寧夏理工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計第1章緒論1.1機械工藝的發(fā)展現(xiàn)狀隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，特別是電子技術(shù)、信息技術(shù)的迅猛發(fā)展，越來越多的高新技術(shù)運用到機械制造行業(yè)中。特別是近年來，中國制造成了我們耳熟能詳?shù)囊粋€詞，但同時，中國制造也幾乎成為了劣質(zhì)產(chǎn)品的代名詞，由此可以看出，我們的產(chǎn)品質(zhì)量還有待提高，這很大程度上取決于我們的制造工藝。工業(yè)發(fā)達國家較廣泛的采用高精密加工、精細加工、微細加工、微型機械和微米/納米技術(shù)、激光加工技術(shù)、電磁加工技術(shù)、超塑加工技術(shù)以及復(fù)合加工技術(shù)等新型加工方法。但是我國普及率不高，尚在開發(fā)、掌握之中，仍然是以傳統(tǒng)加工方式為主體，這就使得我們的工藝水平的提高受到限制。綜上所述，機械制造工藝學(xué)不僅是衡量一個國家科技發(fā)展水平的重要標(biāo)志，也是國際中科技競爭的重點。我國正處于經(jīng)濟發(fā)展的關(guān)鍵時期，機械制造工藝學(xué)是我們的薄弱環(huán)節(jié)。只有跟上機械制造技術(shù)的世界發(fā)展潮流，將其放在戰(zhàn)略優(yōu)先地位，并以足夠的力度予以實施，才能盡快縮小與發(fā)達國家的差距，才能在激烈的市場競爭中立于不敗之地。而這些方面關(guān)系著我國能否在未來的機械制造發(fā)展中迎頭趕上。更需要通過我們每個人的共同努力，才可以把我國的機械制造業(yè)做大做強。因此通過了解機械制造工藝學(xué)的發(fā)展史、我國制造業(yè)的現(xiàn)狀以及未來的走勢來學(xué)習(xí)工藝學(xué)，才能更加適應(yīng)社會發(fā)展和經(jīng)濟建設(shè)的需求。1.2研究本課題的意義機械加工工藝畢業(yè)設(shè)計是我們在結(jié)束大學(xué)課程之后進行的一個重要的實踐性教學(xué)環(huán)節(jié)，是第一次較全面的工藝設(shè)計訓(xùn)練，使我們的各方面能力得到鍛煉：①培養(yǎng)我們運用機械制造工藝學(xué)及有關(guān)課程的知識,分析和解決工藝問題的能力,初步具備設(shè)計一個中等復(fù)雜程度零件的工藝規(guī)程的能力。②能根據(jù)被加工零件的技術(shù)要求,運用夾具設(shè)計的基本原理和方法,學(xué)會擬訂夾具設(shè)計方案,完成夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計,初步具備設(shè)計出高效,省力,經(jīng)濟合理并能保證加工質(zhì)量的專用夾具的能力。③以進一步鞏固、深化、擴展本課程所學(xué)到的理論知識，強化工藝設(shè)計能力。通過加工工藝課程設(shè)計，同學(xué)應(yīng)進一步提高識圖、制圖和機械設(shè)計的水平；掌握機械加工工藝設(shè)計的方法，學(xué)會查閱和運用有關(guān)專業(yè)資料、手冊等工具書；培養(yǎng)獨立思考和工作的能力，為畢業(yè)后走向社會從事相關(guān)技術(shù)工作打下良好的基礎(chǔ)。工藝規(guī)程及夾具的設(shè)計要求我們應(yīng)該嚴(yán)格要求自己，必須以科學(xué)和負(fù)責(zé)的態(tài)度對待自己的技術(shù)決定和數(shù)據(jù)計算結(jié)果，培養(yǎng)良好的工作學(xué)習(xí)態(tài)度。