大規(guī)格板鏈提升機料斗過早損壞的原因及改進措施

摘要通過對水泥磨混壓機系統(tǒng)及生料輻壓機終粉磨系統(tǒng)提升機料斗破損的

原因分析，兩種工藝情況下料斗的破損方式不同。提出了解決問題的方法和措施,

對于延長料斗使用壽命等方面具有一定的現(xiàn)實意義。

隨著生料磨及水泥磨配套根壓機工藝的成熟以及產量的提高，所需配套的相

應提升機提升量也非常巨大。生料終粉磨配套的提升機的提升能力可達到

2200t/h,而水泥磨混壓機循環(huán)料提升機的提升能力也可達到1800t/h以上。

由于各個項目現(xiàn)場情況千差萬別，工藝的情況和各方面也不盡相同，因此在

這些場合，都會出現(xiàn)這樣那樣的問題，但有一個普遍性的問題：這些大規(guī)格板鏈

提升機，都出現(xiàn)了料斗過早破損的問題。本文基于這一普遍性的問題，分別對水

泥磨輻壓機及生料終粉磨所使用的提升機的料斗過早破損的表象、原因及應對措

施作一些簡單的說明。

1水泥磨輻壓機系統(tǒng)提升機的料斗破損情況及應對措施

目前水泥磨輻壓機系統(tǒng)一般性配置的工藝有這樣幾種：

（1）混合料直接進V選工藝：水泥熟料混合料通過配料秤一皮帶機一混合

料提升機一V型選粉機一輻壓機一出輻壓機提升機。

（2）混合料直接進穩(wěn)料倉工藝：水泥熟料混合料通過配料秤一皮帶機一一

混合料提升機一穩(wěn)料倉f根壓機?出輻壓機提升嘰。

（3）混合料直接進出輕壓機提升機工藝：水泥熟料混合料通過配料秤f皮

帶機一出輻壓機提升機一V型選粉機一穩(wěn)料倉柒壓機一出輻壓機提升機。

圖1混合料直接進出短壓機提升機工藝原理圖

從工藝布置的原理來看，直接進V型選粉機是最好的，因為水泥熟料混合

料中的細粉在通過V型選粉機時直接被選走，混合料中的水分在選粉機中也會

被帶走。由于水泥熟料混合料中存在大塊和水分，同樣輻壓機通過量的情況下，

第三種工藝布置需要的提升量最大，對提升機料斗的影響也最大。會導致發(fā)生粘

斗、料斗偏載、物料離析、料斗磨損加快，相比料斗變形情況更嚴重。

這三種方案的選擇也是根據(jù)現(xiàn)場的工藝情況綜合考慮后所定的，所涉及的內

容較多，本文不作展開。

水泥磨輻壓機工作時，常會出現(xiàn)沖料現(xiàn)象，嚴重時能在兒秒內將穩(wěn)料倉中的

物料瞬間泄完，這些物料都沖向出輯壓機提升機的尾部，嚴重影響提升機的正常

運行，因此出輻壓機循環(huán)料的提升機設計輸送能力要比正常提升量高一些。在這

種大沖量物料的沖擊下，提升機的料斗首當其中，造成料斗的過早破損，圖2

為幾張破損的實物照片（來自不同的制造廠家和使用單位）。

由圖2可見，料斗大多是進料處的底板被磨通。被磨通處磨薄的刃口由里往

外翻，說明沖擊的力是從料斗內部向外，這只有在進料時才能發(fā)生，并不是在頭

部卸料時上面位置的料斗往下倒料所造成。

此外，同一項目現(xiàn)場同一提升機料斗的破損位置，基本都是固定在同一區(qū)域,

