1卷管的同一筒節(jié)上的縱向焊縫不宜大于兩道；兩縱縫間距不宜小于

200mm；

3.3.2卷管組對(duì)時(shí)、兩縱縫間距應(yīng)大于100mm。支管外壁距焊縫不宜小于50nlm；

3.3.3卷管對(duì)接焊縫的內(nèi)壁錯(cuò)邊量應(yīng)符合本規(guī)范的規(guī)定；

3.3.4卷管的周長偏差及圓度偏差應(yīng)符合表3.3.4的規(guī)定；

周長偏差及圓度偏差(mm)表3.3.4

公稱直徑<80080012001300^16001700^24002600^3000>3000

周長偏差±5±7±9±11±13±15

外徑的1%

圓度偏差且不應(yīng)大468910

于4

3.3.5卷管的校圓樣板的弧長應(yīng)為管子周長的1/6?I/4；樣板與管內(nèi)壁的不貼

合間隙應(yīng)符合下列規(guī)定：

3.3.5.1對(duì)接縱縫處不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm；

3.3.5.2離管端200mm的對(duì)接縱縫處不得大于2mm；

3.3.5.3其他部位不得大于1mm；

3.3.6卷管端面與中心線的垂直偏差不得大于管子外徑的1%,且不得大于3mm。

平直度偏差不得大于1mm/m；

3.3.7焊縫不能雙面成型的卷管，當(dāng)公稱直徑大于或等于600mm時(shí);宜在管內(nèi)進(jìn)

行封底焊；

3.3.8在裝管加工過程中，應(yīng)防止板材表面損傷。對(duì)有嚴(yán)重傷痕的部位必須進(jìn)行

修磨，使其圓滑過渡，且修磨處的壁厚不得小于設(shè)計(jì)壁厚；

3.3.9卷管的加工規(guī)格、尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，質(zhì)量應(yīng)符合本規(guī)范第7章

中相應(yīng)質(zhì)量等級(jí)的規(guī)定；

3.4管口翻邊

3.4.1翻邊連接的管子.應(yīng)每批抽1%,且不得少于兩根進(jìn)行翻邊試驗(yàn)。當(dāng)有裂

紋時(shí)，應(yīng)進(jìn)行處理，重做試驗(yàn)。當(dāng)仍有裂紋時(shí)，該批管子應(yīng)逐根試驗(yàn)，不合格者，

不得使用；

3.4.2鋁管管口翻邊使用胎具時(shí)可不加熱，當(dāng)需要加熱時(shí)，溫度應(yīng)為150?200。℃；

銅管管口翻邊加熱溫度應(yīng)為300?350?！妫?/p>

3.4.3管口翻邊后，不得有裂紋、豁口及褶皺等缺陷、并應(yīng)有良好的密封面；

3.4.4翻邊端面與管中心線應(yīng)垂直，允許偏差為1mm；厚度減薄率不應(yīng)大于10%；

3.4.5管口翻邊后的外徑及轉(zhuǎn)角半徑應(yīng)能保證螺栓及法蘭自由裝卸。法蘭與翻邊

平面的接觸應(yīng)均勻、良好；

3.5夾套管加工

3.5.1夾套管預(yù)制時(shí)，應(yīng)預(yù)留調(diào)整管段，其調(diào)節(jié)裕量宜為50?100nlm；

3.5.2夾套管的加工，應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。當(dāng)主管有焊縫時(shí)，該焊縫應(yīng)按相

同類別管道的探傷比例進(jìn)行射線照相檢驗(yàn)，并經(jīng)試壓合格后，方可封入夾套；

3.5.3套管與主管間隙應(yīng)均勾，并應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定焊接支承塊。支承塊不得妨

礙主管與套管的脹縮；

3.5.4主管加工完畢后，焊接部位應(yīng)裸露進(jìn)行壓力試驗(yàn)。試驗(yàn)壓力應(yīng)以主管的內(nèi)

部或外部設(shè)計(jì)壓力大者為基準(zhǔn)進(jìn)行壓力試驗(yàn)，穩(wěn)壓lOmin,經(jīng)檢驗(yàn)無泄漏，目測

無變形后降至設(shè)汁壓力，停壓30min,以不降壓、無滲漏為合格；

3.5.5夾套管加工完畢后.套管部分應(yīng)技設(shè)計(jì)壓力的1.5倍進(jìn)行壓力試驗(yàn)。

3.5.6彎管的夾套組焊，應(yīng)在主管彎曲完畢并經(jīng)探傷合格后進(jìn)行；

3.5.7輸送熔融介質(zhì)管道的內(nèi)表面焊縫，應(yīng)平整光滑，不得有突出的焊瘤。其質(zhì)

量應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定；

3.5.8當(dāng)夾套管組裝有困難時(shí)，套管可采用剖分組焊的形式，其復(fù)原焊接應(yīng)保證

質(zhì)量；

3.5.9夾套管的主管管件，應(yīng)使用無縫或壓制對(duì)接管件，不得使用斜接彎頭；

3.5.10夾套彎管的套管和主管，應(yīng)保證其同軸度，偏差不得超過3mm。

4管道焊接

4.0.1管道焊接應(yīng)按本章和現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及

驗(yàn)收規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行；

4.0.2管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：

4.0.2.1直管段上兩對(duì)接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm

時(shí)，不應(yīng)小于150mm；當(dāng)公稱直徑小于150mm時(shí)，不應(yīng)小于管子外徑；

4.0.2.2焊縫距離彎管(不包括壓制、熱推或中頻彎管)起彎點(diǎn)不得小于100mm,

且不得小于管子外徑：

4.0.2.3卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不宜在底部；

4.0.2.4環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不

得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm；

4.0.2.5不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔；

4.0.2.6有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對(duì)接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯(cuò)開，其間距不

應(yīng)小于lOOmmo加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應(yīng)小于50mm；

4.0.3管子、管件的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定；

4.0.4管道坡口加工宜采用機(jī)械方法，也可采用等離子弧、氧乙快焰等熱加工方

法。采用熱加工方法加工坡口后，應(yīng)除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)

量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整；

4.0.5管道組成件組對(duì)時(shí)，對(duì)坡口及其內(nèi)外表面進(jìn)行的清理應(yīng)符合表4.0.5的規(guī)

