鋼結構施工保養(yǎng)方案一、總則

1.1目的

為規(guī)范鋼結構施工過程中的質量管控及后期保養(yǎng)維護工作，確保鋼結構工程的安全性能、使用功能及耐久性，延長結構使用壽命，降低全生命周期成本，特制定本方案。本方案旨在通過標準化施工流程與科學化保養(yǎng)措施，預防鋼結構在施工及使用過程中出現(xiàn)的變形、腐蝕、疲勞等問題，保障工程質量符合國家及行業(yè)相關標準要求。

1.2依據(jù)

本方案依據(jù)以下現(xiàn)行國家及行業(yè)規(guī)范標準編制：《鋼結構工程施工質量驗收標準》GB50205-2020、《鋼結構設計標準》GB50017-2017、《建筑鋼結構防腐蝕技術規(guī)程》JGJ/T251-2011、《鋼結構工程施工規(guī)范》GB50755-2012、《建筑施工高處作業(yè)安全技術規(guī)范》JGJ80-2016，以及工程設計文件、施工合同及相關技術資料。

1.3適用范圍

本方案適用于工業(yè)與民用建筑、橋梁、塔桅等各類鋼結構工程的施工過程質量控制及竣工后的維護保養(yǎng)，涵蓋鋼結構構件制作、運輸、安裝、涂裝等施工階段，以及交付使用后的日常檢查、定期檢修、特殊環(huán)境下的防護等保養(yǎng)工作。不適用于臨時性鋼結構及特殊用途鋼結構（如高溫、高壓環(huán)境下的鋼結構）的專項保養(yǎng)要求。

1.4基本原則

（1）安全優(yōu)先原則：施工及保養(yǎng)過程中必須嚴格遵守安全操作規(guī)程，確保人員、設備及結構安全。（2）預防為主原則：通過事前控制、過程監(jiān)督及定期檢測，及時發(fā)現(xiàn)并消除潛在質量隱患。（3）技術可行原則：采用經(jīng)過驗證的施工工藝與保養(yǎng)技術，確保措施的可操作性與有效性。（4）經(jīng)濟合理原則：在滿足安全與功能要求的前提下，優(yōu)化資源配置，降低施工及保養(yǎng)成本。（5）全生命周期管理原則：結合鋼結構設計使用年限，制定分階段保養(yǎng)策略，實現(xiàn)結構性能的可持續(xù)保障。

二、施工階段質量控制

2.1材料進場驗收

2.1.1原材料檢驗

鋼結構工程所用鋼材、焊材、涂裝材料等原材料進場時，需核對質量證明文件，包括材質證明書、合格證、檢測報告等。鋼材表面不得有裂紋、夾層、重皮等缺陷，銹蝕等級應符合設計要求。對重要受力構件的鋼材應進行抽樣復驗，復驗項目包括屈服強度、抗拉強度、伸長率、冷彎性能及沖擊韌性等指標。

2.1.2焊接材料驗收

焊條、焊絲、焊劑等焊接材料需檢查其包裝是否完好，生產(chǎn)日期是否在有效期內(nèi)。首次使用的焊接材料應進行工藝評定，驗證其焊接工藝性能。焊材庫房應保持干燥通風，避免受潮變質。

2.1.3緊固件驗收

高強度螺栓連接副需按批進行預拉力復驗，扭矩系數(shù)復驗。普通螺栓應檢查其規(guī)格、型號是否與設計一致，表面不得有油污、毛刺等影響連接質量的缺陷。

2.2構件制作精度控制

2.2.1下料與切割

鋼材下料前應進行號料，考慮加工余量和焊接收縮量。切割方法包括機械切割、氣割等，氣割面應平整，缺口深度不得超過1mm。重要構件的邊緣需進行機加工，確保尺寸精度。

2.2.2成型加工

構件成型包括彎曲、折彎等工序，成型設備需定期校準。冷彎構件的圓角半徑應不小于最小彎曲半徑要求，避免出現(xiàn)裂紋。熱加工后需進行正火處理，消除內(nèi)應力。

2.2.3組裝與焊接

構件組裝前應清理待焊區(qū)域，去除油污、銹跡。定位焊采用與正式焊材相同的工藝，焊點長度不少于30mm。焊接過程需嚴格控制線能量，重要部位采用多層多道焊，層間溫度控制在規(guī)定范圍內(nèi)。焊縫完成后進行100%外觀檢查，必要時進行無損檢測。

