FMEA作業(yè)指導(dǎo)書(光電公司)1.目的：提供一種能被用于分析過程的工具，來幫助識別潛在失效模式，按優(yōu)先次序區(qū)分潛在的失效模式，明確一個行動計劃去排除或減少潛在的失效模式發(fā)生的可能性，降低制造風(fēng)險2.范圍：本程序適用于新產(chǎn)品、更改產(chǎn)品的試生產(chǎn)、生產(chǎn)階段。本公司無設(shè)計責(zé)任,故無DFMEA；本公司所言FMEA特指PFMEA3.定義：無4．作業(yè)流程4.1.工程部為主導(dǎo)單位，確認(rèn)制定PFMEA時機，當(dāng)有新產(chǎn)品或更改的產(chǎn)品時，工程部PE主導(dǎo)組成APQP小組，PFMEA開始于可行性分析階段或之前，生產(chǎn)工裝準(zhǔn)備前；4.2.工程部經(jīng)理授權(quán)成立APQP小組，并明確各小組成員職責(zé);4.3.小組成員接受過FMEA相關(guān)培訓(xùn)并合格;小組成員名單及職責(zé)分配表小組成員應(yīng)包括但不限于工程，品質(zhì)，PMC，生產(chǎn)，銷售，必要時包括供應(yīng)商和客戶4.4.APQP小組根據(jù)過程流程圖及潛在失效模式及后果分析表進(jìn)行失效識別;4.5.根據(jù)零組件或過程特性，對特定作業(yè)列出每一個潛在失效模式;4.6.識別失效時要考慮到高的索賠、召回、不符合產(chǎn)品、顧客抱怨、類似產(chǎn)品的FMEA等;4.7.APQP小組成員根據(jù)5－2說明內(nèi)容進(jìn)行FMEA分析，并記錄潛在失效模式及后果分析（PFMEA）表;4.8.各相關(guān)部門針對APQP小組識別出的潛在失效擬定擬定相應(yīng)對策并執(zhí)行;4.9.APQP小組對各部門采取的措施進(jìn)行確認(rèn);4.10.對確認(rèn)有效的措施進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化，定義在相應(yīng)文件中執(zhí)行;4.11.當(dāng)有客訴時由品保部通知APQP小組修改FMEA資料；4.12.新設(shè)備、制程變更、規(guī)格變更、制程不穩(wěn)定、制程能力不足Cpk≤1.33時由工程部通知APQP小組更新FMEA相關(guān)資料;FMEA更新時必須及時修訂PCP/QCP、QC圖或相應(yīng)SOP;5.補充說明