1.3本課題的設(shè)計要求左支座零件是機床上的一個重要零件之一，根據(jù)任務(wù)書的加工要求，首先完成零件的加工工藝規(guī)程的設(shè)計。之后選一道關(guān)鍵工序進行專用夾具，以及夾具與零件裝配的設(shè)計，并完成必要的計算過程。工序的安排需滿足加工要求：方便簡易，制造成本低，保證質(zhì)量，高效。夾具的設(shè)計要求滿足裝夾方便，與機床的裝配吻合度。第2章零件的分析及毛坯的確定2.1零件的作用題目所給的零件是機床上的一個左支座，它用螺釘通過4×?13mm孔與機架鏈接，4×?10mm是定位銷孔，起定位作用；底板4×?20mm大孔是用戶來固定左支座的沉頭螺栓孔，該零件縱向和橫向上5mm的槽與6mm的槽，使80mm耳孔部分有一定的彈性，通過前端M10螺紋和后端?25H7配合的連桿旋緊，使安裝在?80H9孔內(nèi)的心軸定位并夾緊，調(diào)節(jié)螺栓后軸桿可轉(zhuǎn)動或者滑動,同時也可以利用夾緊程度不同來調(diào)節(jié)孔軸間的間隙。2.2零件毛坯的確定2.2.1毛坯結(jié)構(gòu)的確定根據(jù)零件材料確定毛坯為鑄件。有任務(wù)書可知生產(chǎn)要求為中批量生產(chǎn)。故選用砂型機器造型的鑄造成型方法鑄造毛坯。該支座零件的?80孔需要鑄造形成，所以還需要放置型芯，除此之外，在鑄造之后應(yīng)安排時效處理，來消除殘余應(yīng)力。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》可知，這種種鑄件的尺寸公差等級一般為8級至10級，最后確定尺寸公差等級CT為8級，加工余量等級為G。分型面選擇通過鑄件的中心基準(zhǔn)孔的軸線。?80孔的上頂面為澆冒口位置。2.2.2毛坯余量的確定查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》確定總余量如表2-1所示。表2-1主要加工面的總余量（單位：mm）加工表面基本尺寸加工余量等級加工余量A面140G4.2C工藝面110G2.5?80孔80H5.0第3章工藝規(guī)程設(shè)計3.1零件的加工方法

其材料為HT200，根據(jù)《機械工程材料及熱加工》可知：灰鑄鐵，較高強度鑄鐵，基體為珠光體，強度、耐磨性、耐熱性均較好，減震性也良好；鑄造性能較好，可適用范圍為：承壓力受較大，耐磨要求較高的零件。

該零件上的主要加工方法為車140mm×140mm底面，鏜?80H9mm通孔，鉆階梯孔4×?20mm，鉆左側(cè)凸臺?25H7mm階梯孔，鉆支座左側(cè)凸臺?8H7的通孔以及銑橫槽6mm，縱槽5mm。因此根據(jù)零件圖加工要求（見附錄一），根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1-4，具體加工如下：（1）下端面表面粗糙度為Ra3.2。要求Ra3.2的端面粗銑及精銑即可（2）孔?80H9公差等級為9級，表面粗糙度為Ra1.6，粗鏜及精鏜即可（3）孔4×?20為未注公差，公差等級按IT14，表面粗糙度為Ra6.3，半精銑即可（4）孔4×?13為未注公差，公差等級按IT14，表面粗糙度為Ra12.5，粗銑即可（5）孔2×?10為未注公差，公差等級按IT14，表面粗糙度為Ra1.6，鉆削及鉸孔即可（6）內(nèi)螺紋M8-7H公差等級為7級，表面粗糙度為Ra6.3,鉆孔及車內(nèi)螺紋即可（7）內(nèi)螺紋M10-7H深18，公差等級為7級表面粗糙度為Ra6.3，鉆孔及車內(nèi)螺紋即可（8）孔?21為未注公差，公差等級按IT14，鉆削即可（9）孔?25H7()公差等級為7級，表面粗糙度為Ra12.5，粗銑即可（10）孔?25H7()底部表面粗糙度為Ra6.3，半精銑即可（11）孔?38為未注公差，公差等級按IT14，表面粗糙度為Ra12.5，粗銑（12）孔?43為未注公差，公差等級按IT14，表面粗糙度為Ra12.5，粗銑（13）縱槽未注公差，公差等級按IT14，表面粗糙度為Ra12.5，粗銑即可（14）橫槽未注公差，公差等級按IT14，表面粗糙度為Ra12.5，粗銑即可3.2工藝路線的擬定2.2.1工藝路線方案一工序Ⅰ鑄造。