目錄TOC\o"1-3"\h\u1915摘要 I27570Abstract II27866第1章緒論 2114971.1課題背景及目的 2315821.2國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 262801.3課題研究思路與方法 318974第2章零件分析 4291962.1零件作用 4318402.2零件的工藝分析 4282792.3選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖 4242342.3.1零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 434812.3.2毛坯的選擇 518790第3章機械加工工藝規(guī)程 798943.1定位基準的選擇

7239643.1.1

粗基準的選擇

726953.1.2

精基準的選擇

752663.2工序的確定 7290513.3工藝方案的比較與分析 885293.4確定工藝過程方案 9222823.5確定工序尺寸

9233883.6選擇刀具、夾具、量具 10159673.7計算加工參數(shù) 12256323.7.1工序020的設(shè)計

12272513.7.2工序040的設(shè)計 1412533.7.9工序080的設(shè)計 17124813.7.4工序100的設(shè)計 1829000第4章銑槽專用夾具設(shè)計 195934.1問題的提出 19149834.2問題的提出與研究原始質(zhì)料 19262054.3定位基準的選擇 19251264.4夾緊方案選擇 19150694.5切削力和卡緊力計算 20119534.6定位誤差分析 21293744.7夾具設(shè)計、結(jié)構(gòu)及操作的簡要說明 2215276參考文獻 231685致謝 24第1章緒論1.1課題背景及目的本課題設(shè)計的是推動桿零件機械加工工藝設(shè)計及夾具設(shè)計。主要內(nèi)容有編制零件制造工藝方案，設(shè)計重要工序工序卡，繪制零件總工序圖，夾具定位方案、誤差計算，專用夾具總圖及零件圖設(shè)計。制訂工藝規(guī)程、確定加工余量、工藝尺寸計算、工時定額計算、定位誤差分析等。在整個設(shè)計中也是非常重要的,通過這些設(shè)計，不僅讓我們更為全面地了解零件的加工過程、加工尺寸的確定,而且讓我們知道工藝路線和加工余量的重要性,

這對以前學(xué)習過的知識的復(fù)習,也是以后工作的一個鋪墊。

夾具是加工工件時,為完成某道工序,用來正確迅速安裝工件的裝置.它對保證加工精度、提高生產(chǎn)率和減輕工人勞動量有很大作用。這是整個設(shè)計的重點,也是一個難點。所以夾具的重要性也就應(yīng)運而生，因為在機械加工過程中，夾具占有非常重要的地位，它可靠地保證了工件的加工精度，提高了加工效率，減輕了勞動的強度，夾具的設(shè)計過程中，應(yīng)深入生產(chǎn)實際，（對工件的圖紙，工藝文件，生產(chǎn)綱領(lǐng)等分析），精心調(diào)查研究，制訂出合理的設(shè)計方案。1.2國內(nèi)外研究現(xiàn)狀機械制造技術(shù)發(fā)展仍是我國制造企業(yè)一項十分緊迫而艱巨的任務(wù)。但加工中心無論是數(shù)量還是利用率都很低?？删幊炭刂破鞯氖褂貌⒉黄占?，工業(yè)機器人的應(yīng)用還很有限。因此，我們要立足于我國的實際情況，在看到國際上制造業(yè)發(fā)展趨勢的同時扎扎實實地做好基礎(chǔ)工作。與工業(yè)發(fā)達國家相比，我國的制造業(yè)仍然存在一個階段性的整體上的差距。我國機械制造業(yè)面臨著巨大的挑戰(zhàn)。

我國現(xiàn)代機械制造技術(shù)的發(fā)展主要表現(xiàn)在兩個方向上：一是精密工程技術(shù)，以超精密加工的前沿部分、微細加工、納米技術(shù)為代表，將進入微型機械電子技術(shù)和微型機器人的時代；二是機械制造的高度自動化，以CIMS和敏捷制造等的進一步發(fā)展為代表。

（1）精密成形技術(shù)成形制造技術(shù)包括鑄造、焊接、塑性加工等。精密成形技術(shù)包括：精密鑄造、精密鍛壓、精密熱塑性成形、精密焊接與切割等。

（2）無切削液加工無切削液加工的主要應(yīng)用領(lǐng)域是機械加工行業(yè)，無切削液加工簡化了工藝、減少了成本并消除了冷卻液帶來的一系列問題，如廢液排放和回收等等。

