《鉗工》技師考試練習(xí)題(含答案)一、單項選擇題（每題2分，共20分）1.下列關(guān)于公差等級的描述中，正確的是（）。A.IT01級公差精度最低B.普通機械中常用IT10~IT12級C.精密配合（如滾動軸承與軸的配合）多采用IT7級D.非配合表面一般選用IT1~IT3級2.螺紋連接中，采用雙螺母防松屬于（）。A.摩擦防松B.機械防松C.永久防松D.破壞螺紋副防松3.刮削加工的主要目的是（）。A.提高表面硬度B.降低表面粗糙度，改善接觸精度C.增加零件尺寸精度D.提高零件耐磨性4.液壓系統(tǒng)中，液壓缸出現(xiàn)爬行現(xiàn)象的主要原因是（）。A.油液溫度過高B.系統(tǒng)壓力不足C.空氣混入油液或?qū)к墲櫥涣糄.液壓缸密封過緊5.鏨削硬鋼或鑄鐵時，鏨子的楔角應(yīng)?。ǎ?。A.30°~50°B.50°~60°C.60°~70°D.70°~80°6.研磨圓柱孔時，研磨棒的直徑應(yīng)比被研孔小（）。A.0.01~0.02mmB.0.02~0.05mmC.0.05~0.10mmD.0.10~0.20mm7.普通V帶傳動中，帶輪的最小直徑主要取決于（）。A.帶的型號B.傳動比C.傳遞功率D.帶的速度8.裝配滾動軸承時，若軸承內(nèi)圈與軸為過盈配合，外圈與殼體為間隙配合，應(yīng)采用（）。A.只壓內(nèi)圈的方法B.只壓外圈的方法C.同時壓內(nèi)圈和外圈的方法D.加熱軸承的方法9.用千分尺測量零件時，測量力過大可能導(dǎo)致（）。A.讀數(shù)偏大B.讀數(shù)偏小C.零件變形D.千分尺損壞10.鋸削薄板料時，應(yīng)選擇（）的鋸條。A.粗齒（14~18齒/25mm）B.中齒（18~24齒/25mm）C.細齒（24~32齒/25mm）D.任意齒距二、判斷題（每題1分，共10分。正確打“√”，錯誤打“×”）1.鋸削時，推鋸時要施加壓力，回鋸時不施加壓力。（）2.刮削后的表面應(yīng)具有均勻分布的亮點，一般精密平面要求每25mm×25mm內(nèi)有12~15個亮點。（）3.過盈配合裝配時，若零件材料為鑄鐵，可采用冷裝法（將軸冷卻）。（）4.液壓系統(tǒng)中，過濾器應(yīng)安裝在油泵的吸油口，以防止雜質(zhì)進入泵內(nèi)。（）5.鏨削時，鏨子的后角一般取10°~15°，后角過大易扎入工件。（）6.研磨加工可以提高零件的尺寸精度、形狀精度和表面粗糙度，但不能提高位置精度。（）7.齒輪副裝配后，接觸斑點應(yīng)分布在齒面的中部，偏向小端或大端均需調(diào)整。（）8.游標卡尺的示值誤差為0.02mm，因此不能測量精度要求高于0.02mm的零件。（）9.設(shè)備安裝時，墊鐵的作用是調(diào)整設(shè)備水平度，因此墊鐵層數(shù)越多越好。（）10.攻螺紋時，底孔直徑應(yīng)略大于螺紋小徑，以避免絲錐折斷。（）三、簡答題（每題8分，共40分）1.簡述過盈配合零件的裝配方法及適用場景。2.刮削加工的主要步驟有哪些？各步驟的目的是什么？3.如何檢驗齒輪副的接觸精度？若接觸斑點偏向齒頂或齒根，應(yīng)如何調(diào)整？4.液壓系統(tǒng)中，油泵輸出流量不足的可能原因有哪些？5.簡述精密零件研磨時的注意事項（至少列出5項）。四、綜合分析題（每題15分，共30分）1.某臥式車床主軸箱裝配后，啟動時出現(xiàn)異常振動，且轉(zhuǎn)速越高振動越明顯。請分析可能的故障原因及排查步驟。2.