1.目的為規(guī)范公司產品質量控制流程，確保產品從設計開發(fā)、采購、生產到交付的全生命周期符合客戶要求、法規(guī)標準及公司質量目標，建立可追溯的質量控制體系，持續(xù)提升產品質量穩(wěn)定性與客戶滿意度，特制定本標準。2.范圍本標準適用于公司所有量產產品（包括硬件、軟件及組合產品）的設計開發(fā)、供應商管理、生產過程、檢驗測試、存儲交付及客戶反饋的質量控制活動。3.規(guī)范性引用文件ISO9001:2015《質量管理體系要求》公司《質量手冊》（Q/M-01）GB/T2828.____《計數抽樣檢驗程序第1部分：按接收質量限(AQL)檢索的逐批檢驗抽樣計劃》客戶特定要求（如汽車行業(yè)IATF____相關要求）4.術語和定義4.1質量控制（QC）為達到質量要求而采取的作業(yè)技術和活動，包括檢驗、監(jiān)控、糾正等環(huán)節(jié)。4.2關鍵質量特性（KCC）直接影響產品安全性或法規(guī)符合性的質量特性（如電氣產品的絕緣電阻）。4.3檢驗批為實施檢驗而匯總的同一規(guī)格、同一批次、同一生產條件下的產品集合。4.4糾正預防措施（CAPA）針對已發(fā)生的不合格（糾正措施）或潛在的不合格（預防措施）采取的系統(tǒng)性改進活動。5.職責分工5.1質量部負責本標準的制定、修訂與發(fā)布；監(jiān)督各部門質量控制活動的執(zhí)行情況；組織內部審核、管理評審及質量問題分析；負責檢驗設備的校準與管理；主導客戶投訴的根源分析與糾正措施驗證。5.2研發(fā)部負責設計開發(fā)階段的質量控制（如DFMEA、設計評審）；輸出符合質量要求的設計文件（如圖紙、BOM、作業(yè)指導書）；參與供應商選型及生產過程異常分析。5.3采購部負責供應商的評估、選擇與績效監(jiān)控；確保采購物料符合質量要求（如進貨檢驗）；協調供應商解決質量問題。5.4生產部執(zhí)行生產過程質量控制（如首件檢驗、SPC監(jiān)控）；負責生產設備的維護與過程參數的記錄；及時報告生產過程中的質量異常并實施糾正。5.5倉儲物流部負責產品的存儲防護（如溫度、濕度控制）；確保交付過程中的產品完整性；記錄產品存儲與交付信息。5.6銷售部收集客戶反饋（投訴、建議）并傳遞至質量部；協助質量部進行客戶現場質量問題調查；跟蹤客戶對糾正措施的滿意度。6.程序內容6.1設計開發(fā)階段質量控制6.1.1設計輸入評審研發(fā)部應收集設計輸入信息（包括客戶要求、法規(guī)標準、以往項目經驗、供應商能力等），形成《設計輸入清單》。組織質量部、生產部、采購部進行評審，重點驗證輸入的完整性、準確性及可行性。評審通過后，由研發(fā)部經理審批，輸出《設計輸入評審報告》。6.1.2設計失效模式及影響分析（DFMEA）研發(fā)部負責編制DFMEA，識別設計中的潛在失效模式（如結構強度不足）、失效影響（如產品斷裂）及根本原因（如材料選擇錯誤）。針對高風險項（RPN≥100）制定預防措施（如更換材料），并由質量部參與評審。DFMEA應隨設計變更及時更新，經研發(fā)部經理批準后發(fā)布。6.1.3設計輸出驗證研發(fā)部應通過試驗、模擬等方式驗證設計輸出（如原型機）是否符合設計輸入要求。驗證內容包括：關鍵質量特性（如電氣性能、機械強度）；生產可行性（如零部件可裝配性）；法規(guī)符合性（如環(huán)保要求）。