不同項目現(xiàn)場料斗破損的位置也不盡相同，有朝左的，也有朝右的，還有居中位

置的。這種差異是由不同現(xiàn)場的下料管道不同所造成的，物料在進入提升機時，

存在物流不均、偏載的問題。料斗磨通后出現(xiàn)提升能力下降、尾部挖料也會更嚴

重、負荷增加等等問題。

因此要解決這個問題，一方面要提高料斗的耐磨性，另一方面要對現(xiàn)場的管

道進行合理的布置,進料管不宜太長太高。同時在下料管或者進料口處設置障礙,

用以改善物流的均勻性，減緩物料的流速，以降低對料斗的沖擊，流速越快，對

料斗、鏈條的沖擊越大，這也是造成鏈條疲勞破壞的一個重要因素。在下料管設

置棒條閘門等，都是改善使用條件的措施。

有些破損換下來的料斗，在破損處重新補焊一塊鋼板，對變形進行矯正后可

以重復使用，這種材料最好是用有堆焊層的耐磨鋼板覆蓋在原料斗板之上襯焊，

這種耐磨材料可以大大提高耐磨性，同時基體板有很好的焊接性，適合在現(xiàn)場維

修時用。也可考慮采用NM系列的耐磨鋼板，這種鋼板的焊接性能比較好，價

格是普通鋼板的1.8倍左右。

在料斗采購時要與制造廠家協(xié)商好，最好采用耐磨材料制造料斗，但料斗的

制造成木會增加較多，這是受材料成木所決定的，但其性價比更高。

2生料終粉磨系統(tǒng)輻壓機循環(huán)料提升機的料斗破損情況及應對措施

(1)生料終粉磨的工藝是生料混合料通過配料秤一皮帶機一V型選粉機->

V型選粉機提升機f穩(wěn)料倉一輯壓機一出輕壓機提升機一V型選粉機。見圖3。

輻壓機生料終粉磨系統(tǒng)，有兩臺大斗式提升機，一臺是出輻壓機，另一臺是

出V型選粉機。生料混合料進V型選粉機后，先用窯尾的廢氣余熱進行烘干，

然后與出輻壓機的物料一起在V型選粉機內進行細粉分離。

在水泥熟料生產線的原料煨燒過程中，會產生大量的硫氧化合物及氮氧化合

物，造成大氣污染，因此世界各國對于廢氣排放制定了嚴格的標準，各廠家都采

取多種方法對此進行控制，脫硫脫硝技術也應運而生并且日趨成熟。目前在水泥

熟料生產線以石灰-石膏、氨水法工藝進行脫硫、脫硝居多。

氨法脫硫是基于堿性脫硫劑(氨或者氨水)與酸性S02發(fā)生化學反應形成

(NH4)2SO4的過程。主要包括2個基本的化學反應過程：

吸收:SO2被吸收形成亞硫酸鉉；

氧化：亞硫酸鏤被氧化成硫酸鏤。

在回轉窯廢氣經(jīng)過增濕塔冷卻后，加入適量的石灰、氨水進行脫硫、脫硝。

經(jīng)過凈化處理后的廢氣通過選粉機系統(tǒng)再次進行熱交換選粉，余熱起到物料烘干

作用。但在實際運行過程中，如果氨的噴量過飽和，一部分氨氣會隨窯尾廢氣進

入選粉機系統(tǒng)，在溫度較低時氨氣會與氣流、物料中的水分結合，形成氨水。氨

水會與大多數(shù)金屬之間產生腐蝕，氫氧化鐵脫水后變成氧化鐵。

因此，水泥工業(yè)脫硫、脫硝過程中過剩的氨氣隨氣流進入生料制備系統(tǒng)后對

設備危害巨大！

多條配有脫硫、脫硝工藝的熟料生產線，其生料制備系統(tǒng)提升機就多次出現(xiàn)