（3）快速成形技術(shù)的快速原型零件制造技術(shù)，其設(shè)計突破了傳統(tǒng)加工技術(shù)所采用的材料去除的原則，而采用添加、累積的原理。其代表性技術(shù)有分層實體制造，熔化沉積制造等等。1.3課題研究思路與方法（1）在學(xué)校圖書館查閱相關(guān)資料。通過學(xué)校圖書館的書籍和網(wǎng)絡(luò)查找工藝規(guī)程及夾具設(shè)計的相關(guān)資料，了解最新的發(fā)展動向，盡量在保證原來參數(shù)的基礎(chǔ)上，采用最新的一些結(jié)構(gòu)，這樣才能使設(shè)計具有實用性和時代性。

（2）通過老師的指導(dǎo)。遇到難題時通過老師的指導(dǎo)，及時解決問題，設(shè)計課題時能夠更加便捷地設(shè)計工序。（3）通過上網(wǎng)瀏覽更多的相關(guān)資料。通過因特網(wǎng)可以找到很多關(guān)于加工工藝及關(guān)鍵工序工裝設(shè)計。（4）通過一些繪圖軟件可以畫出零件圖和裝配圖。運用CAXA、Pro/Engineer等繪圖軟件，繪出零件圖和裝配圖。同時對照課題任務(wù)的內(nèi)容和要求，對具體參數(shù)進行設(shè)計和計算，選擇合適的結(jié)構(gòu)和部件，畫出重要部件或者結(jié)構(gòu)的視圖，同時通過指導(dǎo)老師的指導(dǎo)對每一個可執(zhí)行的方案進行最后的分析和確認，最后寫設(shè)計說明書。第2章零件分析2.1零件作用據(jù)資料所示，推動架是牛頭刨床進給機構(gòu)中的小零件，其主要作用是把從電動機傳來的旋轉(zhuǎn)運動通過偏心輪杠桿使推動架繞其軸心線擺動，同時撥動棘輪，帶動絲杠轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)工作臺的自動進給。2.2零件的工藝分析確定零件生產(chǎn)類型。根據(jù)機械制造基礎(chǔ)課程設(shè)計任務(wù)書的要求可知，通過計算該零件的質(zhì)量大約為0.56g。由[17]P69表3-4不同機械產(chǎn)品的零件類型和表3-生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)的關(guān)系可查得生產(chǎn)綱領(lǐng)為中批量生產(chǎn)，且產(chǎn)量約為4000件/年。2.3選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖2.3.1零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析是指在滿足使用要求的前提下制造該零件的可行性和經(jīng)濟性。功能相同的零件，其結(jié)構(gòu)工藝性可以有很大差異。所謂結(jié)構(gòu)工藝性好，是指在現(xiàn)有工藝條件下既能方便制造，又有較低的制造成本。（1）熟悉或確定毛坯確定毛坯的主要依據(jù)是零件在產(chǎn)品中的作用和生產(chǎn)綱領(lǐng)以及零件本身的結(jié)構(gòu)。毛坯的種類有鑄件、鍛件、型材、焊接件、沖壓件等（2）擬訂機械加工工藝路線1）定位基準的選擇2）加工方法的確定3）加工順序的安排4）熱處理、檢驗及其他工序的安排（3）確定滿足各工序要求的工藝裝備（機床、刀具、夾具、量具）對需要改裝或重新設(shè)計的專用工藝裝備應(yīng)提出具體的設(shè)計任務(wù)書。（4）確定各主要工序的技術(shù)要求和檢驗方法（5）確定各工序的加工余量、計算工序尺寸和公差（6）確定切削用量（7）確定時間定額（8）填寫工藝文件2.3.2毛坯的選擇（1）毛坯的類型和特點1）鑄件：常用作形狀比較復(fù)雜的零件毛坯2）鍛件：自由鍛件、模鍛件3）型材：熱扎、冷拉4）形材焊接件：根據(jù)需要將型材和鋼板焊接成零件毛坯（2）毛坯選擇的原則1）零件對材料的要求2）生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小3）零件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸大小4）現(xiàn)有生產(chǎn)條件根據(jù)零件材料要求確定毛坯為灰鑄鐵（HT200），通過計算和查詢資料可知，毛坯重量約為0.72kg。生產(chǎn)類型為中批量，可采用一箱多件砂型鑄造毛坯。由于32mm的孔需要鑄造出來，故還需要安放型心。此外，為消除殘余應(yīng)力，鑄造后應(yīng)安排人工時效進行處理。由參考文獻可知，差得該鑄件的尺寸公差等級CT為8～10級，加工余量等級MA為G級，故CT=10級，MA為G級。表2.1用查表法確定各加工表面的總余量加工表面基本尺寸加工余量等級加工余量數(shù)值說明φ27的端面90H2.5頂面降一級，單側(cè)加工φ16的孔φ16G16底面，孔降一級，雙側(cè)加工φ50的外圓端面45G2.5雙側(cè)加工（取下行值）φ32的孔φ32H3.0孔降一級，雙側(cè)加工φ35的兩端面20G2.5雙側(cè)加工（取下行值）φ16的孔φ16H3.0孔降一級，雙側(cè)加工表2.2鑄件主要尺寸的公差表主要加工表面零件尺寸總余量毛坯尺寸公差CTφ27的端面902.592.512.5φ16的孔φ161603.2φ50的外圓端面455506.3φ32的孔φ324φ283.2φ35的兩端面202.52525φ16的孔φ161603.2第3章機械加工工藝規(guī)程在工藝路線的擬定過程中要遵循機械加工工序順序的安排原則，即：（1）基面先行按照“先基面后其他”的順序，先加工精基準面，再以加工出的精基準面為定位基準，安排其他表面的加工。（2）先粗后精按先粗后精的順序，對精度要求高的各主要表面進行粗加工、半精加工和精加工。（3）先主后次先考慮主要加工表面，再考慮次要加工表面。（4）先面后孔