工序Ⅱ時效、退火。工序Ⅲ以C端面為粗基準(zhǔn)基準(zhǔn)，粗銑和精銑削A端面。工序Ⅳ以A面為基準(zhǔn)準(zhǔn)粗鏜及精鏜?80H9mm孔，倒45°的倒角。工序Ⅴ以A面為基準(zhǔn)鉆削底板上的4×?13mm的通孔銑4×?20mm的沉頭螺栓孔。工序Ⅵ以A面為基準(zhǔn)鉆削，鉸2×?10mm錐銷孔工序Ⅶ以A面及兩孔為基準(zhǔn)，鉆削?21mm的通孔，銑階梯孔?25H7mm。锪沉頭螺栓孔?38mm和沉頭孔?43mm。工序Ⅷ銑削尺寸為的縱槽，的橫槽工序Ⅸ鉆削M10-7H和M8-7H的螺紋孔并攻螺紋工序Ⅹ倒圓角，去毛刺，修整。工序ⅩⅠ檢驗工序ⅩⅡ入庫3.2.2工藝路線方案二工序Ⅰ鑄造。工序Ⅱ時效、退火。工序Ⅲ以C面為粗基準(zhǔn)，粗銑A面工序Ⅳ以A面為基準(zhǔn)粗鏜及精鏜?80H9mm孔，車45°倒角工序Ⅴ以?80H9mm孔為基準(zhǔn)，精銑?80H9mm的A端面。工序Ⅵ以A面為基準(zhǔn)，鉆通孔4×?13mm和銑的沉頭螺栓孔4×?20mm。工序Ⅶ以A面為基準(zhǔn)鉆削，鉸2×?10mm錐銷。工序Ⅷ以A面及兩個孔為基準(zhǔn)，鉆削?21mm通孔，銑削?25H7mm階梯孔。锪?38mm的沉頭螺栓孔和?43mm沉頭螺栓孔。工序Ⅸ銑削尺寸為的縱向槽，的橫向槽。工序Ⅹ鉆削M10-7H和M8-7H的螺紋底孔并攻螺紋工序ⅩⅠ倒圓角，去毛刺，修整工序ⅩⅡ檢驗工序ⅩⅢ入庫3.2.3工藝路線方案三工藝方案分析：工藝方案路線一是以C端面（見附錄三）為粗基準(zhǔn)來加工A面，之后再以A面為基準(zhǔn)對進孔進行加工，這樣可以減少?80H9mm內(nèi)孔與A面的垂直度誤差。且工序較為集中，但是也存在著缺陷，以C面為粗基準(zhǔn)加工A面，C面沒有進行加工而直接作為基準(zhǔn)，自由度的限制也不夠，會造成不完全定位或者欠定位的現(xiàn)象，將影響加工精度，也有可能支座上端面在鑄造過程中存在著不平整現(xiàn)象，則會導(dǎo)致A面產(chǎn)生誤差，直接導(dǎo)致內(nèi)孔的偏斜，從而影響工件的精度。工藝方案路線二是先加工內(nèi)孔孔后，以?80H9mm孔為基準(zhǔn)再加工平面A，接著又以加工后的A面為基準(zhǔn)去加工孔。這樣根據(jù)互為基準(zhǔn)原則雖然提高了基準(zhǔn)的精度，但是由于多次裝夾的關(guān)系而帶來了誤差。工藝方案的確定：由上述分析可知工藝路線二優(yōu)于工藝路線一，但是二者各有優(yōu)缺點，除此之外上述工藝路線中，未將粗、精加工分開，使精度無法達標(biāo)。因此，以工藝路線二為基礎(chǔ)，并加以修改，最終方案如下：工序Ⅰ鑄造。工序Ⅱ時效、退火。工序Ⅲ以C面為基準(zhǔn)，粗銑A面工序Ⅳ以A面為基準(zhǔn)，粗鏜?80H9mm內(nèi)孔工序Ⅴ以A面為基準(zhǔn)，粗銑C面，作工藝面工序Ⅵ以C面為基精銑A端面工序Ⅶ以A面為精基準(zhǔn)，精鏜?80H9mm孔，并倒角45°。工序Ⅷ以A面為精基準(zhǔn)，鉆削底板4×?13mm的通孔銑沉頭螺栓孔4×?20mm。工序Ⅸ以A面為精基準(zhǔn)鉆，鉸錐銷孔2×?10mm。工序Ⅹ以A面及兩個孔為基準(zhǔn)，鉆削?21mm通孔，銑削?25H7mm階梯孔。锪沉頭螺栓孔?38mm和沉頭螺栓孔?43mm。