2025年臨沂質(zhì)量專業(yè)能力考試(精益現(xiàn)場(chǎng)管理工程師)題庫及答案一、單項(xiàng)選擇題（每題2分，共20分）1.精益現(xiàn)場(chǎng)管理中“5S”活動(dòng)的核心目的是：A.提升員工素養(yǎng)B.改善工作環(huán)境C.減少浪費(fèi)D.提高設(shè)備效率答案：A。解析：5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）的最終目標(biāo)是通過持續(xù)的現(xiàn)場(chǎng)規(guī)范，培養(yǎng)員工遵守標(biāo)準(zhǔn)、主動(dòng)改善的習(xí)慣，即提升員工素養(yǎng)，其他選項(xiàng)是過程或階段性成果。2.以下哪項(xiàng)不屬于TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)）的“八大支柱”？A.自主保全B.個(gè)別改善C.品質(zhì)保全D.設(shè)備采購答案：D。解析：TPM的八大支柱包括自主保全、計(jì)劃保全、個(gè)別改善、品質(zhì)保全、教育訓(xùn)練、事務(wù)改善、環(huán)境保全、安全保全，設(shè)備采購屬于企業(yè)采購管理范疇，不包含在TPM支柱中。3.價(jià)值流圖（VSM）中“增值時(shí)間”是指：A.客戶愿意支付的操作時(shí)間B.設(shè)備運(yùn)行的總時(shí)間C.物料在工序間的移動(dòng)時(shí)間D.員工等待的時(shí)間答案：A。解析：價(jià)值流圖區(qū)分增值活動(dòng)（客戶愿意支付的操作，如產(chǎn)品加工）和非增值活動(dòng)（如搬運(yùn)、等待），增值時(shí)間僅指直接為客戶創(chuàng)造價(jià)值的操作時(shí)間。4.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的三要素不包括：A.標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間B.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序C.標(biāo)準(zhǔn)在制品數(shù)量D.標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備型號(hào)答案：D。解析：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三要素為標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間（TaktTime）、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序（員工操作步驟）、標(biāo)準(zhǔn)在制品數(shù)量（工序間最小必要庫存），設(shè)備型號(hào)由工藝決定，不屬標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)核心要素。5.看板管理的本質(zhì)是：A.傳遞生產(chǎn)與搬運(yùn)指令B.記錄生產(chǎn)數(shù)據(jù)C.展示改善成果D.監(jiān)控設(shè)備狀態(tài)答案：A。解析：看板（Kanban）是拉動(dòng)式生產(chǎn)的核心工具，通過“取貨看板”和“生產(chǎn)指示看板”傳遞需求信息，實(shí)現(xiàn)“只在需要時(shí)生產(chǎn)需要的量”，本質(zhì)是指令傳遞。6.防錯(cuò)技術(shù)（Poka-Yoke）的最高境界是：A.檢測(cè)缺陷并報(bào)警B.缺陷產(chǎn)生前自動(dòng)糾正C.員工操作時(shí)主動(dòng)預(yù)防D.事后全檢篩選答案：B。解析：防錯(cuò)技術(shù)按層級(jí)分為事后檢測(cè)（最低）、過程檢測(cè)（報(bào)警）、預(yù)防（自動(dòng)糾正），最高境界是在缺陷產(chǎn)生前通過工裝、設(shè)備或流程設(shè)計(jì)自動(dòng)避免錯(cuò)誤。7.精益現(xiàn)場(chǎng)中“浪費(fèi)”（Muda）的最根本來源是：A.設(shè)備故障B.人員技能不足C.需求波動(dòng)D.流程中的非增值活動(dòng)答案：D。