定；清理合格后應(yīng)及時(shí)焊接；

坡口及其內(nèi)外表面的清理表4.0.5

管道材質(zhì)清理范圍(mm)清理物清理方法

碳素鋼不銹油、漆、銹、毛刺等

210手工或機(jī)械等

鋼合金鋼污物

鋁及鋁合金250有機(jī)溶劑除凈油污

銅及銅合金220油污、氧化膜等化學(xué)或機(jī)械法除凈

鈦250氧化膜

4.0.6除設(shè)計(jì)文件規(guī)定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外，不得強(qiáng)行組對(duì);

4.0.7管道對(duì)接焊口的組對(duì)應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量應(yīng)符合表4.0.7的規(guī)

定；

管道組對(duì)內(nèi)壁錯(cuò)邊量表4.0.7

管道材質(zhì)內(nèi)壁錯(cuò)邊以量

鋼不宜超過壁厚的10猊且不大于2nlm

鋁及鍋臺(tái)金壁厚W5nlm不大于0.5mm

壁厚＞5mm不宜超過壁厚的10%且不大于2mm

銅及銅合金.鈦不宜超過壁厚的10%且不大于1mm

4.0.8不等厚管道組成件組對(duì)時(shí)，當(dāng)內(nèi)壁錯(cuò)邊量超過表4.0.7的規(guī)定或外壁錯(cuò)邊

量大于3mm時(shí),應(yīng)進(jìn)行修整；

4.0.9在焊接和熱處理過程中，應(yīng)將焊件墊置牢固；

4.0.10當(dāng)對(duì)螺紋接頭采用密封焊時(shí),外露螺紋應(yīng)全部密封；

4.0.11對(duì)管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應(yīng)采用氨弧

焊施焊。機(jī)組的循環(huán)油、控制油、密封油管道，當(dāng)采用承插焊時(shí)，承口與插口的

軸向不宜留間隙；

①T2T1W10mm②%一Ti>10mm

(a)內(nèi)壁尺寸不相等

①T2TW10mm②T2—Ti>10mm

(b)外壁尺寸不相等

(c)內(nèi)外壁尺寸均不相等

(d)內(nèi)壁尺寸不相警的部落

注：用于管件且受長度條件限制時(shí)，圖(a)①、(b)①和(c)中的］15角可改用30

。角；

4.0.12需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊口，組對(duì)時(shí)所使用的工具應(yīng)待整個(gè)焊口焊接

及熱處理完畢并經(jīng)焊接檢驗(yàn)合格后方可拆除；

5管道安裝

5.1一般規(guī)定

5.1.1管道安裝應(yīng)具備下列條件：

5.1.1.1與管道有關(guān)的土建工程已檢驗(yàn)合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù);

5.1.1.2與管道連接的機(jī)械已找正合格，固定完畢：

5.1.1.3管道組成件及管道支承件等已檢驗(yàn)合格；

5.1.1.4管子、管件、閥門等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。對(duì)管內(nèi)有特殊要求的

管道，其質(zhì)量已符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定；

5.1.1.5在管道安裝前必須完成的脫脂、內(nèi)部防腐與襯里等有關(guān)工序已進(jìn)行完

畢；

5.1.2法蘭、焊縫及其他連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管

架；

5.1.3脫脂后的管道組成件，安裝前必須進(jìn)行嚴(yán)格檢查、不得有油跡污染；

5.1.4管道穿越道路、墻或構(gòu)筑物時(shí)、應(yīng)加套管或砌筑涵洞保護(hù)；

5.1.5埋地管道試壓防腐后，應(yīng)及時(shí)回填土，分層夯實(shí)；

5.2管道預(yù)制

5.2.1管道預(yù)制，宜按管道系統(tǒng)單線圖施行；

5.2.2管道預(yù)制應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件、并應(yīng)按單

線圖標(biāo)明管道系統(tǒng)號(hào)和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的順序號(hào)；

5.2.3自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實(shí)測后的安裝長度

加工；

5.2.4自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合表5.2.4的規(guī)定；

自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差(mm)表5.2.4

項(xiàng)目允許偏差

自由管段封閉管段

長度±10±1.5

法蘭面與DN<1000.50.5

管子中心垂直度100WDNW3001.01.0

DN>3002.02.0

法蘭螺栓孔對(duì)稱水平度±1.6±1.6

5.2.5管道組成件的焊接、組裝和檢驗(yàn)，應(yīng)符合本規(guī)范第5~7章的有關(guān)規(guī)定;

5.2.6預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，并應(yīng)及時(shí)封閉管口；

5_3鋼制管道安裝

5.3.1預(yù)制管道應(yīng)接管道系統(tǒng)號(hào)和預(yù)制順序號(hào)進(jìn)行安裝；

5.3.2管道安裝時(shí)-、應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、

斑點(diǎn)等缺陷；

5.3.3當(dāng)大直徑墊片需要拼接時(shí)，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對(duì)接;

5.3.4軟墊片的周邊應(yīng)整齊，墊片尺寸應(yīng)與法蘭密封面相符，其允許偏差應(yīng)符合

表5.3.4的規(guī)定；

軟墊片尺寸允許偏差(mm)表5.3.4

法蘭密封面形平面型凹凸型梯槽型

式內(nèi)徑外徑內(nèi)徑外徑內(nèi)徑外徑

公稱直徑

<125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0

2125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.5

5.3.5軟鋼、銅、鋁等金屬墊片，當(dāng)出廠前未進(jìn)行退火處理時(shí)，安裝前應(yīng)進(jìn)行退

火處理；

5.3.6法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。

法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5%,且不得大于2mm。不得

用強(qiáng)緊螺性的方法消除歪斜；

5.3.7工作溫度低于200℃的管道，其螺紋接頭密封材料宜選用聚四氟乙烯帶。

擰緊螺紋時(shí)，不得將密封材料擠入管內(nèi)；

5.3.8法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊

貼，不得有楔縫。需加墊圈時(shí)，每個(gè)螺栓不應(yīng)超過一個(gè)。緊固后的螺栓與螺母宜

齊平；

5.3.9當(dāng)管道安裝遇到下列情況之一時(shí)。螺栓、螺母應(yīng)涂以二硫化鋁油脂、石墨

機(jī)油或石墨粉：

5.3.9.1不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母；

5.3.9.2管道設(shè)計(jì)溫度高于100°C或低于0℃；

5.3.9.3露天裝置；

5.3.9.4處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)；

5.3.10高溫或低溫管道的螺栓.在試運(yùn)行時(shí)應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行熱態(tài)緊固或冷態(tài)