當零件有較大的平面可以作為定位基準時，先將其加工出來，再以面定位孔加工，這樣可以保證定位準確、穩(wěn)定。

（5）關(guān)鍵工序?qū)σ壮霈F(xiàn)廢品的工序，精加工或光整加工可適當提前。3.1定位基準的選擇

基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要設(shè)計之一，基面的選擇正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。

3.1.1

粗基準的選擇

粗基準的選擇。遵照“保證不加工表面與加工表面相互精度原則”，對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準。從零件的分析得知，B6065刨床推動架以外圓作為粗基準。

3.1.2

精基準的選擇

精基準的選擇主要考慮基準重合的問題。采用基準重合原則可以避免由定位基準與設(shè)計基準不重合引起的基準不重合誤差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證。為使基準統(tǒng)一，先選擇φ32的孔和φ16的孔作為精基3.2工序的確定工藝方案一工序Ⅰ銑φ50左端面，倒角，銑φ35左端面工序Ⅱ銑φ50右端面，倒角，銑φ35右端面工序Ⅲ擴，毛坯擴至φ31.5mm，鉸至，孔口倒角工序Ⅳ鉆，倒角工序Ⅴ銑φ27上端面到圖紙尺寸工序Ⅵ鉆、擴工序Ⅶ鉆、鉸通孔工序Ⅷ銑十字槽工序Ⅸ鉆孔φ6，锪角工序Ⅹ鉆、攻螺紋孔工序Ⅺ拉R3油槽工藝方案二工序Ⅰ銑φ50左端面，倒角，銑φ35左端面工序Ⅱ銑φ50右端面，倒角，銑φ35右端面工序Ⅲ擴，毛坯擴至φ31.5mm，鉸至，孔口倒角工序Ⅳ鉆，倒角工序Ⅴ銑φ27上端面到圖紙尺寸工序Ⅵ鉆、鉸通孔工序Ⅶ鉆、擴工序Ⅷ銑十字槽工序Ⅸ鉆孔φ6，锪角工序Ⅹ鉆、攻螺紋孔工序Ⅺ拉R3油槽3.3工藝方案的比較與分析上述兩個工藝方案的特點在于：兩個方案都是按加工面再加工孔的原則進行加工的。方案一是先加工鉆φ10mm和鉆、半精鉸、精鉸φ16mm的孔，然后以孔的中心線為基準距離12mm加工鉆、擴、鉸φ32mm,倒角45°，而方案二則與此相反，先鉆、擴、鉸φ32mm,倒角45°，然后以孔的中心線為基準距離12mm鉆φ16mm的孔，這時的垂直度容易保證，并且定位和裝夾都很方便，并且方案二加工孔是在同一鉆床上加工的.因此，選擇方案二是比較合理的。3.4確定工藝過程方案表3.1擬定工藝過程工序號工序內(nèi)容簡要說明000鑄一箱多件沙型鑄造005熱處理人工時效010銑銑φ50左端面，倒角，銑φ35左端面020銑銑φ50右端面，倒角，銑φ35右端面030擴、鉸擴，毛坯擴至φ31.5mm，鉸至，孔口倒角040鉆、擴、鉸鉆、擴、鉸，倒角050銑銑φ27上端面到圖紙尺寸060鉆、鉸鉆、鉸通孔070鉆、擴鉆、擴080銑銑十字槽090鉆鉆孔φ6，锪角100鉆、攻鉆、攻螺紋孔110拉拉R3油槽120去毛刺對已加工好的零件進行去毛刺處理