解析：精益定義的七大浪費(fèi)（過量生產(chǎn)、等待、搬運(yùn)、過度加工、庫存、動(dòng)作、不良品）均源于流程中不創(chuàng)造價(jià)值的環(huán)節(jié)，消除非增值活動(dòng)是減少浪費(fèi)的根本。8.實(shí)施PDCA循環(huán)時(shí)，“C”階段的核心任務(wù)是：A.制定改善計(jì)劃B.執(zhí)行計(jì)劃并記錄數(shù)據(jù)C.對(duì)比目標(biāo)分析結(jié)果D.標(biāo)準(zhǔn)化成功經(jīng)驗(yàn)答案：C。解析：PDCA（計(jì)劃-執(zhí)行-檢查-處理）中，“檢查（Check）”階段需將執(zhí)行結(jié)果與計(jì)劃目標(biāo)對(duì)比，分析偏差原因，為“處理（Act）”提供依據(jù)。9.以下哪種情況最適合用“快速換模（SMED）”技術(shù)改善？A.設(shè)備故障停機(jī)時(shí)間長B.產(chǎn)品切換時(shí)換模時(shí)間3小時(shí)C.員工操作動(dòng)作不標(biāo)準(zhǔn)D.生產(chǎn)線在制品堆積答案：B。解析：SMED（單分鐘換模）針對(duì)設(shè)備切換（如模具、工裝更換）時(shí)間過長的問題，通過區(qū)分內(nèi)部/外部作業(yè)、并行操作等方法縮短換模時(shí)間，3小時(shí)的換模時(shí)間屬于典型改善場(chǎng)景。10.精益現(xiàn)場(chǎng)的“安燈（Andon）”系統(tǒng)主要用于：A.統(tǒng)計(jì)生產(chǎn)數(shù)量B.實(shí)時(shí)暴露異常并觸發(fā)響應(yīng)C.監(jiān)控員工考勤D.展示質(zhì)量目標(biāo)答案：B。解析：安燈系統(tǒng)通過燈光、聲音或電子屏實(shí)時(shí)顯示生產(chǎn)線異常（如設(shè)備故障、質(zhì)量問題），觸發(fā)相關(guān)人員（如班組長、維修員）快速響應(yīng)，防止問題蔓延。二、多項(xiàng)選擇題（每題3分，共15分，多選、錯(cuò)選不得分）1.精益現(xiàn)場(chǎng)管理中“可視化管理”的常用工具包括：A.狀態(tài)指示燈B.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)票C.生產(chǎn)進(jìn)度看板D.員工考勤表答案：ABC。解析：可視化管理通過視覺化工具讓現(xiàn)場(chǎng)狀態(tài)“一目了然”，狀態(tài)指示燈（設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)）、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)票（操作標(biāo)準(zhǔn)）、生產(chǎn)進(jìn)度看板（計(jì)劃與實(shí)際對(duì)比）均屬此類；員工考勤表側(cè)重人事管理，非現(xiàn)場(chǎng)狀態(tài)可視化。2.TPM“零故障”目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)路徑包括：A.建立設(shè)備自主保全體系B.定期進(jìn)行設(shè)備精度點(diǎn)檢C.對(duì)員工開展設(shè)備操作培訓(xùn)D.增加設(shè)備備用庫存答案：ABC。解析：零故障需通過自主保全（員工日常維護(hù)）、計(jì)劃保全（專業(yè)定期點(diǎn)檢）、培訓(xùn)（正確使用設(shè)備）實(shí)現(xiàn)；增加備用庫存是應(yīng)對(duì)故障的被動(dòng)措施，不屬預(yù)防故障的路徑。3.價(jià)值流分析的關(guān)鍵步驟包括：A.繪制當(dāng)前狀態(tài)圖B.識(shí)別非增值活動(dòng)C.設(shè)計(jì)未來狀態(tài)圖D.計(jì)算設(shè)備綜合效率（OEE）答案：ABC。解析：價(jià)值流分析流程為：確定分析范圍→繪制當(dāng)前狀態(tài)圖→識(shí)別浪費(fèi)（非增值活動(dòng)）→設(shè)計(jì)未來狀態(tài)圖→制定改善計(jì)劃；OEE是設(shè)備效率指標(biāo)，屬TPM范疇，非價(jià)值流分析核心步驟。4.