緊固：

5.3.10.1管道熱戀緊固、冷態(tài)緊固溫度應(yīng)符合表5.3.10的規(guī)定；

管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度。表5.3.10

管道工作溫度一次熱、冷緊溫度二次熱、冷緊溫度

250~350工作溫度——

>350350工作溫度

-20^-70工作溫度—

<-70-70工作溫度

5.3.10.2熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應(yīng)在保持工作溫度2h后進(jìn)行；

5.3.10.3緊固管道螺栓時(shí)，管道最大內(nèi)壓應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)壓力確定。當(dāng)設(shè)計(jì)壓力小

于或等于6MPa時(shí)，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應(yīng)為0.3MPa；當(dāng)設(shè)汁壓力大于6MPa時(shí)，

熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應(yīng)為0.5Mpa。冷態(tài)緊固應(yīng)卸壓進(jìn)行；

5.3.10.4緊固應(yīng)適度，并應(yīng)有安全技術(shù)措施，保證操作人員安全；

5.3.11管子對(duì)口時(shí)應(yīng)在距接I」中心200mm處測量平直度（圖6.3.11）,當(dāng)管子公

稱直徑小于100mm時(shí)，允許偏差為1mm；當(dāng)管子公稱直徑大于或等于100mm時(shí)；

允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm；

5.3.12管道連接時(shí)，不得用強(qiáng)力對(duì)口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端

面的空隙、偏斜、錯(cuò)口或不同心等缺陷；

5.3.13合金鋼管進(jìn)行局部彎度矯正時(shí)，加熱溫度應(yīng)控制在臨界溫度以下；

5.3.14在合金鋼管道上不應(yīng)焊接臨時(shí)支撐物；

5.3.15管道預(yù)拉伸（或壓縮，下同）前應(yīng)具備廠列條件：

5.3.15.1預(yù)拉伸區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫（預(yù)拉口除外）已焊接完畢，需熱處

理的焊縫已作熱處理.并經(jīng)檢驗(yàn)合格；

5.3.15.2預(yù)拉伸區(qū)域支、吊架已安裝完畢、管子與固定支架已固定。預(yù)拉I」附

近的支、吊架已預(yù)留足夠的調(diào)整裕量、支、吊架彈簧已按設(shè)計(jì)值壓縮，并臨時(shí)固

定，不使彈簧承受管道載荷；

5.3.15.3預(yù)拉伸區(qū)域內(nèi)的所有連接螺栓已擰緊；

5.3.16當(dāng)預(yù)拉伸管道的焊縫需熱處四時(shí).應(yīng)在熱處理完畢后、方可拆除在預(yù)拉

伸時(shí)安裝的臨時(shí)卡具；

5.3.17排水管的支管與主管連接時(shí)、宜按介質(zhì)流向稍有傾斜；

5.3.18管道上儀表取源那件的開孔和焊接應(yīng)估在管道安裝前進(jìn)；

5.3.19穿墻及過樓板的管道。應(yīng)加套管，管道焊縫不宜置于套管內(nèi)。穿墻套管

長度不得小于墻厚。穿樓板套管應(yīng)高出樓面50mm。穿過屋面的管道應(yīng)有防水月

和防雨帽。管道與套管之間的空隙應(yīng)之間的空隙應(yīng)采用不燃材料填塞；

5.3.20當(dāng)管道安裝工作有間斷時(shí)，應(yīng)及時(shí)封閉敞開的管口；

5.3.21安裝不銹鋼管道時(shí)，不得用鐵質(zhì)上具敲擊，并應(yīng)符合本規(guī)范的規(guī)定；

5.3.22不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片、其氯離子含量不得超過50X

10t(50ppm)；

5.3.23不銹鋼管道與支架之間應(yīng)墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50X

10-6(50ppm)的非金屬墊片；

5.3.24管道膨脹指示器應(yīng)按設(shè)汁文件規(guī)定裝設(shè)，管道吹洗前應(yīng)將指針調(diào)至零位;

5.3.25蠕脹測點(diǎn)和監(jiān)察管段的安裝位置應(yīng)按設(shè)汁文件規(guī)定設(shè)在便于觀測的部

位、并應(yīng)符合下列要求：

5.3.25.1監(jiān)察管段應(yīng)選用同批同規(guī)格鋼管中壁厚負(fù)偏差最大的管子；

5.3.25.2監(jiān)察管段上不得開孔或安裝儀表取源部件及支、吊架；

5.3.25.3監(jiān)察管段安裝前，應(yīng)從其兩端各截取長度為300?500mm的管段。連同

監(jiān)察備用管，做好標(biāo)記后。一并移交給建設(shè)單位；

5.3.25.4蠕脹測點(diǎn)的焊接應(yīng)在管道沖洗前進(jìn)行，每組測點(diǎn)應(yīng)在管道的同一橫斷

面上，并沿圓周等距分布；

5.3.25.5同一直徑管子的各對(duì)蠕脹測點(diǎn)，其徑向尺寸應(yīng)一致，偏差值不應(yīng)大于

0.1mm；

5.3.26監(jiān)察管段及蠕脹測點(diǎn)的測量內(nèi)容應(yīng)符合下列規(guī)定：

5.3.26.1監(jiān)察管段兩端的壁厚；

5.3.26.2各對(duì)蠕脹測點(diǎn)的徑向尺寸；

5.3.26.3蠕脹測點(diǎn)兩旁管子的外徑；

5.3.27合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)檢驗(yàn)材質(zhì)標(biāo)記，發(fā)現(xiàn)無標(biāo)記時(shí)必須查驗(yàn)