加工一個高精度套筒（內(nèi)孔尺寸Φ50H6，表面粗糙度Ra0.4μm）時，發(fā)現(xiàn)內(nèi)孔圓度超差（實測0.015mm，要求≤0.005mm）。試分析可能的加工原因，并提出改進措施。參考答案一、單項選擇題1.C2.A3.B4.C5.C6.A7.A8.A9.A10.C二、判斷題1.√2.√3.×（鑄鐵脆性大，冷裝易開裂，應(yīng)優(yōu)先熱裝）4.×（吸油口過濾器精度不宜過高，否則影響吸油；高壓油路需高精度過濾）5.×（后角一般5°~8°，過大易滑出）6.×（研磨可提高位置精度，如孔與孔的同軸度）7.√8.√9.×（墊鐵層數(shù)一般不超過3層，過多會降低剛性）10.√三、簡答題1.過盈配合裝配方法及適用場景：（1）壓入法：利用壓力機或手動工具將零件壓入，適用于過盈量較?。é摹?.1mm）、配合長度較短的場合（如滾動軸承與軸的小過盈配合）。（2）熱裝法（紅套法）：將包容件（如齒輪輪轂）加熱膨脹后套裝，冷卻后形成過盈。適用于過盈量較大（δ=0.1~0.3mm）、配合長度較長或零件材料較脆（如鑄鐵）的情況。（3）冷裝法：將被包容件（如軸）用液氮或干冰冷卻收縮后裝配，適用于無法加熱包容件（如大型設(shè)備）或材料熱敏感性高（如鋁合金）的場合。2.刮削加工步驟及目的：（1）粗刮：用粗刮刀去除較大的加工痕跡和高點，使表面基本平整，接觸點達4~6點/25mm×25mm。（2）細刮：用細刮刀刮去粗刮后的大點，使接觸點均勻分布，達10~14點/25mm×25mm，同時修正平面度誤差。（3）精刮：用精刮刀刮去細刮后的亮點，使接觸點達16~20點/25mm×25mm（精密平面達20~25點），進一步提高表面精度和接觸均勻性。（4）刮花：在精刮后刮出裝飾性花紋（如斜紋、網(wǎng)紋），增加儲油面積，提高潤滑效果。3.齒輪副接觸精度檢驗及調(diào)整：（1）檢驗方法：在主動輪齒面上涂薄而均勻的紅丹粉（或藍丹），手動轉(zhuǎn)動主動輪，觀察從動輪齒面的接觸痕跡（接觸斑點）。（2）接觸要求：接觸斑點應(yīng)分布在齒面中部，長度不小于齒寬的60%（高精度齒輪≥70%），高度不小于齒高的40%（高精度齒輪≥50%）。（3）調(diào)整方法：-接觸斑點偏向齒頂：說明齒側(cè)間隙過小或中心距偏大，需減小中心距或修磨齒頂。-接觸斑點偏向齒根：說明中心距偏小或齒頂間隙過小，需增大中心距或修磨齒根。4.液壓系統(tǒng)油泵輸出流量不足的可能原因：（1）油泵磨損：齒輪泵齒頂與泵體間隙過大、葉片泵葉片磨損，導(dǎo)致內(nèi)泄漏增加。（2）吸油不暢：吸油管堵塞、濾油器過臟、油液黏度過高（低溫時）或油箱油位過低，造成吸油不足。（3）油泵轉(zhuǎn)向錯誤：葉片泵或柱塞泵對轉(zhuǎn)向敏感，反轉(zhuǎn)會導(dǎo)致無法吸油。（4）密封失效：油泵軸封或接合面密封損壞，空氣混入形成氣穴，降低容積效率。（5）變量泵調(diào)節(jié)機構(gòu)故障：變量泵的斜盤或偏心距未調(diào)至正確位置，導(dǎo)致排量不足。5.精密零件研磨注意事項：（1）研磨劑選擇：根據(jù)材料和精度要求選用合適的磨料（如剛玉用于鋼件，碳化硅用于硬質(zhì)合金），粒度由粗到細（粗研W20~W10，精研W5~W1）。（2）研磨壓力：粗研時壓力稍大（0.1~0.2MPa），精研時壓力減小（0.01~0.05MPa），避免零件變形。（3）研磨速度：粗研60~100次/分鐘，精研20~40次/分鐘，防止因摩擦過熱導(dǎo)致零件尺寸變化。