連續(xù)箱梁體外預應(yīng)力施工專項方案一、工程概況1.1項目背景本項目為50m跨徑預應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁橋，上部結(jié)構(gòu)采用6×50m聯(lián)跨布置，全橋共10聯(lián)。箱梁設(shè)計為單箱雙室截面，上緣寬15.8m，下緣寬7.2m，梁高3m，高跨比1/16.67。頂板厚度0.28m，底板厚度0.25～0.65m，腹板厚度0.4～0.7m，采用C50混凝土澆筑。1.2體外索設(shè)計參數(shù)鋼絞線：采用27Φs15.20環(huán)氧全噴涂鋼絞線，標準強度fpk=1860MPa，彈性模量Ep=1.95×10?MPa，單根截面積140mm2，張拉控制應(yīng)力σcon=1200MPa。錨具系統(tǒng)：采用A15-27型體外預應(yīng)力專用錨具，配套工作錨板、夾片、密封筒及保護罩，滿足GB/T14370-2015標準要求。轉(zhuǎn)向裝置：采用分絲管式轉(zhuǎn)向器，預埋于箱梁橫隔板處，轉(zhuǎn)向半徑≥3.5m，摩阻系數(shù)≤0.08。防護體系：索體采用HDPE雙套管防護（內(nèi)層Φ90mm，外層Φ110mm），錨頭采用環(huán)氧樹脂注漿+不銹鋼保護罩雙重防腐。1.3施工范圍全橋共設(shè)12束體外索，每束27根鋼絞線，合計58.88t。施工內(nèi)容包括預埋件安裝、索體加工、穿束張拉、防腐保護及體系轉(zhuǎn)換等工序。二、施工準備2.1技術(shù)準備圖紙會審：核對錨固點、轉(zhuǎn)向器坐標及索體線形，編制《體外索施工節(jié)點詳圖》。工藝試驗：提前完成3組鋼絞線拉伸試驗、錨具靜載錨固性能試驗及孔道摩阻測試，確定實際摩擦系數(shù)μ=0.12，偏差系數(shù)k=0.0015/m。方案交底：對施工班組進行專項培訓，重點講解環(huán)氧鋼絞線保護、單根張拉工藝及防腐施工要點。2.2材料與設(shè)備準備類別名稱規(guī)格型號數(shù)量檢驗標準主材環(huán)氧鋼絞線Φs15.20，1860MPa60tGB/T21073-2019體外索錨具A15-2724套GB/T14370-2015HDPE套管Φ90/Φ110mm，壁厚≥2mm1200mGB/T13663-2018設(shè)備穿心式千斤頂YDC240Q2臺標定誤差≤±1%電動油泵ZB4/5002臺油壓表精度1.0級砂輪切割機Φ400mm1臺切割面垂直度≤0.5°2.3現(xiàn)場準備施工平臺：在箱梁兩側(cè)搭設(shè)2m寬操作平臺，采用Φ48×3.5mm鋼管支架，鋪設(shè)5cm厚木板，護欄高度1.2m。測量放樣：使用全站儀放樣錨固點、轉(zhuǎn)向器軸線，誤差控制在±5mm內(nèi)，并用紅油漆標識。預埋件驗收：檢查錨墊板平面垂直度≤1°，轉(zhuǎn)向器預留孔道位置偏差≤3mm。三、主要施工工藝3.1預埋件安裝3.1.1錨固系統(tǒng)安裝錨墊板固定：采用螺栓將錨墊板與鋼牛腿連接，調(diào)整軸線與索體設(shè)計角度一致，然后與箱梁鋼筋焊接固定，焊接長度≥10d（d為鋼筋直徑）。螺旋筋及預埋管：在錨墊板后方安裝Φ12mm螺旋筋（間距50mm，長度300mm），預埋Φ108×6mm無縫鋼管作為錨固段孔道，管端與錨墊板密封焊接。3.1.2轉(zhuǎn)向器安裝分絲管定位：將分絲管式轉(zhuǎn)向器（內(nèi)置27根Φ16mm波紋管）按設(shè)計坐標固定于橫隔板鋼筋骨架上，采用Φ8mm定位鋼筋焊接加固，確保轉(zhuǎn)向器中心線與索體線形偏差≤2mm/m。灌漿密封：轉(zhuǎn)向器與外套管間隙采用無收縮灌漿料填充，水灰比0.38，灌漿壓力0.3MPa，待強度達到30MPa后進行下道工序。3.2體外索加工3.2.1鋼絞線下料長度計算：L=L0+2L1+2L2+ΔL，其中L0為錨墊板間弧線長度，L1為工作錨長度（150mm），L2為張拉工作長度（600mm），ΔL為施工富余量（300mm）。下料操作：在專用工裝平臺上采用卷揚機牽引鋼絞線，用砂輪切割機切斷，嚴禁電弧切割。切割后對PE層破損處采用熱風槍修補，修補面積≤5%/m。