130檢驗所有加工完畢后對零件進行各方面的檢測入庫3.5確定工序尺寸

3.5.1面的加工根據(jù)加工長度的為50mm，毛坯的余量為5mm，粗加工的量為2mm。根據(jù)[10]表2.3-21加工的長度的為50mm、加工的寬度為50mm，經(jīng)粗加工后的加工余量為0.5mm。對精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。

3.5.2孔的加工

（1）φ32mm毛坯為空心，通孔，孔內(nèi)要求精度介于IT7～IT8之間。查[10]表2.3-8確定工序尺寸及余量。

鑄孔：φ28mm

2z=3.75mm擴孔：φ31.75mm

2z=0.25mm精鉸：φ32H7（2）φ16mm毛坯為實心，不沖孔，孔內(nèi)要求精度介于IT7～IT8之間。查[10]表2.3-8確定工序尺寸及余量。

鉆孔：?15mm2z=擴孔：?15.85mm2z=0.15鉸：?16H8（3）鉆螺紋孔φ8mm

毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于IT8～IT9之間。查[10]表2.3-8確定工序尺寸及余量。

鉆孔：φ7.8mm

2z=0.02mm鉸：φ8H73.6選擇刀具、夾具、量具（1）工序010銑φ50mm和φ35mm的左端面

本工序的工步數(shù)不多，而且屬于對生產(chǎn)效率要求不高的成批生產(chǎn)，故可選用臥銑，選擇XA6132臥式銑床。

依據(jù)[10]銑刀選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=60mm，齒數(shù)z=10。已知銑削寬度=2.5mm，銑削深度=50mm。

選用分度值為0.05mm的游標長尺測量，以及讀數(shù)值為0.01mm測量范圍100mm～125mm的外徑千分尺。

（2）工序020銑φ50mm和φ35mm的右端面

由于此工序以上述工序都是銑端面，所以機床、夾具、量具的選擇是一樣的，即

選擇XA6132臥式銑床。選擇專用夾具

本工序?qū)儆诩庸っ妫粤烤呖蛇x用分度值為0.05mm的游標長尺測量，以及讀數(shù)值為0.01mm測量范圍100mm～125mm的外徑千分尺。（3）工序030擴、鉸φ32mm的孔，倒角45°本工序為擴孔加工，故機床選用Z535立式鉆床。刀具選用錐柄擴孔鉆（GB1141-84），鉆頭直徑d=32mm。錐柄機用鉸刀。倒角可以用錐柄麻花鉆直接倒角，鉆頭直徑d=34mm。選用專用夾具。此工序?qū)儆诳准庸?，由于孔的加工精度介于IT7～IT9之間，可選用讀數(shù)值0.01m測量范圍50mm～125mm的內(nèi)徑千分尺。

（5）工序040鉆，倒角本工序為鉆孔加工，選用Z535立式鉆床。刀具選用錐柄麻花鉆，鉆頭直徑d=15mm。倒角。選用專用夾具。此工序?qū)儆诳准庸?，由于孔的加工精度介于IT7～IT9之間，可選用讀數(shù)值0.01mm

測量范圍50mm～125mm的內(nèi)徑千分尺。

（6）工序050銑φ27上端面本工序的工步數(shù)不多，故可選用臥銑，選擇XA6132臥式銑床。

依據(jù)[10]銑刀選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=50mm，齒數(shù)z=8。