鋼號(hào)；

5.3.28埋地鋼管的防腐層應(yīng)在安裝前做好。焊縫部位未經(jīng)試壓合格不得防腐，

在運(yùn)輸和安裝時(shí)應(yīng)防止損壞防腐層；

5.3.29管道安裝的允許偏差應(yīng)符合表5.3.29的規(guī)定；

管道安裝的允許偏差(mm)表5.3.29

項(xiàng)目允許偏差

室夕卜25

架空及地溝

坐標(biāo)室內(nèi)15

埋地60

室夕卜±20

架空及地溝

標(biāo)高室內(nèi)±15

埋地25

DNW1002L%。，最大50

水平管道平直度

DN>1003L%。，最大80

續(xù)表5.3.29

項(xiàng)目允許偏差

立管鉛垂度5L%0.最大30

成排管道間距15

交叉管的外壁或絕熱層間距20

注：L一一管子有效長度；DN一一管子公稱直徑;

5.4連接機(jī)器的管道安裝

5.4.1連接機(jī)器的管道，其固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離機(jī)器；

5.4.2對(duì)不允許承受附加外力的機(jī)器，管道與機(jī)器的連接應(yīng)符合下列規(guī)定：

5.4.2.1管道與機(jī)器連接前、應(yīng)在自由狀態(tài)下，檢驗(yàn)法蘭的平行度和同軸度，允

許偏差應(yīng)符合表6.4.2的規(guī)定；

法蘭平行度、同軸度允許偏差表5.4.2

機(jī)器轉(zhuǎn)速(r/min)平行度(min)間軸度(min)

3000^6000WO.15WO.50

>6000WO.10WO.20

5.4.2.2管道系統(tǒng)與機(jī)器最終連接時(shí)。應(yīng)在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視機(jī)器位移。

當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000r/min時(shí)，其位移值應(yīng)小于0.02mm；當(dāng)轉(zhuǎn)速小于或等于6000r

/min時(shí).其他移值應(yīng)小于0.05mm;

5.4.3管道安裝合格后，不得承受設(shè)計(jì)以外的附加載荷；

5.4.4管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應(yīng)對(duì)該管道與機(jī)器的接口進(jìn)行復(fù)位檢驗(yàn)，其偏

差值應(yīng)符合第5.4.2條的規(guī)定；

5,5有色金屬管道安裝

5.5.1有色金屬管道安裝除應(yīng)將合本規(guī)范第5.3節(jié)中有關(guān)規(guī)定外，還應(yīng)符合本節(jié)

的要求；

5.5.2有色金屬管道安裝時(shí)，應(yīng)防止其表面被硬物劃傷；

5.5.3銅、鋁、欽管調(diào)直，宜在管內(nèi)充砂，用調(diào)直器調(diào)整，不得用鐵錘敲打。調(diào)

直后，管內(nèi)應(yīng)清理干凈；

5.5.4銅管連接時(shí)，應(yīng)符合下列規(guī)定：

5.5.4.1翻邊連接的管子，應(yīng)保持同軸，當(dāng)公稱直徑小于或等于50nlm時(shí)，其偏

差不應(yīng)大于1mm；當(dāng)公稱直徑大于50nlm時(shí)，其偏差不應(yīng)大于2mm；

5.5.4.2螺紋連接的管子，其螺紋部分應(yīng)涂以石墨甘油；

5.5.5安裝銅波紋膨脹節(jié)時(shí)，其直管長度不得小于100mm；

5.5.6鉛管的加固圈及其拉條，裝配前應(yīng)經(jīng)防腐處理，加固圈直徑允許偏差為土

5mm,間距允許偏差為±10mm；

5.5.7安裝鉛制法蘭的螺栓時(shí)，螺母與法蘭間應(yīng)加置鋼墊圈；

5.5.8用鋼管保護(hù)的鉛、鋁管，在裝入鋼管前應(yīng)經(jīng)試壓合格；

5.5.9鈦管宜采用尼龍帶搬運(yùn)或吊裝，當(dāng)使用鋼絲繩、卡扣時(shí)，鋼絲繩、卡扣等

不得與鈦管直接接觸，應(yīng)采用橡膠、石棉或木板等予以隔離；

5.5.10鈦管安裝后，不得再進(jìn)行其他管道焊接和鐵離子污染。當(dāng)其他管道需要

焊接時(shí)，嚴(yán)禁將焊渣等焊接飛濺物撒落在鈦管上；

5.6防腐蝕襯里管道安裝

5.6.1搬運(yùn)和堆放襯里管段及管件時(shí).應(yīng)避免強(qiáng)烈震動(dòng)或碰撞；

5.6.2襯里管道安裝前，應(yīng)檢查襯里層的完好情況并保持管內(nèi)清潔;

5.6.3橡膠、塑料、破璃鋼、涂料等襯里的管道組成件，應(yīng)存放在溫度為5?

40C的室內(nèi)，并應(yīng)避免陽光和熱源的輻射；

5.6.4襯里管道的安裝應(yīng)采用軟質(zhì)或半硬質(zhì)墊片。當(dāng)需要調(diào)整安裝長度誤差時(shí),

宜采用更換同材質(zhì)墊片厚度的方法，墊片的厚度不宜超過設(shè)計(jì)厚度的20%；

5.6.5襯里管道安裝時(shí)，不得施焊、加熱、扭曲或敲打。

5.7閥門安裝

5.7.1閥門安裝前，應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)裕量；

5.7.2閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件核對(duì)其型號(hào)，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方

向；

5.7.3當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時(shí)一，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；

5.7.4當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時(shí)，閥門不得關(guān)閉；焊縫底層宜采用氮弧

焊；

5.7.5水平管道上的閥門.其閥桿及傳動(dòng)裝置應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定安裝，動(dòng)作應(yīng)靈活;

5.7.6安裝鑄鐵、硅鐵閥門時(shí)一，不得強(qiáng)力連接，受力應(yīng)均勻；

5.7.7安裝高壓閥門前，必須復(fù)核產(chǎn)品合格證和試驗(yàn)記錄；

5.7.8安裝安全閥時(shí)，應(yīng)符合下列規(guī)定：

5.7.8.1安全閥應(yīng)垂直安裝；

5.7.8.2在管道投入試運(yùn)行時(shí)，應(yīng)及時(shí)調(diào)校安全閥；

5.7.8.3安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進(jìn)行，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件