3.2.2索體組裝穿束成型：將鋼絞線逐根穿入HDPE內(nèi)套管，兩端安裝密封筒，采用專用壓接機壓接錨頭（壓接順序：先中間后兩側(cè)，壓接深度2mm）。編號標識：每根鋼絞線兩端粘貼編號標簽，對應(yīng)錨具孔位編號，確保穿束順序無誤。3.3穿索施工孔道清理：采用Φ12mm鋼筋刷清理預埋管內(nèi)雜物，并用高壓風沖洗，確保通暢。牽引穿束：在索體前端安裝導向帽，采用慢速卷揚機（牽引力≤5kN）牽引穿束，人工輔助調(diào)整索體線形，避免與孔道壁摩擦。就位固定：穿束完成后，調(diào)整兩端鋼絞線外露長度一致（誤差≤10mm），安裝臨時錨固裝置。3.4張拉施工3.4.1張拉流程采用“單根對稱張拉法”，工藝流程：初張拉（10%σcon）→分階段張拉（30%→60%→100%σcon）→持荷5min→錨固→卸荷3.4.2關(guān)鍵控制應(yīng)力控制：以張拉力為主（油表讀數(shù)），應(yīng)變校核為輔（伸長值誤差±6%）。單根張拉控制力N=1200MPa×140mm2=168kN。張拉順序：同截面內(nèi)對稱張拉（1#→3#→2#→4#），上下游束間隔進行，避免箱梁產(chǎn)生偏載。數(shù)據(jù)記錄：每束張拉完成后，記錄鋼絞線伸長值、回縮量及錨具變形，形成《體外索張拉記錄表》。3.5防腐與保護3.5.1錨頭防腐注漿密封：在錨頭密封筒內(nèi)灌注無溶劑環(huán)氧樹脂（配比：E-44樹脂∶固化劑=3∶1），注漿壓力0.2MPa，確保無氣泡。保護罩安裝：待樹脂固化（≥24h）后，安裝不銹鋼保護罩（厚度≥3mm），罩內(nèi)填充防腐油脂。3.5.2索體防護套管連接：HDPE內(nèi)外套管采用熱熔對接，接口處纏繞碳纖維布（寬度200mm），外涂聚脲防水層。減振裝置：在索體直線段每10m安裝橡膠減振墊，與箱梁腹板螺栓連接，限制索體橫向振幅≤5mm。四、質(zhì)量控制措施4.1原材料控制鋼絞線：每批進場需提供出廠合格證，按60t為一批次進行力學性能檢驗，斷裂伸長率≥3.5%。錨具：外觀檢查每批抽取10%，硬度試驗抽取5%（夾片洛氏硬度HRC55～65），靜載錨固效率系數(shù)≥0.95。4.2施工過程控制工序控制指標檢驗方法預埋件安裝坐標偏差≤5mm，平面垂直度≤1°全站儀+水準儀鋼絞線下料長度誤差±30mm，PE層破損率≤5%/m卷尺+目測張拉施工伸長值誤差±6%，回縮量≤6mm應(yīng)力傳感器+百分表防腐施工注漿飽滿度100%，保護罩密封無滲漏超聲波檢測+氣密性試驗4.3驗收標準索體線形：實測線形與設(shè)計偏差≤L/2000（L為索長），且≤10mm。永存應(yīng)力：張拉完成7d后，索體應(yīng)力損失≤3%σcon。防腐層：電火花檢測（電壓30kV）無擊穿現(xiàn)象，附著力≥5MPa。五、安全與環(huán)保措施5.1安全防護高空作業(yè)：操作人員必須佩戴雙鉤安全帶，平臺滿掛安全網(wǎng)，設(shè)置防墜器（承載能力≥15kN）。張拉作業(yè)：千斤頂后方嚴禁站人，設(shè)置防護擋板（厚度≥5mm鋼板），張拉區(qū)設(shè)警示標志。用電安全：張拉設(shè)備接地電阻≤4Ω，電纜線架空高度≥2.5m，配備2套應(yīng)急電源。5.2應(yīng)急預案鋼絞線斷裂：立即停止張拉，卸載后檢查錨具及索體，更換受損鋼絞線并重新張拉?；馂氖鹿剩含F(xiàn)場配備4套ABC干粉滅火器，易燃材料（環(huán)氧樹脂、油料）單獨存放，與作業(yè)區(qū)保持10m安全距離。5.3環(huán)保措施噪聲控制：切割、焊接作業(yè)在白天進行，噪聲≤70dB，夜間施工需辦理許可并采取隔聲措施。廢棄物處理：鋼絞線邊角料、廢機油等危險廢物分類存放，交由有資質(zhì)單位處置，嚴禁隨意丟棄。六、施工進度計劃工序工期（d）開始時間關(guān)鍵節(jié)點預埋件安裝15第1d轉(zhuǎn)向器坐標驗收索體加工10第10d鋼絞線力學性能試驗穿束施工8第25d索體就位檢查張拉施工12第33d第1束索體張拉完成防腐保護10第45d錨頭注漿驗收驗收移交5第55d體外索永存應(yīng)力檢測七、驗收標準與資料歸檔7.1驗收內(nèi)容隱蔽工程驗收：預埋件位置、孔道通暢性、防腐層完整性。分項工程驗收：索體應(yīng)力、線形偏差、錨固效率系數(shù)及耐久性指標。7.2資料要求施工記錄：