工序ⅩⅠ銑削尺寸為的縱槽，的橫槽工序ⅩⅡ鉆削M8-7H和M10-7H的螺紋孔，并攻螺紋工序ⅩⅢ倒圓角，去毛刺，修整工序ⅩⅣ檢驗工序ⅩⅤ入庫工藝方案分析：由于C面（見附錄三）在零件圖中沒有做精度要求，但為了保證A面的精度，因此在加工A面（見附錄三）之前先加工C面，作為一個工藝面，來保證工件的精度。3.3零件工件尺寸、加工余量的確定（1）加工A端面工件尺寸、加工余量的確定根據(jù)端面的精度要求，查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表，確定工序尺寸，該端面的粗糙度為3.2，因此對該面的加工步驟見表3-1。表3-1加工A端面的余量（單位：mm）加工工序毛坯粗銑精銑加工余量2.71.5（2）加工?80H9mm孔工件尺寸、加工余量的確定根據(jù)端面的精度要求，查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》，確定工序尺寸，該端面的粗糙度為1.6，因此對該面的加工步驟見表3-2。表3-2加工?80H9mm孔的余量（單位：mm）加工工序毛坯粗鏜精鏜加工尺寸?75?79.5?80H9加工余量2.250.25（3）加工工藝面C面工件尺寸、加工余量的確定為了確保A面的加工精度，對C面(見附錄三)進行加工作為一個工藝面，查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》，確定工序尺寸，因此對該面的加工步驟見表3-3。表3-3加工工藝面C面的余量（單位：mm）加工工序粗銑加工余量2.5（4）加工2×?10mm錐銷孔工件尺寸、加工余量的確定根據(jù)端面的精度要求，查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》，確定工序尺寸，該端面的粗糙度為1.6，因此對其進行加工的步驟見表3-4。表3-4加工2×?10mm錐銷孔的余量（單位：mm）加工工序鉆削鉸加工尺寸?9.7?10加工余量4.350.15（5）鉆削?21mm通孔，銑削?25H7mm階梯孔。銑沉頭螺栓孔?38mm和沉頭螺栓孔?43mm。查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》確定工件尺寸、加工余量，具體加工步驟見表3-5。表3-5各工步的加工余量（單位：mm）加工工序鉆削半精銑锪孔锪孔加工尺寸?21?25?38?43加工余量10.526.511（6）加工M8-7H和M10-7H螺紋孔。查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》確定工件尺寸和加工余量。①M8-7H螺紋孔,具體加工步驟見表3-6。表3-6M8-7H螺紋孔的加工余量（單位：mm）加工工序鉆削攻螺紋加工尺寸?6.8M8-7H加工余量(2Z)6.81.25②M10-7H螺紋孔,具體加工步驟見表3-7。表3-7M10-7H螺紋孔的加工余量（單位：mm）加工工序鉆削攻螺紋加工尺寸?8.5M10-7H加工余量(2Z)8.51.53.4確定切削用量及工時3.4.1工序Ⅲ切削用量及工時計算加工：以C面為基準(zhǔn)，粗銑A面機床：X51型立式銑床刀具：選刀具為高速鋼單面刃銑刀。銑刀直徑d=100mm，寬L=18mm，齒數(shù)為Z=24耐用度T=180min。(1)銑削速度：（式3.1）根據(jù)《實用機械加工工藝手冊》查詢式中參數(shù)：式中為切削用量系數(shù)23為切削用量指數(shù)0.2為切削用量指數(shù)0.1為切削用量指數(shù)0.4為切削用量指數(shù)0.1為切削用量指數(shù)0.1為刀具耐久度指數(shù)0.15為刀具壽命180min為銑削深度2.7mm為每齒進給量0.15mm/z為切削寬度100mm為銑刀齒數(shù)24為銑刀直徑100mm為材料安全系數(shù)0.81所以主軸轉(zhuǎn)速：（式3.2）所以根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》X51型立式銑床轉(zhuǎn)速表選擇=1.08r/s實際切削速度為。