這類問題：出餛壓機料餅提升機在運行的相當長時間內都很正常，但出V型選

粉機提升機的料斗，經(jīng)常出現(xiàn)嚴重腐蝕現(xiàn)象，影響設備的正常運行。圖4紅招處

就是典型的腐蝕痕跡，這些馬蜂窩狀的窟窿明顯不是由于物料的沖刷磨損所致。

并且這一現(xiàn)象往往發(fā)生于料斗一側，也說明該提升機所配套的V型選粉機風力

循環(huán)系統(tǒng)存在小平衡現(xiàn)象，導致富含氨水的物料偏向于某一側。同時表明在V

型選粉機循環(huán)風系統(tǒng)中存在腐蝕源，腐蝕源與料斗發(fā)生了腐蝕反應。物料經(jīng)餛壓

機擠壓后溫度升高，此時料餅中的大部分氨水就會分解成氨氣，氨氣如果不與水

結合是沒有腐蝕性的，就不會對鋼鐵產生腐蝕，這從側面也印證出輯壓機料講提

升機料斗不易產生腐蝕的原因。脫硫、脫硝的主要介質是氨水，惟有氨過剩，隨

尾氣進入生料粉磨風力循環(huán)系統(tǒng)，才會有這種污染。因此在現(xiàn)場的生產過程管理

中，控制氨的用量是非常必要的。

圖4料斗腐蝕情況

一些企業(yè)選用了先進的SNCR設備，嚴格精準控制噴氨量。如果控制不好

噴氨量，不僅僅是出V型選粉機提升機，其他管道系統(tǒng)、收塵器等設備金屬裸

露部分都會受到嚴重的腐蝕，有的單位窯尾收塵器己經(jīng)由此原因出現(xiàn)嚴重破壞，

危害極大，需要花功夫解決。

一些用戶在生料終粉磨系統(tǒng)提升機出現(xiàn)料斗腐蝕后，質疑料斗的耐磨性，這

是一個認識上的誤區(qū)。同在一個系統(tǒng)里，出限壓機提升機的料斗沒有出現(xiàn)腐蝕現(xiàn)

象，而出V型選粉機提升機的料斗出現(xiàn)腐蝕問題，這很明顯的對比，足以說明

問題。水泥企業(yè)應控制好氨水用量，解決好氨逃逸的問題，對于料斗來說，雖然

可以采用不銹鋼板制作，但料斗成木的增加將達數(shù)倍，而使用壽命未必能增加數(shù)

倍，因此這不是一個好的選擇。

3總結

（1）對于水泥磨程壓機的提升機，料斗破損主要由物料的沖擊磨損所致，

要改善進料穩(wěn)定性,在料斗上采取耐磨材料以提高耐磨性,延長料斗的使用壽命。

（2）對于生料粗壓機終粉磨系統(tǒng)，需要采取措施控制氨過量的問題，防止

氨腐蝕，這是對生料制備系統(tǒng)有關設備的保護。

淺析脫硫石灰石制粉中斗提機鏈條、料斗的改進

摘要：斗提機主要作用即針對生產過程中所需的物料予以供應，但隨著生

產效率提升，陳舊的斗提機難以滿足現(xiàn)代化生產要求。據(jù)分析主要原因為斗提機

鏈條結構、料斗設計存在不足，易產生拉斷及磨損等問題，而料斗的好壞、使用

年限將會對提升機生產效率產生直接影響。因此，本文對脫硫石灰石制粉中斗提

機鏈條、料斗的改進予以分析。

關鍵詞：脫硫石灰石制粉;斗提機;鏈條

目前機械化設備發(fā)展趨勢已明顯向自動化、高速化、連續(xù)化及大型化方向發(fā)

展，設備所具備功能也日漸增多，性能指標逐漸增加，設備構成結構越發(fā)復雜，

在此背景下，生產效率得以大幅提升。而針對目前正投入生產的老舊設備而言，

己尢法對現(xiàn)代化生產所提出的要求予以充分滿足，所以，針對老舊設備進行改進

以提升設備利用率尤為必要。

1斗提機鏈條及料斗改進概述

1.1鏈條損壞及磨損原因

經(jīng)觀察、分析發(fā)現(xiàn)磨損為導致鏈條損壞的重要原因，而結構不合理為導致鏈

條磨損的主要原因。區(qū)鏈條套筒、內鏈板間及銷軸、外鏈板間均為過盈配合，但

由于裝配目的，過盈量較小。此外過盈配合間接觸面較小，僅有外鏈板及內鏈板

壁厚達8mm。鏈條套笥、內鏈板間及銷軸、外鏈板間在傳動過程中所承受壓力

比較大，而二者在傳動時又會產生相對滑動，二者在重量重及粉塵大等工況下將

溜槽格柵功能不健全導致。斗輪溜槽格柵通常情況下可分為電動翻板式格柵、固

定式格柵兩類，主要作用為將礦石中所含有的大塊料、雜物予以剔除，但因并未

具備自動破碎篩分功能，使得遭遇大量凍塊物料時，格柵難以自行處理，影響取

料系統(tǒng)正常運行。

因此，可執(zhí)行雙級全自動格柵方案，主要分為電動翻板格柵、懸掛篩分式格

柵，懸掛篩分式格柵可利用鋼絲繩懸掛在斗輪溜槽兩側壁橫梁上，可借助鋼絲繩

長度調節(jié)對懸掛篩分式格柵沿溜槽正面方向傾斜角度予以調節(jié)，應注意溜槽正

面、懸掛篩分式格柵間應保留一定振動間距。格柵下方應設置一臺高頻振動電機,

并在格柵上方位置設置鉤狀破碎裝置.