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的制定需基于：A.客戶需求的周期時(shí)間（TaktTime）B.員工的最大操作速度C.設(shè)備的穩(wěn)定運(yùn)行能力D.工序間的最小在制品數(shù)量答案：ACD。解析：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)需符合客戶需求（TaktTime）、設(shè)備能力（避免超能力生產(chǎn)）、最小在制品（減少庫存浪費(fèi)）；員工最大操作速度可能導(dǎo)致過度生產(chǎn)或質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)，不屬制定依據(jù)。5.精益改善中“持續(xù)改善（Kaizen）”的特點(diǎn)包括：A.強(qiáng)調(diào)全員參與B.關(guān)注微小、漸進(jìn)的改進(jìn)C.依賴外部專家主導(dǎo)D.注重短期大幅提升答案：AB。解析：Kaizen強(qiáng)調(diào)“全員參與、持續(xù)小步改進(jìn)”，與“依賴專家、短期突破”的“革新（Innovation）”不同，故C、D錯(cuò)誤。三、簡(jiǎn)答題（每題8分，共40分）1.簡(jiǎn)述5S管理中“整頓（Seiton）”的實(shí)施要點(diǎn)及與“整理（Seiri）”的區(qū)別。答案：整頓的實(shí)施要點(diǎn)：①定品（明確物品名稱）、定位（固定放置位置）、定量（規(guī)定最大/最小數(shù)量）；②遵循“三易”原則（易取、易放、易管理）；③使用標(biāo)識(shí)牌、區(qū)域線等可視化工具。整理與整頓的區(qū)別：整理是“區(qū)分必要與不必要物品，清除不必要物品”（做減法）；整頓是“對(duì)必要物品進(jìn)行科學(xué)分類、定置管理”（做加法），前者解決“要與不要”，后者解決“如何高效使用”。2.說明如何通過“時(shí)間觀測(cè)”制定標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)中的“標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間”。答案：步驟：①確定觀測(cè)對(duì)象（某工序或作業(yè)單元）；②連續(xù)觀測(cè)10-20個(gè)周期的操作時(shí)間，記錄異常（如設(shè)備停頓、員工失誤）；③剔除異常值（如明顯過長或過短的時(shí)間），計(jì)算平均時(shí)間；④結(jié)合設(shè)備穩(wěn)定性、員工熟練程度，設(shè)定寬放時(shí)間（一般為10%-15%）；⑤最終標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間=平均操作時(shí)間×（1+寬放率）。需注意：標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間需與客戶需求的TaktTime（客戶需求速率）匹配，若觀測(cè)時(shí)間超過TaktTime，需通過改善縮短作業(yè)時(shí)間。3.列舉精益現(xiàn)場(chǎng)中“庫存浪費(fèi)”的具體表現(xiàn)，并說明如何通過“看板管理”減少庫存。答案：庫存浪費(fèi)表現(xiàn)：原材料積壓、在制品堆積、成品超量存儲(chǔ)、過期物料呆滯?？窗骞芾頊p少庫存的機(jī)制：①拉動(dòng)式生產(chǎn)：后工序憑“取貨看板”到前工序取料，前工序按“生產(chǎn)指示看板”數(shù)量生產(chǎn)，避免超量生產(chǎn)；②限制看板數(shù)量：通過減少看板張數(shù)（每張看板對(duì)應(yīng)一定數(shù)量物料），強(qiáng)制降低工序間在制品；③可視化控制：看板數(shù)量直觀反映庫存水平，異常時(shí)（如看板堆積）觸發(fā)改善（如縮短換模時(shí)間、平衡工序能力）。4.簡(jiǎn)述“PDCA循環(huán)”在精益改善項(xiàng)目中的應(yīng)用流程，并舉例說明。