5.1.潛在失效模式及后果分析（過程FMEA）表5.2.潛在失效模式及后果分析表填寫說明（1）

MEA編號：填入FMEA文件編號，以便查詢（2）

目名稱：填寫將要被分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零組件的過程名稱、編號（3）

過程責(zé)任部門：填寫整車廠(OEM)、部門和小組，如果知道，還包括供應(yīng)商名稱（4）

編制者：填入負(fù)責(zé)FMEA工程師的姓名、電話（5）

車型年度/車輛：填入將使用和/或被分析的設(shè)計影響的預(yù)期車型年度/車輛(如果已知)（6）

關(guān)鍵日期：填入初次FMEA預(yù)定完成日期，該日期不應(yīng)該超過計劃開始生產(chǎn)的日期（7）

FMEA日期：填入編制FMEA原始稿日期及最后修訂日期（8）

核心小組：列出經(jīng)授權(quán)的負(fù)責(zé)該APQP項目所有小組成員姓名（9）

過程功能/要求：簡單描述將要被分析的過程或作業(yè)（如焊接、修理），記錄下將被分析的步驟的相關(guān)過程/作業(yè)編號（10）潛在失效模式：對具體作業(yè)不符合要求的描述。可能是引起下一道作業(yè)的潛在失效模式的起因，也可能是上一道作業(yè)潛在失效的后果。（在FMEA準(zhǔn)備中，要假定提供的零件/材料是合格的，除非被FMEA小組由歷史數(shù)據(jù)指出這缺陷屬于進(jìn)貨零件質(zhì)量問題）（11）潛在失效后果：失效模式對顧客的影響。失效模式可能影響道安全或造成違反法規(guī)要清楚陳述。顧客可以是內(nèi)部顧客（下一工序）和最終使用者。對最終使用者，失效后果一律用產(chǎn)品或系統(tǒng)性能來描述，如外觀不良、廢棄、顧客不滿意、返工/返修、漏水、作業(yè)減弱、作業(yè)不正常、阻力、車輛控制減弱等；對下一道工序，該后果應(yīng)該以過程/作業(yè)性能來描述，如無法緊固、無法安裝、損害設(shè)備、無法結(jié)合、導(dǎo)致工具過渡磨損、危害操作者、無法加工表面等（12）嚴(yán)重度（S）：對一個已假定失效模式的最嚴(yán)重影響的評價等級，在單獨FMEA范圍內(nèi)的一個比較級別。使用PFMEA嚴(yán)重度評價準(zhǔn)則表：（13）分類：對需要附加過程控制的零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的一些特殊過程特性（如關(guān)鍵、主要、重要、重點）進(jìn)行分類。如客戶有要求用C，如法律法規(guī)有要求用L，如嚴(yán)重度S≥9,自行定義為A（14）潛在失效起因/機理：指失效如何發(fā)生的？并依據(jù)可以被糾正或被控制的原則來描述。應(yīng)考慮主要的起因和容易得到控制的起因；應(yīng)明確記錄具體的錯誤或誤操作情況（如操作者未裝密封墊），避免含糊不清的詞語（如操作失誤、機器不正常）（15）頻度（O）：指具體的失效起因/機理發(fā)生的可能性。頻度評估分1～10級，具體參照下表PFMEA發(fā)生度評價準(zhǔn)則（16）現(xiàn)行過程控制：對盡可能阻止失效模式或失效原因/機理的發(fā)生，或者探測將發(fā)生失效模式或失效原因/機理的控制描述?？梢允欠厘e、spc，也可以是加工后評價的過程控制。該評價可在某目標(biāo)作業(yè)進(jìn)行，也可以在后續(xù)作業(yè)進(jìn)行，要考慮2種類型過程控制：預(yù)防——預(yù)防失效起因/機理或失效模式的出現(xiàn)，或減少他們的出項率探測——探測失效或失效的起因/機理，并引導(dǎo)至糾正措施（17）探測度（D）:是一個比較等級，可以通過改善過程控制，降低探測度等級。具體數(shù)值通過查下表:（18）風(fēng)險順序數(shù)（RPN）:RPN=嚴(yán)重度(S)*頻度(O)*探測度(D)RPN＝S×O×D等級說

明≧512A1.評價等級A、B級為必須采取對策；2.C級中大于100的須采取措施,100以下可以不考慮措施.3.D、E可不采取對策。4.當(dāng)嚴(yán)重度S評分為9(含)以上時，C、D、E級亦須采取對策216～511B64～215C9～63D1～8E（19）建議措施：任何糾正措施的意圖是要減少嚴(yán)重度、頻度、探測度的級別。措施行動應(yīng)該考慮下列事項(但不局限于下列)：①

為減小失效發(fā)生的可能性，需要修改過程/或設(shè)計。為持續(xù)改進(jìn)和預(yù)防缺陷，可以用統(tǒng)計方法通過持續(xù)的信息回饋到適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)過程，來進(jìn)行以糾正措施為目標(biāo)的過程分析②

只有修改設(shè)計和/或過程，才能減少嚴(yán)重度數(shù)③

只有使用防錯方法來較少探測度的級別是最優(yōu)先的實現(xiàn)方法。用提高探測度控制來達(dá)到質(zhì)量改善，一般不經(jīng)濟(jì)且效果差。增加質(zhì)量控制檢查頻率只能作為暫時對策，不是一個有效的預(yù)防/糾正措施；永久的預(yù)防/糾正措施是必須的。預(yù)防缺陷發(fā)生要勝過探測缺陷發(fā)生（如采用spc和過程改進(jìn)方法勝過隨機質(zhì)量檢查或相關(guān)檢查）。（20）對建議措施的責(zé)任：把負(fù)責(zé)建議措施的個人，以及預(yù)計完成的日期填在本欄中。（21）采取的措施：當(dāng)已經(jīng)實施一項措施后，簡要記錄具體的措施和生效日期。（22）措施執(zhí)行后的RPN：當(dāng)確認(rèn)了預(yù)防/糾正措施后，估算并記錄執(zhí)行措施后的嚴(yán)重度、頻度和探測度等級。計算并記錄糾正后的RPN結(jié)果