驗證結果記錄于《設計驗證報告》，由質量部審核。6.1.4設計確認研發(fā)部應組織客戶或其代表對最終設計輸出進行確認（如樣品測試），確保產品滿足客戶實際使用需求。確認通過后，輸出《設計確認報告》，作為量產放行的依據。6.1.5設計變更控制設計變更需由研發(fā)部提出《設計變更申請》，說明變更原因（如客戶要求、質量改進）及影響范圍（如物料、生產工藝）。組織質量部、生產部、采購部評審，評估變更對產品質量、成本及交付的影響。審批通過后，更新相關文件（如圖紙、BOM），并通知相關部門執(zhí)行。6.2供應商管理階段質量控制6.2.1供應商選擇采購部應建立《合格供應商名錄》，選擇供應商時需進行：資格預審（審核營業(yè)執(zhí)照、資質證書、質量體系認證等）；現場審核（評估生產能力、質量控制流程、檢測設備等）；樣品驗證（由質量部檢驗樣品是否符合要求）。得分低于80分的供應商不得納入合格名錄。6.2.2供應商績效評估采購部每季度對供應商進行績效評估，指標包括：質量（批次合格率、退貨率）；交付（準時交付率、缺料次數）；服務（問題響應時間、糾正措施有效性）。評估結果分為優(yōu)秀（≥90分）、合格（70-89分）、不合格（＜70分）。不合格供應商需制定改進計劃，連續(xù)2次不合格則暫停合作。6.2.3供應商改進對出現質量問題的供應商，采購部應發(fā)出《供應商質量整改通知》，要求其在3個工作日內提交糾正措施計劃（包括原因分析、改進措施、完成時間）。質量部負責驗證改進效果，確認有效后關閉問題。對反復出現問題的供應商，可采取減少訂單、暫停合作等措施。6.3生產過程質量控制6.3.1作業(yè)指導書管理生產部應編制《作業(yè)指導書》（SOP），明確生產流程、工藝參數（如溫度、壓力、速度）、檢驗要求及異常處理流程。SOP需經質量部審核、生產部經理批準后發(fā)布，確保操作員可直接依據執(zhí)行。6.3.2過程參數監(jiān)控生產部應通過儀表、傳感器等工具監(jiān)控關鍵過程參數（如注塑溫度、焊接電流），并記錄于《過程參數記錄表》。對關鍵參數（如KCC對應的參數），需采用統(tǒng)計過程控制（SPC）方法（如控制圖）監(jiān)控其穩(wěn)定性。當參數超出控制限時，應立即停止生產，分析原因并采取糾正措施（如調整設備）。6.3.3首件檢驗每批生產前或換型后，操作員應制作首件產品，按SOP要求進行自檢（如尺寸、外觀），并填寫《首件檢驗記錄》。質量員需對首件進行復檢，確認合格后簽署放行意見。首件不合格不得啟動批量生產。6.3.4過程檢驗生產過程中，質量員應按規(guī)定頻率（如每2小時1次）進行巡檢，檢驗內容包括：產品外觀（如劃痕、變形）；尺寸（如長度、直徑）；功能（如通電測試）。檢驗結果記錄于《過程檢驗報告》，不合格品需標識、隔離并追溯。6.3.5異常處理生產過程中發(fā)現異常（如批量不合格、設備故障），操作員應立即停止生產，報告生產主管。生產主管組織質量部、研發(fā)部分析原因（如用魚骨圖、5W1H法），制定糾正措施（如更換原材料、調整工藝）。措施實施后，需經質量員驗證合格方可恢復生產，記錄于《過程異常處理報告》。6.4檢驗與測試控制6.4.1進貨檢驗（IQC）采購物料到廠后，采購部應通知質量部進行檢驗。質量員依據《進貨檢驗標準》（如物料規(guī)格書、AQL值）進行抽樣檢驗：關鍵物料（如核心零部件）：全檢；一般物料：按GB/T2828.1抽樣（AQL=1.0）。