每分鐘進給量：（式3.3）所以根據(jù)X51型立式銑床工作臺進給量表，查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-37得每齒進給量：（式3.4）所以銑削加工工時計算：根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表6.2-7（式3.5）切削加工長度：刀具切入長度：(式3.6)所以刀具切出長度：加工用時為：3.4.2工序Ⅳ切削用量及工時計算加工：以A面為基準(zhǔn)，粗鏜?80H9mm內(nèi)孔刀具：根據(jù)《切削用量簡明手冊》選用硬質(zhì)合金的雙刃鏜刀。鏜刀材料為W18Cr4V，d＝16mm，B＝16mm,H＝16mm,L＝200mm,l＝80mm,K＝60°機床：T611臥式鏜床。進給量，切削速度v＝20～35m/min。參考臥式鏜床主軸進給量，取進給量，切削速度。（《實用機械加工工藝手冊》表9-145）主軸的轉(zhuǎn)速由式3.2可知：根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-20臥式鏜床的主軸轉(zhuǎn)速，取主軸轉(zhuǎn)速為100r/min。則實際切削速度：鏜削加工工時計算：根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表6.2-1（式3.7）切削長度為：刀具切入長度：（式3.8）刀具切出長度：單件小批生產(chǎn)時的試切附加長度：加工用時為：3.4.3工序Ⅴ切削用量及工時計算加工：以A面為基準(zhǔn)，粗銑C面，作工藝面該工序與粗銑A面類似，因此選用X51立式銑床，刀具選用單面面刃銑刀由式3.1可知，銑削速度：由式3.2可知，主軸轉(zhuǎn)速：=1.08r/s實際切削速度為：由式3.3可知，每分鐘進給量：由式3.4可知，每齒進給量：由式3.5可知，銑削所用工時：3.4.4工序Ⅵ切削用量及工時計算加工：以C面為基精銑A端面和粗銑A面一樣在X51立式銑床，選用單面刃銑刀。，取由式3.1可知，銑削速度v：由式3.2可知，主軸轉(zhuǎn)速n根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》X51型立式銑床轉(zhuǎn)速表選擇實際切削速度為。由式3.3可知，每分鐘進給量：根據(jù)X51型立式銑床工作臺進給量表,見《實用機械加工工藝手冊》表3.1-75得由式3.4可知，每齒進給量：銑削加工工時計算：根據(jù)式3.5可知：切削加工長度為：刀具切入長度為：刀具切出長度為：切削用時為：3.4.5工序Ⅶ切削用量及工時計算加工：以A面為精基準(zhǔn)，精鏜?80H9mm孔，并倒角45°該工序與粗鏜相似，刀具選用硬質(zhì)合金的雙刃鏜刀。機床選用T611臥式鏜床。進給量f＝0.15～0.5mm/r，切削速度v＝15～30m/min。參考臥式鏜床主軸進給量，取進給量f＝0.27mm/r，切削速度v＝20m/min。由式3.2可知，主軸的轉(zhuǎn)速：＝查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》T611型臥式鏜床的主軸轉(zhuǎn)速，取主軸轉(zhuǎn)速為80r/min。則實際切削速度：鏜削加工工時計算：（式3.9）切削加工長度為：由式3.8可知,刀具切入長度為：刀具切出長度為：單件小批生產(chǎn)時的試切附加長度：加工用時為：3.4.6工序Ⅷ切削用量及工時計算加工：以A面為精基準(zhǔn)，鉆削底板4×?13mm的通孔锪沉頭螺栓孔4×20mm。