選用分度值為0.05mm的游標長尺測量。（7）工序060鉆通孔，鉆、擴機床選用Z535立式鉆床。

鉆頭選用錐柄麻花鉆，鉆頭直徑d=10mm，擴刀選用φ16mm的標準錐柄麻花擴刀。選用專用夾具。

量具選擇與工序工序040相同。

（8）工序080銑十字槽本工序由于定位基準發(fā)生了轉(zhuǎn)換，所以采用臥銑，選擇選擇XA6132臥式銑床。

選用專用夾具。

所選刀具為切槽銑刀，銑刀直徑d=6mm，根據(jù)資料選擇銑刀的基本形狀，已知銑削寬度=3mm，銑削深度=9mm。

本工序為加工槽，要經(jīng)粗銑和半精銑兩次加工，槽寬及槽深的尺寸公差等級為：粗銑時均為IT14;半精銑時，槽寬為IT13，槽深為IT14。故可選用讀數(shù)值為0.02mm測量范圍0～150mm的游標卡尺進行測量。

（9）工序090鉆孔φ6，锪角機床選用Z535立式鉆床。

鉆頭選用與工序060相同。锪角選用錐柄錐面锪鉆。量具選擇與工序工序060相同（10）工序100鉆、攻螺紋孔鉆螺紋孔φ8mm的孔，攻絲M8-6H機床選用Z535立式鉆床。

刀具選用錐柄階梯麻花鉆，直徑d=8mm,以及機用絲錐。選用專用夾具。

本工序也屬于孔加工，所以量具的選擇與工序040相同。

（11）工序110拉R3油槽刀具選用專用拉刀。機床選用專用拉床。選用專用夾具。

本工序?qū)儆诩庸げ?，故量具選用讀數(shù)值為0.02mm測量范圍0～150mm的游標卡尺進行測量。3.7計算加工參數(shù)經(jīng)與老師商榷選取其中主要加工工序計算。3.7.1工序020的設(shè)計