答案：應(yīng)用流程：①計(jì)劃（Plan）：明確改善目標(biāo)（如OEE提升10%），分析現(xiàn)狀（如設(shè)備故障停機(jī)占比30%），制定措施（如增加點(diǎn)檢頻率、培訓(xùn)操作員）；②執(zhí)行（Do）：按計(jì)劃實(shí)施，記錄數(shù)據(jù)（如每日故障時(shí)間、維修耗時(shí)）；③檢查（Check）：對(duì)比目標(biāo)（OEE是否提升），分析措施有效性（如故障停機(jī)是否減少）；④處理（Act）：成功經(jīng)驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)化（如更新點(diǎn)檢表），未解決問題進(jìn)入下一輪PDCA（如維修耗時(shí)仍高，需優(yōu)化維修流程）。舉例：某車間焊接工序不良率5%，通過PDCA：P階段分析原因?yàn)楹笜寘?shù)不穩(wěn)定；D階段調(diào)整參數(shù)并培訓(xùn)員工；C階段檢查不良率降至2%；A階段將新參數(shù)寫入作業(yè)指導(dǎo)書，遺留問題（偶發(fā)參數(shù)漂移）進(jìn)入下一輪改善。5.說明“防錯(cuò)技術(shù)”的三類應(yīng)用方式，并各舉一例。答案：①接觸式防錯(cuò)：通過物理接觸檢測(cè)錯(cuò)誤，如注塑機(jī)模具未閉合時(shí)無法啟動(dòng)（模具閉合傳感器觸發(fā)啟動(dòng)）；②定數(shù)式防錯(cuò)：控制操作次數(shù)或數(shù)量，如裝配線每裝3個(gè)螺絲后自動(dòng)提示（計(jì)數(shù)器控制）；③順序式防錯(cuò)：確保操作按順序執(zhí)行，如機(jī)床必須先開機(jī)床再開主軸（聯(lián)鎖開關(guān)控制順序）。四、案例分析題（共25分）某機(jī)械制造企業(yè)金工車間存在以下問題：①設(shè)備換模時(shí)間平均4小時(shí)，影響多品種小批量生產(chǎn)；②工序間在制品堆積，最長等待時(shí)間8小時(shí)；③員工操作時(shí)需頻繁走動(dòng)取工具，單次耗時(shí)5分鐘；④每月因零件漏裝導(dǎo)致客戶投訴2-3次。作為精益現(xiàn)場(chǎng)管理工程師，請(qǐng)?zhí)岢鼍唧w改善方案。答案：1.針對(duì)換模時(shí)間長：應(yīng)用SMED（快速換模）技術(shù)：①區(qū)分內(nèi)部作業(yè)（停機(jī)時(shí)才能做的操作，如拆卸舊模具）和外部作業(yè)（停機(jī)前可做的準(zhǔn)備，如預(yù)熱新模具）；②將部分內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)為外部（如提前清潔新模具、調(diào)整參數(shù)）；③優(yōu)化內(nèi)部作業(yè)：使用快速夾鉗替代螺栓固定，減少拆卸時(shí)間；④標(biāo)準(zhǔn)化換模步驟，編制換模作業(yè)指導(dǎo)書并培訓(xùn)員工。目標(biāo)：3個(gè)月內(nèi)將換模時(shí)間縮短至1小時(shí)以內(nèi)。2.針對(duì)在制品堆積：引入看板管理：①確定關(guān)鍵工序（如車床→銑床→磨床），計(jì)算工序間最小在制品數(shù)量（基于TaktTime和工序周期時(shí)間）；②為每個(gè)工序間設(shè)置“取貨看板”（后工序到前工序取料的憑證）和“生產(chǎn)指示看板”（前工序按看板數(shù)量生產(chǎn)）；③初始設(shè)置看板數(shù)量為當(dāng)前在制品的80%，逐步減少看板數(shù)量（每2周減少10%），暴露生產(chǎn)不平衡問題（如某工序耗時(shí)過長），針對(duì)性改善（如增加該工序設(shè)備或優(yōu)化操作）。3.針對(duì)工具取放耗時(shí)：實(shí)施5S整頓優(yōu)化：①開展“紅牌作戰(zhàn)”，清除非必要工具（如2年未使用的特殊夾具）；②對(duì)必要工具按“使用頻率”分類：高頻工具（每日使用）放置在操作臺(tái)面1米范圍內(nèi)，中頻（每周使用）放置在附近工具柜，低頻（每月使用）放置在車間工具室；③采用“形跡管理”：在工具柜繪制工具輪廓線，明確放置位置；④制作工具取用路線圖，縮短走動(dòng)距離（如將常用工具從3個(gè)柜子整合為1個(gè)）。預(yù)期減少工具取放時(shí)間至1分鐘以內(nèi)。4.針對(duì)零件漏裝問題：應(yīng)用防錯(cuò)技術(shù)：①設(shè)計(jì)“定數(shù)式防錯(cuò)”裝置：在裝配工位安裝計(jì)數(shù)器，每裝1個(gè)零件觸發(fā)計(jì)數(shù)，達(dá)到設(shè)定數(shù)量（