（1）鉆削×?13mm的通孔機床：選用Z550立式鉆床刀具：YG6硬質(zhì)合金鉆頭切削深度：根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-16查得，進給量：最后確定：，切削速度：由式3.2可知，機床主軸轉(zhuǎn)速：取實際切削速度：鉆削加工工時計算：根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表6.2-5（式3.10）切削加工長為度：刀具切入長度（mm）：（式3.11）所以刀具切出長度：加工用時：（2）銑沉頭螺栓孔機床：選用X51臥式銑床刀具：?20mm直柄高速鋼立銑刀根據(jù)《實用機械加工工藝手冊》表9-65查詢式中參數(shù)：，，，，，，，，，，，，。由式3.1可知，銑削速度：由式3.2可知，主軸轉(zhuǎn)速：根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-39，查得X61型臥式銑床轉(zhuǎn)速表選擇。實際切削速度為。由式3.3可知，每分鐘進給量：根據(jù)X51型立式銑床工作臺進給量表由式3.4可知，每齒進給量：銑削加工工時計算：（式3.12）切削加工長度為：刀具切入長度為：加工用時為：3.4.7工序Ⅸ切削用量及工時計算加工：以A面為精基準(zhǔn)鉆，鉸錐銷孔2×?10mm1.鉆削?9.7mm銷孔：機床：選用Z550立式鉆床刀具：YG6硬質(zhì)合金鉆頭切削深度：根據(jù)《實用機械加工工藝手冊》查詢式中參數(shù)，進給量：最后確定：，切削速度：由式3.2可知，機床主軸轉(zhuǎn)速：取實際切削速度：鉆削切削時間確定：切削加工長度為：刀具切入長度（mm）：刀具切出長度為：由式3.10可知，加工用時為：2.鉸銷孔至?10mm：機床：選用Z550立式鉆床刀具：?10高速鋼鉸刀。根據(jù)《實用機械加工工藝手冊》查詢相關(guān)參數(shù)：切削深度：進給量：切削速度：由式3.2可知，機床主軸轉(zhuǎn)速：取實際切削速度：鉆削切削時間確定：切削加工長度為：刀具切入長度為：刀具切出長度為：由式3.5可知，加工用時為：3.4.8工序Ⅹ切削用量及工時計算加工：鉆削?21mm通孔，銑?25H7mm階梯孔。锪沉頭螺栓孔?38和沉頭螺栓孔?43mm。1.鉆?21mm通孔機床：選用Z550立式鉆床刀具：?21高速鋼鉆頭切削深度：根據(jù)《實用機械加工工藝手冊》查詢相關(guān)參數(shù)：進給量：最后確定：切削速度：由式3.2可知，機床主軸轉(zhuǎn)速：取實際切削速度：鉆削時間的確定：切削加工長度為：刀具切入長度為：刀具切出長度為：由式3.10可知，加工用時為：2.半精銑?25H7mm階梯孔機床：選用X61臥式銑床刀具：?25mm直柄高速鋼立銑刀根據(jù)《實用機械加工工藝手冊》查詢式中參數(shù)：，，，，，，，，，，，，。由式3.1可知，銑削速度：由式3.2可知，主軸轉(zhuǎn)速：根據(jù)《機械加工工藝手冊》X61型臥式銑床轉(zhuǎn)速表選擇=4.25r/s實際切削速度為。由式3.3可知，每分鐘進給量：根據(jù)X61型立式銑床工作臺進給量表由式3.4可知，每齒進給量：銑削加工工時計算：切削加工長度為：刀具切入長度為：由式3.11可知，加工用時為：3.锪沉頭螺栓孔?38mm機床：選用Z550立式鉆床刀具：高速鋼锪鉆頭切削深度：根據(jù)《實用機械加工工藝手冊》查詢相關(guān)參數(shù)，進給量為，切削速度為由式3.2可知，機床主軸轉(zhuǎn)速：取實際切削速度：锪孔加工工時計算：根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表6.2-5（式3.13）切削加工長度為：刀具切入長度為：加工用時為：4.