2.3取料系統(tǒng)黏料分析及改進策略

2.3.1黏料對取料效率所產生的影響

黏料即指斗輪機在運行過程中，部分物料始終附著于溜槽、料斗等位置，使

得取料系統(tǒng)工作效率及能耗增加。溜槽正面、料斗內壁等位置為黏料現(xiàn)象主要產

生位置。而黏結的物料將會導致溜槽通貨能力減弱并縮小料斗斗容。因此，為避

免產生停機故障、堵料故障，工作人員于每次取料、裝卸完成后均會對溜槽、料

斗予以處理，但工作量、清理難度較大。

2.3.2黏料原理分析

料斗內壁所產生的黏料現(xiàn)象，即為料斗內部分物料在升至斗輪最高點后，仍

無法掙脫料斗內壁。據(jù)分析，此現(xiàn)象產生原因為物料離心力、黏附力總和超出物

料自身重量。實際上，離心力大小為斗輪極限轉速所決定的，因此，在設計初期

便應對此因素加以考慮，同黏附力相較而言，可基本忽略。料斗內壁、料斗間黏

附力大小同料斗內壁表面材料性質、黏土礦物含量、礦粉粒度構成及含水量相關。

若物料粒徑較大，則黏料現(xiàn)象產生幾率較低，若礦粉粒度較小，或物料含水量較

高時，則易產生黏料現(xiàn)象，附著于斗輪取料裝置中。

黏料現(xiàn)象產生后，伴隨作業(yè)連續(xù)展開，此時，后續(xù)加入的物料將會對已附著

于料斗內壁上的物料持續(xù)增加壓力，礦石團聚物在正壓力作用下將會與襯板表面

緊密結合。礦粉毛細孔所具備的抽吸作用將會在正壓力作用下產生真空吸力，增

強黏附作用，致使料斗內壁所黏附物料越來越多。經(jīng)長時間運行后，料斗內壁上

所黏附礦層水將逐漸減少，同時料斗金屬襯板表面也逐漸產生銹蝕現(xiàn)象，襯板表

面、黏附層間所存在的微顆粒將會在機械互鎖作用下，產生永久性黏附。

溜槽內壁黏料原理同料斗內壁黏料原理存在一定差異。當溜槽內壁、礦石團

聚物二者間所產生的摩擦力超出慣性力、重力沿溜槽斜面分力時，礦石團聚物將

會附著于溜槽內部，礦石團聚物在礦粉毛細孔抽吸作用及后續(xù)物料正壓力作用

下，所形成的附著力將逐漸加大。同時，溜槽表面平整度將會對物料黏附程度產

生直接影響，尤其為當溜槽表面存在格柵支座等障礙物情況下，礦石易附著于不

平整位置，隨后附著范圍將會U漸加大。

2.3.3降低黏料現(xiàn)象改進策略

據(jù)上述內容所述，可將改變接觸面表面性質及阻礙物料黏附過程作為切入

點，降低黏料現(xiàn)象產生。振打脫料法為阻礙物料黏附過程的常見方法，即指借助

振打電機振動料斗母板實現(xiàn)脫料目的的方法，但實際應用過程中，將振打電機安

裝于斗輪料斗中，實際可操作性較低。

澆鑄防黏性材料法及表面噴涂防黏劑為改變接觸表面性質的兩種主要方式，

其中表面噴涂防黏劑法需在每次開始作業(yè)前重新噴涂，但此方式存在工作量大及

成本高等問題，在斗輪機連續(xù)作業(yè)中應用價值較低。而澆鑄防黏性材料法即指在

料斗內壁應澆鑄一層防黏性材料，借此對接觸面表面性質予以改變。料斗內壁在

材料選擇方面，還應注重材料的耐磨性、防黏性，在根本上減少黏料現(xiàn)象產生。

3斗提機鏈條及料斗改進效果分析

料斗經(jīng)改進后，料斗月更換已由改進前月更獎20余支，減少為每兩月更換

5余支，月更換量呈明顯降低趨勢?，F(xiàn)階段，導致料斗更換原因主要由于