2025年車工（高級）職業(yè)技能考試筆試試題附答案一、單項選擇題（共20題，每題2分，共40分）1.加工高精度臺階軸時，若工件材料為40Cr（調(diào)質(zhì)處理，硬度28-32HRC），應優(yōu)先選用的車刀材料是（）。A.YG8B.YT15C.W18Cr4VD.PCBN（立方氮化硼）2.數(shù)控車床加工圓弧面時，若系統(tǒng)顯示“半徑補償值錯誤”報警，最可能的原因是（）。A.刀具半徑補償值與實際刀具半徑不符B.編程時未使用G40取消補償C.工件材料硬度過高D.切削速度設置過低3.車削細長軸（長徑比L/D=25）時，為減小徑向切削力引起的彎曲變形，應采取的措施是（）。A.增大主偏角（如90°~93°）B.減小進給量C.降低切削速度D.使用YT類硬質(zhì)合金刀具4.加工M30×2-6g外螺紋時，若實測中徑為28.70mm（標準中徑為28.701mm），螺距累積誤差為+0.03mm，該螺紋的合格性判定為（）。A.合格B.中徑超差C.螺距誤差超差D.需綜合判定中徑和螺距誤差5.車削薄壁套筒（壁厚3mm）時，內(nèi)孔加工后出現(xiàn)“喇叭口”（入口處直徑大于出口處），主要原因是（）。A.刀具前角過小B.工件裝夾變形C.切削熱導致工件膨脹D.尾座頂尖與主軸不同軸6.某零件圖紙標注內(nèi)孔尺寸為φ50H7（+0.025/0），采用內(nèi)徑千分尺測量時，若環(huán)境溫度為30℃（標準溫度20℃），工件材料為鋼（線膨脹系數(shù)11.5×10??/℃），則溫度引起的測量誤差約為（）。A.+0.005mmB.-0.005mmC.+0.012mmD.-0.012mm7.車削鈦合金（TC4）時，為避免刀具快速磨損，應選擇的切削參數(shù)范圍是（）。A.高轉(zhuǎn)速、大進給、大背吃刀量B.低轉(zhuǎn)速、小進給、小背吃刀量C.高轉(zhuǎn)速、小進給、大背吃刀量D.低轉(zhuǎn)速、大進給、小背吃刀量8.數(shù)控車床加工圓錐面時，若編程使用G90指令（外圓切削循環(huán)），正確的格式應為（）。A.G90X__Z__R__F__B.G90X__Z__I__F__C.G90X__Z__K__F__D.G90X__Z__C__F__9.車削表面粗糙度要求Ra0.8μm的外圓時，若使用涂層硬質(zhì)合金刀具，合理的進給量范圍是（）。A.0.05~0.1mm/rB.0.15~0.2mm/rC.0.25~0.3mm/rD.0.35~0.4mm/r10.加工雙偏心套（兩個偏心圓，偏心距分別為e1和e2）時，若采用四爪卡盤裝夾，找正的關鍵是（）。A.確保兩個偏心圓的中心連線與車床主軸軸線垂直B.先找正一個偏心圓的圓心，再通過計算調(diào)整另一個C.利用百分表同時監(jiān)測兩個偏心圓的徑向跳動D.以工件外圓為基準直接裝夾11.車削淬硬鋼（硬度58-62HRC）時，若采用陶瓷刀具，最佳切削方式為（）。A.低速粗車B.中速半精車C.高速精車D.斷續(xù)切削12.某車床主軸徑向圓跳動為0.02mm，加工外圓時，工件表面可能出現(xiàn)的缺陷是（）。A.圓度超差B.圓柱度超差C.表面粗糙度惡化D.尺寸精度不穩(wěn)定13.車削多頭蝸桿時，若采用軸向分線法，分線誤差主要來源于（）。A.小滑板刻度精度B.主軸轉(zhuǎn)速穩(wěn)定性C.刀具刃磨角度D.工件材料硬度14.加工深孔（L/D=15）時，若使用槍鉆，切削液的壓力應控制在（）。A.0.1~0.5MPaB.1~3MPaC.5~8MPaD.10~15MPa15.數(shù)控車床加工過程中，若出現(xiàn)“401伺服報警”（X軸伺服準備未就緒），可能的故障原因是（）。A.刀具磨損嚴重B.X軸編碼器斷線C.切削參數(shù)設置錯誤D.冷卻液不足16.車削鋁合金（6061-T6）時，為避免粘刀，刀具應具備的特征是（）。A.負前角、小后角B.正前角、大后角C.負前角、大后角D.正前角、小后角17.測量內(nèi)圓錐孔的錐度時，若使用標準圓錐量規(guī)（錐度C=1:5），涂色檢查顯示小端接觸面積大，大端接觸面積小，說明實際錐度（）。A.大于1:5B.小于1:5C.等于1:5D.