2.3安裝過程管理

2.3.1基礎復測

安裝前對基礎軸線、標高、地腳螺栓位置進行復測，偏差值需滿足《鋼結構工程施工質量驗收標準》GB50205的要求?；A表面需鑿毛處理，確保與二次灌漿層結合緊密。

2.3.2吊裝工藝控制

根據(jù)構件重量和現(xiàn)場條件選擇吊裝設備，制定專項吊裝方案。吊點位置需經(jīng)結構工程師驗算，避免構件變形。吊裝過程中設置臨時支撐，確保結構穩(wěn)定性。

2.3.3高強螺栓施工

高強螺栓安裝應自由穿入，嚴禁強行敲打。初擰扭矩值為終擰扭矩的30%~50%，終擰采用扭矩法或轉角法施工，終擰后48小時內(nèi)完成終擰檢查。

2.4涂裝防護施工

2.4.1表面處理

涂裝前鋼材表面需進行噴砂或拋丸除銹，達到Sa2.5級標準。粗糙度控制在40~80μm，增強涂層附著力。焊縫、切邊等部位需打磨光滑，無尖銳棱角。

2.4.2涂層施工

涂裝環(huán)境溫度需在5~38℃之間，相對濕度不大于85%。每道涂裝間隔時間應超過表干時間，避免出現(xiàn)咬底現(xiàn)象。涂層厚度采用磁性測厚儀檢測，測點分布均勻，90%以上測點厚度需達到設計值。

2.4.3膜厚控制

涂層干膜厚度采用五點法檢測，每10㎡測5個點，單點厚度偏差不超過±30μm。對于重要部位，增加檢測頻次。涂層外觀應平整均勻，無流掛、針孔、起皺等缺陷。

2.5施工過程監(jiān)測

2.5.1變形監(jiān)測

對大跨度鋼結構安裝過程進行變形監(jiān)測，設置觀測點，實時跟蹤結構撓度、垂直度等參數(shù)。變形值超過預警值時，立即暫停施工并采取糾偏措施。

2.5.2溫度影響控制

在季節(jié)溫差較大區(qū)域，安裝時考慮溫度變形補償。陽光直射的構件采取遮陽措施，避免局部熱變形。焊接作業(yè)盡量安排在溫度較低的時段進行。

2.5.3施工記錄管理

建立完整的施工日志，記錄每日作業(yè)內(nèi)容、人員、設備、天氣條件及質量檢查結果。重要工序留存影像資料，形成可追溯的質量檔案。

三、竣工驗收與交付管理

3.1驗收準備工作

3.1.1資料預審

施工單位需提前30日向監(jiān)理單位提交完整的竣工資料，包括但不限于：鋼結構構件出廠合格證、原材料檢測報告、焊接工藝評定記錄、高強度螺栓施工記錄、涂裝檢測報告、隱蔽工程驗收記錄等。資料應按單位工程、分部分項工程分類裝訂，確保簽字蓋章齊全，數(shù)據(jù)真實可追溯。

3.1.2現(xiàn)場清理與設備檢查

驗收前完成施工現(xiàn)場全面清理，拆除臨時支撐、腳手架及安全防護設施，清理建筑垃圾。對鋼結構進行全面外觀檢查，清除表面油污、焊渣及臨時固定殘留物。檢查所有測量儀器、檢測設備是否在校準有效期內(nèi)，確保數(shù)據(jù)準確性。

3.1.3驗收方案編制

監(jiān)理單位組織編制專項驗收方案，明確驗收依據(jù)、標準、方法及人員分工。方案需包含：結構幾何尺寸檢測計劃、焊縫無損檢測抽檢比例（主焊縫100%超聲波探傷）、涂層厚度檢測點位布設、高強螺栓終擰扭矩復檢方案等，并報建設單位審批。

3.2分項工程驗收

3.2.1結構尺寸偏差檢測

采用全站儀、激光測距儀等設備對鋼柱垂直度、梁水平度、跨度尺寸進行實測。鋼柱垂直度允許偏差為H/1000且≤25mm，屋架或受壓弦桿的側向彎曲矢高允許偏差為L/1500且≤10mm。對超差部位進行記錄，分析原因并制定整改措施，整改后重新復測。