的規(guī)定；

5.7.8.4安全閥經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏；

5.7.8.5安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后，應(yīng)做鉛封；

5.8補(bǔ)償裝置安裝

5.8.1安裝“□”形或“Q”形膨脹彎管，應(yīng)符合下列規(guī)定：

5.8.1.1應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行預(yù)拉伸或壓縮，允許偏差為±10mm；

5.8.1.2水平安裝時(shí)，平行臂應(yīng)與管線坡度相同，兩垂直臂應(yīng)平行；

5.8.1.3鉛垂安裝時(shí)，應(yīng)設(shè)置排氣及疏水裝置；

5.8.2安裝填料式補(bǔ)償器，應(yīng)符合下列規(guī)定：

5.8.2.1應(yīng)與管道保持同心，不得歪斜；

5.8.2.2導(dǎo)向支座應(yīng)保證運(yùn)行時(shí)自由伸縮，不得偏離中心；

5.8.2.3應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定的安裝長度及溫度變化，留有剩余的收縮量。剩余

收縮量可按下式計(jì)算，其允許偏差為±5mm：

式中S——插管與外殼擋圈間的安裝剩余收縮量(mm),

SO——補(bǔ)償器的最大行程(mm)；

TO——室外最低設(shè)計(jì)溫度(°C)；

tl——補(bǔ)償器安裝時(shí)的溫度(℃)；

t2——介質(zhì)的最高設(shè)計(jì)溫度(℃)；

5.8.2.4插管應(yīng)安裝在介質(zhì)流入端；

5.8.2.5填料石棉繩應(yīng)涂石墨粉，并應(yīng)逐圈裝入，逐圈壓緊，各圈接口應(yīng)相互

錯(cuò)開；

5.8.3安裝波紋膨脹節(jié)，應(yīng)符合下列規(guī)定：

5.8.3.1波紋膨脹節(jié)應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行預(yù)拉伸，受力應(yīng)均勻；

5.8.3.2波紋膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應(yīng)迎介質(zhì)流向安裝，在

鉛垂管道上應(yīng)置于上部；

5.8.3.3波紋膨脹節(jié)應(yīng)與管道保持同軸，不得偏斜；

5.8.3.4安裝波紋膨脹節(jié)時(shí)，應(yīng)設(shè)臨時(shí)約束裝置，待管道安裝固定后再拆除臨

時(shí)約束裝置；

5.8.4安裝球型補(bǔ)償器，應(yīng)符合下列規(guī)定：

5.8.4.1球型補(bǔ)償器安裝前，應(yīng)將球體調(diào)整到所需角度，并與球心距管段組成

一體；

5.8.4.2球形補(bǔ)償器的安裝應(yīng)緊靠彎頭，使球心距長度大于計(jì)算長度；

5.8.4.3球型補(bǔ)償器的安裝方向，宜按介質(zhì)從球體端進(jìn)入，由殼體端流出安裝；

5.8.4.4垂直安裝球型補(bǔ)償器時(shí)，殼體端應(yīng)在上方；

5.8.4.5球形補(bǔ)償器的固定支架或滑動(dòng)支架，應(yīng)按照設(shè)計(jì)規(guī)定施行；

5.8.4.6運(yùn)輸、裝卸球型補(bǔ)償器時(shí)，應(yīng)防止碰撞，并應(yīng)保持球面清潔；

5.g支、吊架安裝

5.9.1管道安裝時(shí)，應(yīng)及時(shí)固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝

應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密；

5.9.2無熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝。有熱位移的管道，吊點(diǎn)應(yīng)設(shè)在位

移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的

管道，不得使用同一吊桿；

5.9.3固定支架應(yīng)按設(shè)計(jì)文件要求安裝，并應(yīng)在補(bǔ)償器預(yù)拉伸之前固定；

5.9.4導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其

安裝位置應(yīng)從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的1/2；5.9.4

或符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定，絕熱層不得妨礙其位移；

5.9.5彈簧支、吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)

值，并做記錄。彈簧的臨時(shí)固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除；

5.9.6支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等

缺陷。管道與支架焊接時(shí)，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象；

5.9.7鑄鐵、鉛、鋁及大口徑管道上的閥門，應(yīng)設(shè)有專用支架，不得以管道承

重；

5.9.8管架緊固在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時(shí)，其螺栓應(yīng)有相應(yīng)的斜墊片；

5.9.9管道安裝時(shí)不宜使用臨時(shí)支、吊架。當(dāng)使用臨時(shí)支、吊架時(shí)，不得與正

式支、吊架位置沖突，并應(yīng)有明顯標(biāo)記。在管道安裝完畢后應(yīng)予拆除。

5.9.10管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定逐個(gè)核對(duì)支、吊架的形式和位置；

5.9.11有熱位移的管道，在熱負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，應(yīng)及時(shí)對(duì)支、吊架進(jìn)行下列檢查與

調(diào)整：

5.9.11.1活動(dòng)支架的位移方向、位移值及導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定；

5.9.11.2管托不得脫落；

5.9.11.3固定支架應(yīng)牢固可靠；

5.9.11.4彈簧支、吊架的安裝標(biāo)高與彈簧上作荷載應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定；

5.9.11.5可調(diào)支架的位置應(yīng)調(diào)整合適。

5.10靜電接地安裝

5.10.1有靜電接地要求的管道，各段管子間應(yīng)導(dǎo)電。當(dāng)每對(duì)法蘭或螺紋接頭間

電阻值超過0.03Q時(shí)，應(yīng)設(shè)導(dǎo)線跨接；

5.10.2管道系統(tǒng)的對(duì)地電阻值超過100。時(shí)、應(yīng)設(shè)兩處接地引線。接地引線宜

采用焊接形式；

5.10.3有靜電接地要求的鈦管道及不銹鋼管道，導(dǎo)線跨接或接地引線不得與鈦

管道及不銹鋼管道直接連接，應(yīng)采用鈦板及不銹鋼板過渡；

5.10.4用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂漆。導(dǎo)電接觸面必須除銹并

緊密連接；

5.10.5靜電接地安裝完畢后，必須進(jìn)行測試，電阻值超過規(guī)定時(shí)，應(yīng)進(jìn)行檢查

與調(diào)整。

6管道檢驗(yàn)、檢查和試驗(yàn)