（4）清潔控制：研磨前需徹底清洗零件和研具，避免雜質(zhì)混入造成劃痕。（5）研具精度：研具（如研磨棒、研磨平板）的精度應(yīng)高于被研零件（一般高1~2級），且需定期校驗。（6）研磨余量：單邊余量控制在0.005~0.03mm（精密零件≤0.01mm），余量過大易超差，過小無法修正誤差。四、綜合分析題1.車床主軸箱振動故障分析及排查步驟：可能原因：（1）主軸組件不平衡：主軸上的齒輪、帶輪等零件未動平衡，或鎖緊螺母松動導(dǎo)致旋轉(zhuǎn)件移位。（2）軸承故障：滾動軸承內(nèi)外圈磨損、滾動體碎裂，或滑動軸承間隙過大（如主軸與軸瓦配合間隙超過0.05mm）。（3）齒輪嚙合不良：齒輪齒面磨損、齒側(cè)間隙過大（超過0.2mm）或接觸斑點不均勻（接觸長度＜50%）。（4）安裝誤差：主軸箱與床身結(jié)合面未找正（如水平度超差＞0.04mm/m），導(dǎo)致主軸軸線與導(dǎo)軌不平行。（5）傳動系統(tǒng)干擾：皮帶輪偏擺（徑向圓跳動＞0.05mm）、聯(lián)軸器不對中（端面間隙偏差＞0.1mm）。排查步驟：（1）空轉(zhuǎn)測試：斷開皮帶，單獨啟動主軸電機，若振動消失，可能是皮帶輪或皮帶問題；若仍振動，重點檢查主軸組件。（2）檢查主軸動平衡：用動平衡儀檢測主軸組件（含齒輪、卡盤等），不平衡量應(yīng)≤10g·mm（高精度車床≤5g·mm）。（3）檢測軸承狀態(tài)：用塞尺測量滑動軸承間隙（正常0.02~0.04mm），或用聽診器監(jiān)聽滾動軸承是否有異響（如“沙沙”聲為磨損，“咔嗒”聲為滾動體損壞）。（4）檢查齒輪嚙合：用涂色法檢查齒輪接觸斑點（要求接觸長度≥60%），用齒厚游標卡尺測量齒側(cè)間隙（標準0.08~0.15mm）。（5）校驗安裝精度：用水平儀檢測主軸箱水平度（縱向≤0.02mm/m，橫向≤0.04mm/m），用百分表測量主軸軸線與導(dǎo)軌平行度（垂直平面內(nèi)≤0.03mm/300mm）。2.套筒內(nèi)孔圓度超差原因及改進措施：可能原因：（1）夾具定位誤差：三爪卡盤夾持力不均（如卡爪磨損導(dǎo)致夾緊后套筒變形），或心軸定位時心軸與套筒間隙過大（＞0.01mm），裝夾后套筒受力變形。（2）刀具問題：內(nèi)孔車刀或鏜刀刀桿剛性不足（刀桿直徑＜孔徑的1/2），切削時產(chǎn)生振動；刀刃磨損（后刀面磨損量＞0.3mm）導(dǎo)致切削力不穩(wěn)定。（3）切削參數(shù)不當：切削速度過高（Vc＞100m/min）或進給量過大（f＞0.1mm/r），引起切削振動；背吃刀量過小（ap＜0.1mm）時，刀刃易打滑，無法穩(wěn)定切削。（4）熱變形影響：連續(xù)切削時間過長，套筒因切削熱膨脹（鋼件線膨脹系數(shù)11×10??/℃，溫度升高10℃，Φ50mm孔膨脹約0.0055mm），冷卻后收縮導(dǎo)致圓度誤差。（5）機床精度不足：車床主軸徑向圓跳動超差（標準≤0.01mm），或滑板移動時導(dǎo)軌直線度誤差過大（垂直平面內(nèi)＞0.02mm/300mm），導(dǎo)致刀具運動軌跡偏離理想圓。改進措施：（1）優(yōu)化夾具：改用彈性夾頭或?qū)Ｓ密涀Γ▕A持面與套筒接觸長度≥80%），減小夾緊變形；心軸定位時采用過盈心軸（配合間隙≤0.005mm），提高定位剛性。（2）更換刀具：選用硬質(zhì)合金刀桿（直徑≥孔徑的2/3），刃口磨鋒利（前角10°~15°，后角8°~12°），并定期修磨（后刀面