本工序為銑φ50mm和φ35mm的右端面。已知工件材料為HT200，選擇高速鋼圓柱銑刀，直徑d=63mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)參考文獻[16]選擇銑刀的基本形狀，ao=12°，β(1)切削深度ap：ap=2(2)選擇銑刀磨損標準及耐用度根據(jù)參考文獻[16]表2.4-71和2.4-72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度T=120min(3)確定切削速度依據(jù)銑刀直徑d=63mm，齒數(shù)z=10，銑削寬度ae=50mm，銑削深度ap=2mm，耐用度T=180min時,查參考文獻[16]表2.4-84,切削速度v取v＝機床主軸轉(zhuǎn)速n:(式3.1)式中：n為機床主軸轉(zhuǎn)速；v為切削速度；d為銑刀直徑。所以根據(jù)XA6132型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，n=65r/min則實際切削速度v'：(式3.2)式中：為實際切削速度；d為銑刀加工直徑，n機床主軸轉(zhuǎn)速。所以(4)確定每齒進給量，進給量f，進給速度。根據(jù)參考文獻[16]資料所知，XA6132型臥式銑床的功率為4kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查參考文獻[16]表2.4-73每齒進給量=0.2～0.3,現(xiàn)取=。則(式3.3)式中：為每齒進給量；z為進給的齒數(shù)。(式3.4)式中：為進給速度；n主軸轉(zhuǎn)速；f為進給量。(5)校驗機床功率根據(jù)參考文獻[16]資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當=0.2，ap=2mm，ae=50mm，v=0.21m/s時由切削功率的修正系數(shù)k=1，則Pcc=3.5kwPct=0.8kw。根據(jù)XA6132型立式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率(式3.5)式中：為機床主軸主電動機允許的功率。因此機床功率能滿足要求。(6)基本時間tj(式3.6)式中：tj為基本加工時間；l為被切削層長度；l1、l2為刀具切入長度；為進給速度。被切削層長度l：l=50刀具切入長度l1：刀具切出長度l2：l2=1~3取l2=2所以3.7.2工序040的設(shè)計本工序為鉆、擴、鉸mm的孔，倒角45°。刀具：鉸刀選用?15.95mm的標準高速鋼鉸刀，鉸孔擴削用量，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角αo＝120°。一、鉆孔刀具選用高速鋼復(fù)合鉆頭，直徑d=15mm(1)切削深度ap:ap=7.5mm(2)選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度根據(jù)參考文獻[16]表2.4-37，鉆頭后刀面最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度T=45(3)確定切削速度查參考文獻[16]表2.4-41查的切削速度v取v＝0.45mm/s機床主軸轉(zhuǎn)速n:由式3.1得：根據(jù)Z535鉆床床主軸轉(zhuǎn)速表查取，n=530r/min則實際切削速度v'：由式3.2得：(4)確定進給量f，進給速度根據(jù)參考文獻[16]，表2.4-38，f=0.45-0.56mm/r，l/d=20/15=1.33<3,所以取f=0.5mm則由式3.4得(5)基本時間tj被切削層長度l：l=20刀具切入長度l1：由選擇的刀具得kr=120。刀具切出長度l2：l2=1~4mm取l2=所以(6)校驗扭矩功率查參考文獻[16]表2.4-41Mc=30.9Nm，由機床數(shù)據(jù)知Mm=144.2Nm,所以Mc<Mm故滿足條件，校驗成立。二、.擴孔刀具選用高速鋼直柄擴孔鉆，直徑d=15.85mm(1)切削深度ap：ap=0.425(2)選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度根據(jù)參考文獻[16]表2.4-51，鉆頭后刀面最大磨損量為0.6-0.9mm，耐用度T=30(3)確定切削速度查參考文獻[16]表2.4-53查的切削速度v取v＝0.34mm/s機床主軸轉(zhuǎn)速n:根據(jù)Z535鉆床床主軸轉(zhuǎn)速表查取，n=400r/min則實際切削速度v'：(4)確定進給量f，進給速度vf根據(jù)參考文獻[16]，表2.4-52f=0.9-1.1mm/r，取f=1則(5)基本時間tj被切削層長度l：l=20刀具切入長度l1：由選擇的刀具得kr=60。刀具切出長度l2：l2=2~4取l2=3所以三、鉸孔刀具選用高速鋼鉸刀，直徑d=16mm(1)切削深度ap：ap=0.15(2)選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度根據(jù)參考文獻[16]表2.4-57，鉸刀后刀面最大磨損量為0.4-0.6mm，耐用度T=35(3)確定切削速度查參考文獻[16]表2.4-60查的切削速度v取v＝0.19mm/s機床主軸轉(zhuǎn)速n:根據(jù)Z535鉆床床主軸轉(zhuǎn)速表查取，n=275r/min則實際切削速度v'：(4)確定進給量f，進給速度根據(jù)參考文獻[16]，表2.4-58f=1~2mm/r，取f=1則(5)基本時間tj被切削層長度l：l=20刀具切入長度l1：由選擇的刀具得kr=45。