6.1一般規(guī)定

6.1.1施工單位應(yīng)通過其質(zhì)檢人員對(duì)施工質(zhì)量進(jìn)行檢驗(yàn)。

6.1.2建設(shè)單位或其授權(quán)機(jī)構(gòu)，應(yīng)通過其質(zhì)檢人員對(duì)施工質(zhì)量進(jìn)行監(jiān)督和檢查。

6.2外觀檢驗(yàn)

6.2.1外觀檢驗(yàn)應(yīng)包括對(duì)各種管道組成件、管道支承件的檢驗(yàn)以及在管道施工

過程中的檢驗(yàn)；

6.2.2管道組成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及組對(duì)、管道安裝的

檢驗(yàn)數(shù)量和標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合本規(guī)范第3?6章的有關(guān)規(guī)定；

6.2.3除焊接作業(yè)指導(dǎo)書有特殊要求的焊縫外，應(yīng)在焊完后立即除去渣皮、飛

濺，并應(yīng)將焊縫表面清理干凈，進(jìn)行外觀檢驗(yàn)；

6.2.4管道焊縫的外觀檢驗(yàn)質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊

接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定。

6.3焊組表面無損檢驗(yàn)

6.3.1焊縫表面應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，進(jìn)行磁粉或液體滲透檢驗(yàn)；

6.3.2有熱裂紋傾向的焊縫應(yīng)在熱處理后進(jìn)行檢驗(yàn)；

6.3.3磁粉檢驗(yàn)和液體滲透檢驗(yàn)應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《壓力容器無損檢測》的規(guī)

定進(jìn)行；

6.3.4當(dāng)發(fā)現(xiàn)焊縫表面有缺陷時(shí)，應(yīng)及時(shí)消除.消除后應(yīng)重新進(jìn)行檢驗(yàn)，直至

合格。

6.4射線照相接驗(yàn)和超聲波檢驗(yàn)

6.4.1管道焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的規(guī)定進(jìn)行射線照相檢驗(yàn)或超聲波

檢驗(yàn)。射線照相檢驗(yàn)和超聲波檢驗(yàn)的方法和質(zhì)量分級(jí)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)

《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》的規(guī)定；

6.4.2管道焊縫的射線照相檢驗(yàn)或超聲波檢驗(yàn)應(yīng)及時(shí)進(jìn)行。當(dāng)抽樣檢驗(yàn)時(shí)，應(yīng)

對(duì)每一焊工所焊焊縫技規(guī)定的比例進(jìn)行抽查，檢驗(yàn)位置應(yīng)由施工單位和建設(shè)單位

的質(zhì)檢人員共同確定；

6.4.2管道焊縫的射線照相檢驗(yàn)數(shù)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

6.4.3.1下列管道焊縫應(yīng)進(jìn)行100%射線照相檢驗(yàn)，其質(zhì)量不得低于II級(jí)：

(1)輸送劇毒流體的管道；

(2)輸送設(shè)計(jì)壓力大于等于lOMPa或設(shè)計(jì)壓力大于等于4MPa且設(shè)計(jì)溫度大于

等于400℃的可燃流體、有毒流體的管道；

(3)輸送設(shè)計(jì)壓力大于等于lOMPa且設(shè)計(jì)溫度大于等于400C的非可燃流體、

無毒流體的管道；

(4)設(shè)計(jì)溫度小于-2TC的低溫管道；

(5)設(shè)計(jì)文件要求進(jìn)行100%射線照相檢驗(yàn)的其他管道；

6.4.3.2輸送設(shè)計(jì)壓力小于等于IMPa且設(shè)計(jì)溫度小于400。。的非可燃流體管

道、無毒流體管道的焊縫，可不進(jìn)行射線照相檢驗(yàn)；

6.4.3.3其他管道應(yīng)進(jìn)行抽樣射線照相檢驗(yàn)，抽檢比例不得低于5%,其質(zhì)量

不得低于ni級(jí)。抽檢比例和質(zhì)量等級(jí)應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的要求；

6.4.4經(jīng)建設(shè)單位同意，管道焊縫的檢驗(yàn)可采用超聲波檢驗(yàn)代替射線照相檢驗(yàn)，

其檢驗(yàn)數(shù)量應(yīng)與射線照相檢驗(yàn)相同；

6.4.5對(duì)不要求進(jìn)行內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)的焊縫，質(zhì)檢人員應(yīng)按本章第7.2節(jié)的規(guī)定

全部進(jìn)行外觀檢驗(yàn)；

6.4.6當(dāng)檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超出設(shè)計(jì)文件和本規(guī)范規(guī)定時(shí)，必須進(jìn)行返修，焊

縫返修后應(yīng)按原規(guī)定方法進(jìn)行檢驗(yàn)；

6.4.7當(dāng)抽樣檢驗(yàn)未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時(shí)，則該次抽樣所代表的一批焊

縫應(yīng)認(rèn)為全部合格；當(dāng)抽樣檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時(shí)，除返修該焊縫外，

還應(yīng)采用原規(guī)定方法按下列規(guī)定進(jìn)■■步檢驗(yàn)：

6.4.7.1每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工所焊的同一批焊縫；

6.4.7.2當(dāng)這兩道焊縫均合格時(shí)，應(yīng)認(rèn)為檢驗(yàn)所代表的這一批焊縫合格；

6.4.7.3當(dāng)這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時(shí)，每道不合格焊縫應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工

的同一批焊縫；

6.4.7.4當(dāng)再次檢驗(yàn)的焊縫均合格時(shí)，可認(rèn)為檢驗(yàn)所代表的這一批焊縫合格。

6.4.7.5當(dāng)再次檢驗(yàn)又出現(xiàn)不合格時(shí)，應(yīng)對(duì)該焊工所焊的同一批焊縫全部進(jìn)行

檢驗(yàn)；

6.4.8對(duì)要求熱處理的焊縫、熱處理后應(yīng)測量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，其硬

度值應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定。當(dāng)設(shè)計(jì)文件無明確規(guī)定時(shí)，碳素鋼不宜大于母材硬度

的120%；合金鋼不宜大于母材硬度的125雙檢驗(yàn)數(shù)量不應(yīng)少于熱處理焊口總數(shù)

的10%；

6.4.9需要熱處理的管道焊縫，應(yīng)按本規(guī)范要求填寫“熱處理報(bào)告”；

6.5壓力試驗(yàn)