3.2.2焊縫質量驗收

外觀檢查采用10倍放大鏡觀察焊縫表面，不得存在裂紋、焊瘤、咬邊、未焊透等缺陷。內(nèi)部缺陷檢測采用超聲波探傷，I類焊縫100%檢測，II類焊縫20%抽檢。對探傷發(fā)現(xiàn)的缺陷，按《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》GB11345進行評定，不合格焊縫需進行返修，返修次數(shù)不得超過兩次。

3.2.3涂裝質量驗收

涂層厚度檢測采用磁性測厚儀，每500㎡測10個點，90%以上測點厚度需達到設計值。附著力測試采用劃格法，在涂層表面劃出1mm×1mm的網(wǎng)格，用膠帶粘貼后撕拉，涂層脫落面積≤5%。檢查涂層是否出現(xiàn)流掛、起皺、針孔等缺陷，對破損部位按原工藝補涂。

3.2.4高強螺栓連接驗收

終擰扭矩采用扭矩扳手抽檢，每個節(jié)點抽查10%且不少于2個螺栓，扭矩偏差值控制在±10%范圍內(nèi)。檢查螺栓外露絲扣數(shù)量，一般為2~3扣。對螺栓節(jié)點進行外觀檢查，確保墊圈密貼、防松裝置安裝到位。

3.3整體驗收與交付

3.3.1外觀與結構性能驗收

組織建設、設計、施工、監(jiān)理四方聯(lián)合驗收，重點檢查鋼結構整體觀感質量，包括構件安裝位置準確度、節(jié)點連接牢固性、涂裝完整性等。對大跨度結構進行結構性能測試，可采用模擬荷載法檢驗撓度值，實測撓度不應超過設計值的1.15倍。

3.3.2安全功能測試

對防火涂層進行厚度檢測和耐火極限試驗，確保達到設計耐火等級。檢查防雷接地系統(tǒng)，接地電阻值≤4Ω。對有抗震要求的鋼結構，核查抗震構造措施是否符合設計圖紙要求，如節(jié)點域加勁肋設置、支撐體系完整性等。

3.3.3資料移交與培訓

驗收合格后，施工單位向建設單位移交完整竣工資料一式四份，包括紙質版和電子版。組織使用單位進行操作培訓，重點講解：日常檢查要點（如螺栓松動、涂層破損識別）、維護保養(yǎng)流程、應急處理預案等。發(fā)放《鋼結構使用維護手冊》，明確結構設計使用年限、定期檢查周期及責任主體。

3.3.4保修責任界定

在質量保修書中明確保修范圍：因施工質量導致的變形、腐蝕、焊縫開裂等問題保修期為5年；因材料質量問題導致的結構失效保修期為設計使用年限。保修期內(nèi)施工單位需在接到通知后48小時內(nèi)響應，重大質量問題24小時內(nèi)制定修復方案。

四、運營維護保養(yǎng)體系

4.1日常檢查制度

4.1.1巡檢頻次與范圍

建立三級巡檢機制：日常巡檢由物業(yè)人員每日進行，重點檢查構件外觀、連接節(jié)點及涂層完整性；月度巡檢由專業(yè)工程師執(zhí)行，覆蓋結構變形監(jiān)測、防腐層狀態(tài)評估；季度巡檢聯(lián)合第三方檢測機構，開展螺栓扭矩復測、焊縫無損抽檢。巡檢范圍需包含全部承重構件、支撐體系及附屬設施，重點區(qū)域如沿海高鹽霧環(huán)境或工業(yè)污染區(qū)域需增加巡檢頻次。

4.1.2檢查項目清單

構件層面檢查包括：鋼柱垂直度偏差檢測（允許值H/1000且≤25mm）、鋼梁撓度測量（跨中撓度≤L/400）、焊縫表面裂紋排查（采用10倍放大鏡觀察）；連接節(jié)點檢查涵蓋：高強螺栓外露絲扣數(shù)量（應為2-3扣）、普通螺栓防松裝置有效性、焊縫咬邊深度（≤0.5mm）；防腐系統(tǒng)檢查涉及：涂層厚度檢測（磁性測厚儀測點間距≤500mm）、銹蝕面積占比（≤5%為合格）、涂層起鼓剝離情況。