锪沉頭螺栓孔?43mm機床：選用Z550立式鉆床刀具：高速鋼锪鉆頭切削深度：根據(jù)《實用機械加工工藝手冊》查詢相關(guān)參數(shù)，進給量：切削速度：由式3.2可知，機床主軸轉(zhuǎn)速：取實際切削速度：锪孔加工工時計算：切削加工長度為：刀具切入長度：由式3.13可知，加工用時為：3.4.9工序ⅩⅠ切削用量及工時計算加工：銑削尺寸為的縱槽，銑削尺寸為的橫槽1.銑削尺寸為的縱槽機床：X61臥式銑床刀具：?315mm高速鋼鋸片銑刀L=5mm根據(jù)《實用機械加工工藝手冊》9-66查詢相關(guān)參數(shù)：進給量：削速度：。銑削寬度：銑削深度：由式3.2可知，機床主軸轉(zhuǎn)速：取每分鐘進給量：實際切削速度：銑削加工工時計算：根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表6.2-7（式3.14）切削加工長度：刀具切入長度為：加工用時為：2.銑削尺寸為的橫槽機床：X61臥式銑床刀具：?315mm高速鋼鋸片銑刀L=6mm根據(jù)《實用機械加工工藝手冊》查詢相關(guān)參數(shù)：進給量：切削速度：銑削寬度：銑削深度：由式3.2可知，機床主軸轉(zhuǎn)速：取每分種進給量：實際切削速度：銑削加工工時計算：切削加工長度為：刀具切入長度：由式3.14可知，加工用時為：3.4.10工序ⅩⅡ切削用量及工時計算加工：鉆削M8-7H和M10-7H的螺紋孔，并攻螺紋1.鉆削?6.8mm的螺紋孔機床：選用Z550立式鉆床刀具：?6.8高速鋼鉆頭切削深度：根據(jù)《實用機械加工工藝手冊》查詢相關(guān)參數(shù)：進給量：最后確定：切削速度：由式3.2可知，機床主軸轉(zhuǎn)速：取實際切削速度：鉆削加工工時計算：切削加工長度為：刀具切入長度為：刀具切出長度為：由式3.10可知，加工用時為;2.鉆削?8.5mm的螺紋孔機床：選用Z550立式鉆床刀具：?8.5高速鋼鉆頭切削深度：根據(jù)《實用機械加工工藝手冊》查詢相關(guān)參數(shù)：進給量：最后確定：切削速度：由式3.2可知，機床主軸轉(zhuǎn)速：取實際切削速度：鉆削加工時間計算：切削加工長度為：刀具切入長度為：刀具切出長度為：由式3.10可知，加工用時為;3.攻螺紋M8-7H機床：選用Z550立式鉆床刀具：M8硬質(zhì)合金絲錐螺距：進給量：切削速度：由式3.2可知，機床主軸轉(zhuǎn)速：取實際切削速度：攻螺紋加工時間計算：根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表6.2-14（式3.15）切削加工長度為：刀具切入長度為：刀具切出長度為：加工用時為：4.攻螺紋M10-7H機床：選用Z550立式鉆床刀具：M10硬質(zhì)合金絲錐根據(jù)《實用機械加工工藝手冊》查詢相關(guān)參數(shù)：螺距：進給量：切削速度：由式3.2可知，機床主軸轉(zhuǎn)速：取實際切削速度：攻螺紋加工時間計算：切削加工長度為：刀具切入長度為：刀具切出長度為：由式3.15可知，加工用時為：第4章夾具設(shè)計機床夾具是機械加工工藝系統(tǒng)一個重要的組成部分，在機械加工中起到了十分重要的作用，歸納起來，主要表現(xiàn)在以下幾個方面：

縮短輔助時間，提高勞動生產(chǎn)率，降低加工成本；

保證了加工精度穩(wěn)定加工質(zhì)量；降低了對工人的技術(shù)要求，減輕了工人的勞動強度，保證了安全生產(chǎn)；

擴大了機床的工藝范圍，實行一機多能；