6.5.1管道安裝完畢，熱處理和無損檢驗(yàn)合格后,應(yīng)進(jìn)行壓試驗(yàn)。壓力試驗(yàn)應(yīng)符

合下列規(guī)定：

6.5.1.1壓力試驗(yàn)應(yīng)以液體為試驗(yàn)介質(zhì)。當(dāng)管道的設(shè)計(jì)壓力小于或等于0.6MPa

時(shí)，也可采用氣體為試驗(yàn)介質(zhì)，但應(yīng)采取有效的安全措施。脆性材料嚴(yán)禁使用氣

體進(jìn)行壓力試驗(yàn)；

6.5.1.2當(dāng)現(xiàn)場條件不允許使用液體或氣體進(jìn)行壓力試驗(yàn)時(shí)，經(jīng)建設(shè)單位同意，

可同時(shí)采用下列方法代替：

(1)所有焊縫(包括附著件上的焊縫)，用液體滲透法或磁粉法進(jìn)行檢驗(yàn)。

(2)對(duì)接焊縫用100%射線照相進(jìn)行檢驗(yàn)，

6.5.1.3當(dāng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)劃定禁區(qū)，無關(guān)人員不得進(jìn)入；

6.5.1.4壓力試驗(yàn)完畢，不得在管道上進(jìn)行修補(bǔ)；

6.5.1.5建設(shè)單位應(yīng)參加壓力試驗(yàn)。壓力試驗(yàn)合格后，應(yīng)和施工單位一同按規(guī)

定的格式填寫“管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)記錄”；

6.5.2壓力試驗(yàn)前應(yīng)具備下列條件：

6.5.2.1試驗(yàn)范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設(shè)計(jì)圖紙全部完成,

安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定；

6.5.2.2焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱；

6.5.2.3管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時(shí)約束裝置；

6.5.2.4試驗(yàn)用壓力表已經(jīng)校驗(yàn)，并在周檢期內(nèi)，其精度不得低于1.5級(jí)，表

的滿刻度值應(yīng)為被測最大壓力的1.5?2倍,壓力表不得少于兩塊；

6.5.2.5符合壓力試驗(yàn)要求的液體或氣體已經(jīng)備齊；

6.5.2.6按試驗(yàn)的要求，管道已經(jīng)加固；

6.5.2.7對(duì)輸送劇毒流體的管道及設(shè)計(jì)壓力大于等于lOMPa的管道，在壓力試

驗(yàn)前,下列資料已經(jīng)建設(shè)單位復(fù)查：

(1)管道組成件的質(zhì)量證明書；

(2)管道組成件的檢驗(yàn)或試驗(yàn)記錄；

(3)管子加工記錄；

(4)焊接檢驗(yàn)及熱處理記錄；

(5)設(shè)計(jì)修改及材料代用文件；

6.5.2.8待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔開；

6.5.2.9待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離；

6.5.2.10試驗(yàn)方案已經(jīng)過批準(zhǔn)，并已進(jìn)行了技術(shù)交底；

6.5.3液壓試驗(yàn)應(yīng)遵守下列規(guī)定：

6.5.3.1液壓試驗(yàn)應(yīng)使用潔凈水，當(dāng)對(duì)奧氏體不銹鋼管道或?qū)B有奧氏體不銹

鋼管道或設(shè)備的管道進(jìn)行試驗(yàn)時(shí)，水中氯離子含量不得超過25X1CT6(25ppm)。

當(dāng)采用可燃液體介質(zhì)進(jìn)行試驗(yàn)時(shí)一，其閃點(diǎn)不得低于50℃；

6.5.3.2試驗(yàn)前，注液體時(shí)應(yīng)排盡空氣；

6.5.3.3試驗(yàn)時(shí)，環(huán)境溫度不宜低于5℃,當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時(shí)，應(yīng)采取防凍

措施；

6.5.3.4試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)測量試驗(yàn)溫度，嚴(yán)禁材料試驗(yàn)溫度接近脆性轉(zhuǎn)變溫度；

6.5.3.5承受內(nèi)壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的1.5

倍，埋地鋼管道的試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；

6.5.3.6當(dāng)管道與設(shè)備作為一個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行試驗(yàn)，管道的試驗(yàn)壓力等于或小于設(shè)

備的試驗(yàn)壓力時(shí)，應(yīng)按管道的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)；當(dāng)管道試驗(yàn)壓力大于設(shè)備的試

驗(yàn)壓力，且設(shè)備的試驗(yàn)壓力不低于管道設(shè)計(jì)壓力的1.15倍時(shí)，經(jīng)建設(shè)單位同意,

可按設(shè)備的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)；

6.5.3.7當(dāng)管道的設(shè)計(jì)溫度高于試驗(yàn)溫度時(shí);試驗(yàn)奪力應(yīng)按下式計(jì)算：

Ps=1.5P[o]1/[o]2(6.5.3)

式中Ps---試驗(yàn)壓力(表壓)(Mpa)；

P——設(shè)計(jì)壓力(表壓)(MPa)；

[o],——試驗(yàn)溫度下，管材的許用應(yīng)力(MPa)；

[。上一一設(shè)計(jì)溫度下，管材的許用應(yīng)力(MPa)。

當(dāng)當(dāng)]]/[。]2大于6.5時(shí),取6.5。

當(dāng)Ps在試驗(yàn)溫度下，產(chǎn)生超過屈服強(qiáng)度的應(yīng)力時(shí)，應(yīng)將試驗(yàn)壓力Ps降至不

超過屈服強(qiáng)度時(shí)的最大壓力；

6.5.3.8承受內(nèi)壓的埋地鑄鐵管道的試驗(yàn)壓力，當(dāng)設(shè)計(jì)壓力小于或等于0.5MPa

時(shí)，應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的2倍；當(dāng)設(shè)計(jì)壓力大于0.5MFa時(shí)，應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力加0.5MPa；

6.5.3.9對(duì)位差較大的管道，應(yīng)將試驗(yàn)介質(zhì)的靜壓計(jì)入試驗(yàn)壓力中。液體管道

的試驗(yàn)壓力應(yīng)以最高點(diǎn)的壓力為準(zhǔn)，但最低點(diǎn)的壓力不得超過管道組成件的承受

力；

6.5.3.10對(duì)承受外壓的管道，其試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)內(nèi)、外壓力之差的1.5倍，