4.1.3記錄與報告機制

采用標準化巡檢記錄表，包含時間、天氣、檢查人員、問題描述及處理建議。發(fā)現(xiàn)輕微缺陷（如涂層劃傷）需當日錄入系統(tǒng)并跟蹤修復；重大問題（如螺栓松動超差）須24小時內(nèi)生成專項報告，附照片、測量數(shù)據(jù)及初步處理方案。所有記錄需同步錄入數(shù)字化管理平臺，實現(xiàn)問題追溯與統(tǒng)計分析。

4.2定期維護措施

4.2.1年度保養(yǎng)項目

每年雨季前完成全面防腐維護：對涂層破損區(qū)域進行打磨清理（達到St3級除銹標準），涂刷環(huán)氧富鋅底漆（干膜厚度≥80μm）和聚氨酯面漆（干膜厚度≥60μm）。同時開展結構性能校核：采用全站儀復測關鍵節(jié)點坐標，與竣工數(shù)據(jù)比對偏差；對高強螺栓群按10%比例抽樣復擰，扭矩偏差控制在±10%以內(nèi)。

4.2.2五年大修標準

第五年實施系統(tǒng)性大修：首先進行結構健康診斷，采用超聲測厚儀檢測構件壁厚腐蝕減薄量（允許值≤原壁厚10%），磁粉探傷檢測焊縫內(nèi)部缺陷。對腐蝕超限構件進行加固處理：當板厚減薄≤30%時，貼焊補強板；減?。?0%時更換構件。同步更新防腐系統(tǒng)，采用長效防腐涂料體系（如氟碳涂層），設計使用壽命不低于15年。

4.2.3特殊環(huán)境強化維護

在化工廠區(qū)等腐蝕環(huán)境，每三年進行一次陰極保護系統(tǒng)檢測：采用參比電極法測量保護電位（-0.85V至-1.1V），犧牲陽極消耗量＞50%時及時更換。在地震多發(fā)區(qū)域，每兩年檢查一次抗震構造措施：支撐構件長細比≤200，節(jié)點域加勁肋厚度≥節(jié)點板厚度的50%。

4.3特殊問題處理

4.3.1腐蝕應急處理

發(fā)現(xiàn)局部腐蝕時，立即清除腐蝕產(chǎn)物（采用鋼絲刷打磨至金屬光澤），測量腐蝕坑深度（當深度＞板厚10%時需加固）。對點蝕密集區(qū)域，先涂刷滲透型阻銹劑，再分層涂刷環(huán)氧玻璃鱗片涂料（每層厚度≤200μm）。若發(fā)生大面積腐蝕（面積＞1㎡），需暫停該區(qū)域使用，設置臨時支撐后進行構件更換。

4.3.2變形矯正技術

當構件彎曲變形矢高超過允許值（如H型鋼側彎矢高≤L/1000）時，采用機械矯正法：對冷彎變形使用千斤頂配合工裝架分級施壓，每次矯正量不超過變形總量的30%；對熱變形區(qū)域進行局部火焰矯正（加熱溫度≤600℃），矯正后用紅外測溫儀監(jiān)控冷卻速率（≤200℃/h）。

4.3.3災后評估與修復

遭遇臺風、地震等災害后，48小時內(nèi)完成結構安全評估：重點檢查柱腳螺栓剪切變形（M24螺栓剪切變形≤2mm）、梁柱節(jié)點焊縫裂紋（采用PT檢測）。對受損結構分級處理：輕微損傷（如涂層脫落）進行局部修復；中度損傷（如構件屈曲）需加固補強；嚴重損傷（如失穩(wěn)變形）立即更換。修復后進行荷載試驗，驗證結構承載力恢復至原設計值的95%以上。

五、技術保障措施

5.1檢測技術應用

5.1.1無損檢測方法

采用超聲波探傷技術檢測焊縫內(nèi)部缺陷，探頭頻率選擇2.5MHz~5MHz，掃描速度≤150mm/s。對于T型接頭和角焊縫，采用串列式掃查方式確保覆蓋全部焊縫區(qū)域。磁粉檢測用于表面開口缺陷檢測，磁化電流根據(jù)板厚選擇（板厚≤10mm時使用交流電，＞10mm使用直流電）。滲透檢測適用于非鐵磁性材料表面缺陷，清洗后噴涂滲透劑停留10~15分鐘，再施加顯像劑觀察跡痕。