在自動化生產(chǎn)和流水線生產(chǎn)中便于平衡生產(chǎn)節(jié)拍。此次畢業(yè)設(shè)計我選擇的夾具設(shè)計是工序ⅩⅠ的銑床夾具，銑床夾具主要用于加工平面、凹槽及各種成形表面，一般有定位元件、夾緊機構(gòu)、對刀裝置、定位鍵和夾具體組成。4.1定位基準(zhǔn)的選擇有零件圖可知，可采取一面兩孔定位，根據(jù)基準(zhǔn)重合原則和避免重復(fù)使用粗基準(zhǔn)，應(yīng)以A面(見附錄三)與孔來定位。所以，選擇A面限制三個自由度，?80孔限制兩個自由度與?13螺栓孔限制一個自由度，以此為定位基準(zhǔn)。由于是中批量生產(chǎn)，選用的是手動夾緊，使夾具簡單，操作便利。4.2夾具的設(shè)計步驟①根據(jù)工件的外形，與待加工處，可以A面在下，C面在上放置，再從C面夾緊即可加工。②該工序需要進行兩個方向的對刀，由于兩次加工采用的鋸片銑刀直徑相同，因此只需要一個直角對刀塊即可，如圖4.1。③為了保障夾具在工作臺上安全穩(wěn)定的工作，應(yīng)根據(jù)夾具體的寬與高之比不大于1.25倍的原則進行設(shè)計其外形尺寸。除此之外還要在夾具兩端根據(jù)機床T型槽規(guī)格來設(shè)計耳座，用來固定。以及兩個定位塊來定位夾具。圖4.1直角對刀塊4.3切削力及夾緊力計算刀具：高速鋼鋸片銑刀，?315mm，z=160（式4.1）根據(jù)《現(xiàn)代夾具設(shè)計手冊》查詢：式中為被加工材料和切削條件的系數(shù)30為銑削深度5mm為銑削寬度80mm為切削用量指數(shù)1為鋸片銑刀每齒進給量0.02mm為切削用量指數(shù)0.65為切削用量指數(shù)0.83為鋸片銑刀直徑315mm為切削用量指數(shù)0.83為切削用量指數(shù)0為鋸片銑刀齒數(shù)160所以在計算切削力時，應(yīng)考慮安全系數(shù)。根據(jù)《現(xiàn)代夾具設(shè)計手冊》查得安全系數(shù)（式4.2）其中：為基本安全系數(shù)1.5；為加工性質(zhì)系數(shù)1.2；為刀具鈍化系數(shù)1.2；為連續(xù)切削系數(shù)1.0；為夾緊動力穩(wěn)定系數(shù)1.3；為手動夾緊時手柄位置的系數(shù)1.0；所以夾緊力為4.4定位誤差分析加工該工序時是由一面兩孔來定位，A面，?80孔和?13螺栓孔，在定位過程中存在著定位誤差，影響了槽的精度。?80孔中心線在x、y方向上的最大位移為?13螺栓孔中心線在x、y方向上的最大位移分別為兩孔中心連線芯軸，削邊銷中心連線的定位誤差為所以滿足零件的精度要求。（《機械制造工藝學(xué)》p133）4.5夾具設(shè)計及操作說明根據(jù)任務(wù)書的要求，在設(shè)計夾具的時候，應(yīng)該注意提高生產(chǎn)效率，但在注重效率的同時也要注重生產(chǎn)成本。因為本次加工的零件為中批量生產(chǎn)，在考慮前兩個因素，最后選擇了手動夾緊。最終夾具裝配圖（見附錄六），從圖中可以看出，該夾具主要由夾具體（見附錄七），直角對刀塊（見附錄八），夾具芯軸（見附錄九），削邊銷（見附錄十），以及其他標(biāo)準(zhǔn)件組成。夾具上通過對刀塊，能使刀具在一批零件加工前精確有效地對刀（和塞尺配合是使用）；同時夾具體底座的U型槽和定位鍵如圖4.2，可使整個夾具體在機床工作臺上以正確的位置安裝固定。工件在夾具上的裝卸也十分簡便。手動把夾具頂部螺母擰開（擰緊），將工件抽出（安裝）便可進行銑加工。圖4.2定位鍵參考文獻[1]李益民.機械制造工藝設(shè)計簡明手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社,2010.1[2]劉艷杰.機械工程材料及熱加工[M].(第2版)),哈爾濱：哈爾濱工業(yè)大學(xué)出版社,2009.8[3]陳宏均.實用機械加工工藝手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社,1996.12[4]艾興.切削用量簡