且不得低于0.2MPa；

6.5.3.11夾套管內(nèi)管的試驗(yàn)壓力應(yīng)按內(nèi)部或外部設(shè)計(jì)壓力的高者確定。夾套管

外管的試驗(yàn)壓力應(yīng)按第7.5.3.5款的規(guī)定進(jìn)行；

6.5.3.12液壓試驗(yàn)應(yīng)緩慢升壓，待達(dá)到試驗(yàn)壓力后，穩(wěn)壓lOmin,再將試驗(yàn)壓

力降至設(shè)計(jì)壓力，停壓30min,以壓力不降、無滲漏為合格；

6.5.3.13試驗(yàn)結(jié)束后，應(yīng)及時(shí)拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施，排盡積液。排液時(shí)

應(yīng)防止形成負(fù)壓,并不得隨地排放；

6.5.3.14當(dāng)試驗(yàn)過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時(shí);不得帶壓處理。消除缺陷后,應(yīng)重新進(jìn)行試

驗(yàn)；

6.5.4氣壓試驗(yàn)應(yīng)遵守下列規(guī)定：

6.5.4.1承受內(nèi)壓鋼管及有色金屬管的試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的1.15倍,真空

管道的試驗(yàn)壓力應(yīng)為0.2MPa,當(dāng)管道的設(shè)計(jì)壓力大于0.6MPa時(shí)，必須有設(shè)計(jì)文

件規(guī)定或經(jīng)建設(shè)單位同意，方可用氣體進(jìn)行壓力試驗(yàn)；

6.5.4.2嚴(yán)禁使試驗(yàn)溫度接近金屬的脆性轉(zhuǎn)變溫度；

6.5.4.3試驗(yàn)前，必須用空氣進(jìn)行預(yù)試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力宜為0.2MPa；

6.5.4.4試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)逐步緩慢增加壓力，當(dāng)壓力升至試驗(yàn)壓力的50%時(shí)，如未發(fā)

現(xiàn)異狀或泄漏，繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的10%逐級(jí)升壓，每級(jí)穩(wěn)壓3min,直至試驗(yàn)壓力。

穩(wěn)壓lOmin,再將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，停壓時(shí)間應(yīng)根據(jù)查漏工作需要而定。以發(fā)

泡劑檢驗(yàn)不泄漏為合格；

6.5.5輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體的管道必須進(jìn)行泄漏性試驗(yàn)。泄漏

性試驗(yàn)應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行：

6.5.5.1泄漏性試驗(yàn)應(yīng)在壓力試驗(yàn)合格后進(jìn)行.試驗(yàn)介質(zhì)宜采用空氣；

6.5.5.2泄漏性試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力；

6.5.5.3泄漏性試驗(yàn)可結(jié)合試車工作，一并進(jìn)行；

6.5.5.4泄漏性試驗(yàn)應(yīng)重點(diǎn)檢驗(yàn)閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排

氣閥、排水閥等。以發(fā)泡劑檢驗(yàn)不泄漏為合格；

6.5.5.5經(jīng)氣壓試驗(yàn)合格，且在試驗(yàn)后未經(jīng)拆卸過的管道可不進(jìn)行泄漏性試驗(yàn)。

6.5.6真空系統(tǒng)在壓力試驗(yàn)合格后、還應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行24h的真空度試

驗(yàn)，增壓率不應(yīng)大于5%；

6.5.7當(dāng)設(shè)計(jì)文件規(guī)定以鹵素、氮?dú)?、氨氣或其他方法進(jìn)行泄漏性試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)

按相應(yīng)的技術(shù)規(guī)定進(jìn)行；

7管道的吹掃與清洗

7.1一般規(guī)定

7.1.1管道在壓力試驗(yàn)合格后，建設(shè)單位應(yīng)負(fù)責(zé)組織吹掃或清洗（簡稱吹洗）工

作,并應(yīng)在吹洗前編制吹洗方案；

7.1.2吹洗方法應(yīng)根據(jù)對(duì)管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度

確定。公稱直徑大于或等于600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理，公稱直

徑小于600mm的液體管道宜采用水沖洗；公稱直徑小于600mm的氣體管道宜采用

空氣吹掃；蒸汽管道應(yīng)以蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃；

對(duì)有特殊要求的管道，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定采用相應(yīng)的吹洗方法；

7.1.3不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離；

7.1.4管道吹洗前，不應(yīng)安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、重要閥門、節(jié)流閥、

安全閥、儀表等，對(duì)于焊接的上述閥門和儀表，應(yīng)采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥

座加保護(hù)套等保護(hù)措施；

7.1.5吹洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行，吹洗出的臟物，不得進(jìn)

入已合格的管道；

7.1.6吹洗前應(yīng)檢驗(yàn)管道支、吊架的牢固程度，必要時(shí)應(yīng)予以加固；

7.1.7清洗排放的臟液不得污染環(huán)境，嚴(yán)禁隨地排放；

7.1.8吹掃時(shí)應(yīng)設(shè)置禁區(qū)；

7.1.9蒸汽吹掃時(shí);管道上及其附近不得放置易燃物；

7.1.10管道吹洗合格并復(fù)位后，不得再進(jìn)行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)；

7.1.11管道復(fù)位時(shí)，應(yīng)由施工單位會(huì)同建設(shè)單位共同檢查，并應(yīng)按規(guī)定的格式

填寫“管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”；

7.2水沖洗

7.2.1沖洗管道應(yīng)使用潔凈水，沖洗奧氏體不銹鋼管道時(shí)一，水中氯離子含量不

得超過25X10-6（25PPm）；

7.2.2沖洗時(shí)，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/S；

7.2.3排放水應(yīng)引入可靠的排水井或溝中，排放管的截面積不得小于被沖洗管

截面積的60機(jī)排水時(shí)，不得形成負(fù)壓；

7.2.4管道的排水支管應(yīng)全部沖洗；

7.2.5水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格;

7.2.6當(dāng)管道經(jīng)水沖洗合格后暫不運(yùn)行時(shí)，應(yīng)將水排凈，