5.1.2結構健康監(jiān)測

在大跨度鋼結構關鍵部位安裝振弦式應變計，測量精度達±0.15%FS，采樣頻率1Hz。部署傾角傳感器監(jiān)測柱頂傾斜，量程±3°，分辨率0.001°。采用GPS位移監(jiān)測系統(tǒng)，實時跟蹤結構整體變形，定位精度≤3mm。所有監(jiān)測數(shù)據(jù)通過無線傳輸至中央控制室，設置三級預警閾值（黃色預警：變形超設計值80%，紅色預警：超100%）。

5.1.3防腐效果評估

使用電化學阻抗譜（EIS）檢測涂層防護性能，頻率范圍10mHz~100kHz，通過Nyquist圖譜分析涂層孔隙率。采用鹽霧試驗加速腐蝕測試，參照ASTMB117標準，連續(xù)噴霧480小時后評估涂層起泡等級（≤3級）。對陰極保護系統(tǒng)，采用參比電極法測量保護電位，確保在-0.85V~-1.1V有效區(qū)間。

5.2加固修復技術

5.2.1局部加固工藝

當構件強度不足時，采用外包鋼加固法：Q235B鋼板厚度≥6mm，通過結構膠粘結于原構件表面，螺栓間距≤300mm。對受壓構件彎曲變形，采用預應力張拉矯正，張拉力通過液壓千斤頂分級施加（每次施加總張拉力的20%），同步監(jiān)測應變值。節(jié)點域加固采用加勁肋補強，肋板厚度≥節(jié)點板厚度的50%，焊縫長度滿焊。

5.2.2裂縫修復技術

對寬度≤0.2mm的表面裂縫，采用低粘度環(huán)氧樹脂注射修復，注射壓力0.2~0.4MPa。寬度＞0.2mm的裂縫先開V型槽（槽深3~5mm），清理后填充環(huán)氧砂漿。對貫穿性裂縫，采用碳纖維布加固，布材抗拉強度≥3400MPa，搭接長度≥150mm。修復后進行超聲波檢測，驗證裂縫封閉率≥95%。

5.2.3防火升級方案

當原防火涂層不滿足新規(guī)范要求時，采用超薄型鋼結構防火涂料，涂層厚度根據(jù)耐火極限確定（1.5h對應2.0mm，2.0h對應3.5mm）。噴涂前基層處理達到Sa2.5級，采用噴涂機械進行無氣噴涂，噴涂壓力0.4~0.6MPa，每次噴涂厚度不超過0.5mm。最終檢測涂層干密度≥500kg/m3，粘結強度≥0.1MPa。

5.3應急響應機制

5.3.1風險分級標準

建立四級風險預警體系：一級（藍色）為輕微缺陷（如涂層破損），二級（黃色）為中度問題（如螺栓松動），三級（橙色）為嚴重損傷（如構件變形），四級（紅色）為緊急狀態(tài)（如結構失穩(wěn)風險）。每級對應不同響應措施，如橙色風險需24小時內(nèi)完成現(xiàn)場評估并設置臨時支撐。

5.3.2應急處置流程

接到報警后，應急小組30分鐘內(nèi)抵達現(xiàn)場，首先進行結構安全評估：采用激光測距儀測量關鍵變形值，通過回彈儀檢測混凝土基礎強度。對受損區(qū)域實施臨時支撐，采用門式架配合千斤頂，支撐間距≤2m。同步啟動專家會商機制，必要時通過視頻連線邀請高校教授遠程指導。

5.3.3災后恢復策略

地震、臺風等災害后，48小時內(nèi)完成結構初步評估：重點檢查柱腳螺栓抗剪能力（M24螺栓抗剪承載力≥225kN），支撐構件長細比（≤200）。對受損構件分級處理：輕微損傷（如涂層脫落）進行局部修復；中度損傷（如節(jié)點板變形）采用熱矯正（加熱溫度≤650℃）；嚴重損傷（如柱彎曲矢高＞L/1000）立即更換。修復后進行靜載試驗，加載至設計荷載的1.2倍持續(xù)24小時，測量殘余變形≤L/500。