檢驗合格后，出具《進貨檢驗報告》，物料入庫；不合格則通知采購部退貨或辦理讓步接收（需經質量部經理批準）。6.4.2過程檢驗（IPQC）詳見6.3.4條款。6.4.3最終檢驗（FQC）產品完成生產后，生產部應將產品移交質量部進行最終檢驗。質量員依據《最終檢驗標準》（如產品技術規(guī)范、客戶要求）進行抽樣：關鍵產品（如安全類產品）：全檢；一般產品：按GB/T2828.1抽樣（AQL=0.65）。檢驗合格后，出具《最終檢驗報告》，產品放行；不合格則返回生產部返工或報廢。6.4.4檢驗設備管理質量部負責檢驗設備的校準與維護，制定《設備校準計劃》（每年1次），委托有資質的機構進行校準。校準合格的設備應粘貼校準標簽（注明校準日期、有效期），不合格設備需停用并維修。設備使用前，操作員應檢查其狀態(tài)（如校準有效期、外觀），記錄于《設備使用記錄》。6.5產品存儲與交付控制6.5.1存儲防護倉儲部應按產品《存儲規(guī)范》（如溫度0-30℃、濕度≤70%）存放產品，分類標識（如合格、待檢、不合格）。定期（每月1次）檢查存儲條件，防止產品受潮、損壞或混淆。對過期產品（如保質期內未售出），需通知質量部重新檢驗。6.5.2交付管理銷售部下達《交付指令》后，倉儲部應核對產品規(guī)格、數量、客戶信息，確保無誤。交付過程中，需采取防護措施（如包裝、搬運），防止產品損壞。交付完成后，記錄《交付記錄》（包括交付日期、運輸方式、簽收人），并將副本傳遞至質量部。6.6客戶反饋與持續(xù)改進6.6.1反饋收集銷售部應通過客戶投訴、滿意度調查、現場回訪等方式收集客戶反饋，記錄于《客戶反饋記錄表》。對重大投訴（如產品批量不合格、安全事故），需在24小時內傳遞至質量部。6.6.2根源分析質量部組織銷售部、生產部、研發(fā)部對客戶反饋進行根源分析，采用以下方法：5W1H（誰、什么、何時、何地、為什么、如何）；魚骨圖（人、機、料、法、環(huán)、測）；8D報告（問題描述、臨時措施、根源分析、糾正措施、驗證、預防措施、標準化、關閉）。6.6.3糾正預防措施針對根源分析結果，責任部門應制定糾正措施（如更換供應商、優(yōu)化工藝），并明確完成時間。質量部負責跟蹤措施執(zhí)行情況，驗證效果（如客戶反饋是否消失、產品合格率是否提升）。驗證合格后，關閉問題，記錄于《客戶投訴處理報告》。6.6.4持續(xù)改進質量部每季度匯總客戶反饋及內部質量問題，識別改進機會（如降低不合格率、縮短交付周期）。通過PDCA循環(huán)（計劃、執(zhí)行、檢查、處理）實施改進，將有效措施納入本標準或作業(yè)指導書，持續(xù)提升質量控制水平。7.記錄管理記錄名稱責任部門保存期限備注設計輸入評審報告研發(fā)部3年DFMEA報告研發(fā)部產品生命周期進貨檢驗報告質量部2年過程檢驗報告生產部1年最終檢驗報告質量部5年需附抽樣計劃客戶投訴處理報告質量部3年需附8D報告供應商績效評估表采購部2年8.變更與版本控制8.1變更流程本標準的修改需由質量部提出《文件變更申請》，說明變更原因、內容及影響范圍。組織相關部門（如研發(fā)部、生產部）評審，經質量部經理審批后發(fā)布。8.2版本規(guī)則版本號采用“主版本.次版本”格式（如8.2版）：主版本：重大修改（如結構調整、新增章節(jié)）；次版本：minor修改（如條款細化、記錄調整）。8.3舊版回收新版本發(fā)布后，質量部