刀具切出長度l2：查參考文獻[16]表2.5-8取l2=13所以3.7.9工序080的設(shè)計本工序為銑深9.5mm,寬6mm的槽。所選刀具為高速鋼直柄立銑刀，銑刀直徑d=6mm，齒數(shù)z=3.已知銑削寬度ae=6mm，銑削深度ap=(1)切削深度ap：ap=9.5mm(2)選擇銑刀磨損標準及耐用度根據(jù)參考文獻[16]表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.15-0.2mm，耐用度T=60min(3)確定切削速度依據(jù)銑刀直徑d=6mm，銑削寬度ae=6mm，銑削深度ap=9.5mm，耐用度T=60min時,查參考文獻[16]表2.4-89查的切削速度v取v＝機床主軸轉(zhuǎn)速n:根據(jù)X52K型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，n=750r/min則實際切削速度v'：(4)確定每齒進給量af,進給量f，進給速度查參考文獻[16]表2.4-78每齒進給量=0.008mm/z～0.015mm/z,現(xiàn)取=0.015mm/z則(5)基本時間tj被切削層長度l：l=27刀具切入長度l1：刀具切出長度l2：l2=1~3取l2=2所以3.7.4工序100的設(shè)計本工序為M8絲錐攻絲，工件材料HT200,選用釩鋼機動絲錐。(1)絲錐耐用度根據(jù)參考文獻[16]表2.4-114所知，耐用度T=30min。(2)確定切削速度查參考文獻[16]表2.4-105查的切削速度v取v＝0.163m/s機床主軸轉(zhuǎn)速n:取n=400r/min絲錐回程轉(zhuǎn)速n回=400r/min則實際切削速度v'：(3)確定進給量f，進給速度由參考文獻[16]表2.4-105選取螺距P=1mm，所以f=1mm則(4)基本時間tj(式3.7)被切削層長度l：l=9.5刀具切入長度l1：(式3.8)刀具切出長度l2：.(式3.9）所以第4章銑槽專用夾具設(shè)計4.1問題的提出本夾具主要用來銑深9.5mm，寬64.2問題的提出與研究原始質(zhì)料為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。本夾具主用用來銑十字槽，本工序的加工條件為XA6132銑床，工件其他部位均已達到設(shè)計圖樣的要求。尺寸精度和表面粗糙度要求都不高。此套夾具設(shè)計中應(yīng)重點考慮垂直度公差0.1，因此，在本工序加工中，應(yīng)主要考慮孔軸線的位置要求，確定合適的定位基準，同時，應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。4.3定位基準的選擇出于定位簡單和快速的考慮，選擇孔和它的一端面為定位基準面，先用心軸和端面定位，限制5個自由度，但工件繞X軸轉(zhuǎn)動的自由度沒有限制。再用定位銷對下端孔進行完全定位，限制其繞X軸轉(zhuǎn)動的自由度。裝夾卸載方便，減少了工作量。本工序采用孔和端面為基準定位，使加工基準和設(shè)計基準統(tǒng)一，能很好的保證定位的精度。4.4夾緊方案選擇由于工件體積較小，工件材料易切削，所需夾緊力不大。經(jīng)過方案的認真分析和比較，使用手動螺旋墊片夾緊機構(gòu)進行夾緊。這種夾緊機構(gòu)結(jié)構(gòu)簡單、夾緊可靠、通用性大，在機床夾具中有很廣泛的應(yīng)用。（1）確定夾緊類型:由工序簡圖可知，本工序所要加緊的為心軸雙方向加緊，墊片鎖緊。（2）對加緊力的要求:1）制定加緊力方案時，因盡可能避免加緊力與支撐反力構(gòu)成力偶。2）在加緊過程中，不至于因重力的影響而破壞正確定位。3）在加緊過程中，應(yīng)使工件不產(chǎn)生超出表面形狀精度允許范圍的變形。4）在切削過程中，應(yīng)避免工件產(chǎn)生不允許的振動。(3）對夾緊裝置的要求:1）夾緊裝置應(yīng)保證工件各定位面的定位可靠，而不能破壞定位。2）夾緊力大小要適中，在保證工件加工所需夾緊力的同時，應(yīng)盡量減小工件的加緊變形。3）夾緊裝置要具有可靠的自鎖，以防止加工中夾緊裝置突然松開。4）夾緊裝置要有足夠的加緊行程，以滿足工件裝卸空間的需要。5）加緊動作要迅速，操作要方便、安全、省力。6）夾緊裝置的結(jié)構(gòu)應(yīng)緊湊，工藝性要好，盡量采用標準化元件。4.5切削力和夾緊力計算本步加工按銑削估算卡緊力。實際效果可以保證可靠的卡緊。銑削力：(式4.1)查參考文獻[16]表2.4-97得：CF=30XF=1YF=0.65ZF=0.83qF=0.83WF=0(式4.2)由第三章可知：z=3=0.015mm所以扭矩(式4.3)則實際夾緊力為z(式4.4)(式4.5)K0為基本安全系數(shù)K1為加工性質(zhì)安全系數(shù)K2為刀具鈍化系數(shù)K3為連續(xù)切削系數(shù)K4為手動夾緊系數(shù)K5為操作系數(shù)K6為接觸系數(shù)查參考資料[16]取K0=1.2K1=1.2K2=1.0K3=1.2K4=1.3K5=1.0K6=1.0則實際夾緊力為使用快速螺旋定位機構(gòu)快速人工卡緊，調(diào)節(jié)卡緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的卡緊力。4.6定位誤差分析相關(guān)文獻對定位誤差定義有下面幾種敘述:其一:一批工件由于在夾具中定位而使得工序基準在沿工序尺寸方向上產(chǎn)生的最大位移。其二:用夾具裝夾加工一批工件時,由于定位不準確引起該批工件某加工參數(shù)的誤差。其三:因定位引起的工序尺寸誤差。其四:工件加工尺寸方