5.4技術創(chuàng)新應用

5.4.1數(shù)字化管理平臺

開發(fā)鋼結構全生命周期管理系統(tǒng)，集成BIM模型與物聯(lián)網(wǎng)監(jiān)測數(shù)據(jù)。通過三維激光掃描獲取竣工模型，與設計模型比對偏差。系統(tǒng)自動生成巡檢任務，采用移動終端實時上傳現(xiàn)場照片與檢測數(shù)據(jù)?；诖髷?shù)據(jù)分析預測結構劣化趨勢，提前90天生成維護建議報告。

5.4.2智能防腐技術

應用石墨烯改性防腐涂料，與傳統(tǒng)環(huán)氧富鋅底漆相比，耐鹽霧時間提升至3000小時。采用自修復微膠囊技術，涂層破損時微膠囊破裂釋放修復劑，自動封閉微裂紋。在海洋環(huán)境鋼結構上部署犧牲陽極陰極保護系統(tǒng)，采用鋁-鋅-銦合金陽極，設計壽命≥20年。

5.4.3機器人施工技術

采用爬壁機器人進行高空防腐作業(yè)，搭載高壓無氣噴涂設備，涂層厚度均勻性偏差≤±5%。使用焊接機器人進行現(xiàn)場焊縫修復，焊縫成型精度達到一級焊縫標準。開發(fā)螺栓自動緊固系統(tǒng)，通過扭矩-轉角控制法實現(xiàn)高強螺栓終擰，扭矩精度控制在±3%范圍內(nèi)。

六、安全與環(huán)保管理

6.1安全管理措施

6.1.1安全培訓與教育

施工單位需建立系統(tǒng)化安全培訓體系，確保所有參與人員具備必要的安全知識。新員工上崗前必須完成40小時的安全教育，內(nèi)容包括鋼結構施工中的高處作業(yè)、焊接作業(yè)、吊裝作業(yè)等高風險環(huán)節(jié)的操作規(guī)程。培訓采用理論授課與實操演練相結合的方式，每年至少組織兩次復訓，更新最新安全規(guī)范。例如，在高空作業(yè)培訓中，工人需正確使用安全帶，并模擬緊急情況下的自救演練。培訓記錄需存檔備查，確?？勺匪菪浴?/p>

6.1.2安全防護設備

現(xiàn)場必須配備符合國家標準的安全防護設備，并定期檢查維護。高處作業(yè)時，安全網(wǎng)需鋪設在作業(yè)面下方，網(wǎng)眼尺寸不大于25mm，承載能力不低于160kg。焊接區(qū)域設置移動式擋光板，防止弧光傷害眼睛；同時配備防塵口罩，過濾效率達95%以上。吊裝作業(yè)中，吊具如鋼絲繩需每周檢查，磨損量不超過直徑的10%。設備使用前進行功能測試，確保安全鎖、限位器等裝置靈敏可靠。所有防護用品發(fā)放給工人時，需記錄發(fā)放日期和數(shù)量，建立個人使用檔案。

6.1.3事故應急預案

制定詳細的事故應急預案，覆蓋火災、墜落、觸電等常見風險。預案明確應急響應流程，如發(fā)生火災時，第一發(fā)現(xiàn)人立即啟動手動報警器，疏散路線標識清晰，集合點設在安全區(qū)域。配備應急物資箱，內(nèi)含滅火器、急救包、擔架等，每月檢查一次，確保藥品在有效期內(nèi)。每季度組織一次應急演練，模擬真實場景，如模擬吊裝設備故障時的救援過程，演練后評估效果并更新預案。事故發(fā)生后，24小時內(nèi)提交事故報告，分析原因并采取糾正措施。

6.2環(huán)境保護措施

6.2.1廢棄物管理

施工過程中產(chǎn)生的廢棄物需分類處理，減少環(huán)境污染。鋼材切割廢料、包裝材料等可回收物集中存放，每月至少清運一次，交由資質回收公司處理。廢油漆桶、溶劑罐等危險廢棄物，使用專用密封容器儲存，標識“危險廢物”，委托有資質單位處置。施工現(xiàn)場設置分類垃圾箱，明確標注“可回收”、“有害”、“其他”類別，每日清理，避免堆積。例如，焊接煙塵收集系統(tǒng)需定期清理濾芯，防止二次污染。

6.2.2噪聲與粉塵控制