無法判斷18.車削薄壁零件時，若采用液性塑料夾具裝夾，其主要優(yōu)點是（）。A.夾緊力大B.自動定心且夾緊均勻C.裝夾速度快D.成本低19.加工球面（R50mm）時，若使用成形車刀，刀具刃口的理論圓弧半徑應為（）。A.49.95mm（考慮刀具磨損）B.50mmC.50.05mm（考慮讓刀量）D.與工件半徑無關20.數(shù)控車床編程時，若需加工一個起點（X50,Z-10）、終點（X30,Z-30）的直線段，正確的G代碼指令是（）。A.G01X50Z-10F0.1B.G01X30Z-30F0.1C.G00X30Z-30D.G02X30Z-30R10二、判斷題（共10題，每題1分，共10分）1.車削不銹鋼（1Cr18Ni9Ti）時，應選用較小的前角和較大的后角，以提高刀具壽命。（）2.數(shù)控車床的反向間隙會影響工件的圓柱度，但不影響圓度。（）3.加工梯形螺紋時，若牙型角誤差超過允許值，可通過調(diào)整刀具刃磨角度補償。（）4.測量外圓尺寸時，千分尺的測量力過大，會導致測量結(jié)果偏小。（）5.車削細長軸時，使用中心架支撐中間部位，可有效減小工件的彎曲變形。（）6.硬質(zhì)合金刀具的耐熱性優(yōu)于高速鋼刀具，因此適合高速切削所有材料。（）7.數(shù)控車床的G54~G59為工件坐標系設定指令，同一工件只能使用其中一個坐標系。（）8.車削內(nèi)孔時，若孔徑逐漸擴大（“倒錐”），可能是由于刀桿剛性不足導致刀具在切削時向后退讓。（）9.加工偏心軸時，若偏心距較大（e>5mm），應采用雙重卡盤裝夾，以提高裝夾穩(wěn)定性。（）10.測量表面粗糙度時，Ra值越小，表面越光滑，因此所有精密零件都應選擇最小的Ra值。（）三、簡答題（共5題，每題6分，共30分）1.簡述車削高強度鋼（σb>1000MPa）時的刀具選擇原則及切削參數(shù)優(yōu)化要點。2.分析數(shù)控車床加工過程中，工件尺寸不穩(wěn)定（同一批零件尺寸波動±0.03mm）的可能原因及解決措施。3.說明加工薄壁套類零件時，“裝夾-加工-變形”的相互影響機制，并提出至少3種減小變形的工藝措施。4.車削多線螺紋時，常用的分線方法有哪些？分別簡述其原理及適用場景。5.解釋“刀具半徑補償”的作用，并說明在數(shù)控車削編程中，G41（左補償）和G42（右補償）的區(qū)別。四、計算題（共3題，每題8分，共24分）1.車削外圓時，工件直徑D=80mm，主軸轉(zhuǎn)速n=600r/min，進給量f=0.15mm/r，背吃刀量ap=2mm。計算：（1）切削速度vc（m/min）；（2）材料切除率Q（cm3/min）；（3）若刀具壽命T=60min，根據(jù)泰勒公式vc=CT/(T^m)（CT=300，m=0.2），計算允許的最大切削速度vc_max。2.加工M24×2-6h外螺紋，已知中徑基本尺寸d2=22.701mm，中徑公差帶為-0.038mm~-0.268mm（上偏差es=-0.038mm，下偏差ei=-0.268mm）。實測中徑為22.65mm，螺距累積誤差ΔPΣ=+0.04mm（按中徑當量公式Δd2_p=1.732×ΔPΣ）。判斷該螺紋的中徑是否合格（需考慮螺距誤差對中徑的補償）。3.某圓錐工件大端直徑D=60mm，小端直徑d=50mm，錐長L=100mm，采用轉(zhuǎn)動小滑板法車削。計算小滑板應轉(zhuǎn)過的角度α（結(jié)果保留2位小數(shù)），并說明調(diào)整小滑板角度時的注意事項。五、綜合分析題（共2題，每題18分，共36分）1.如圖1所示（注：此處為文字描述代替圖紙），某零件由外圓（φ80h7，Ra0.8μm）、臺階面（與外圓垂直，垂直度0.02mm）、內(nèi)孔（φ50H7，Ra1.6μm）及M36×2-6g外螺紋（有效長度40mm）組成，材料為45鋼（調(diào)質(zhì)處理，硬度24-28HRC）。要求：（1）制定合理的加工工藝路線（包括裝夾方式、加工順序、刀具選擇）；（2）分析外圓與臺階面垂直度超差的可能原因及預防措施；（3）設計螺紋加工的數(shù)控編程方案（寫出關鍵G代碼及參數(shù)）。2.某數(shù)控車床加工一批軸類零件時，出現(xiàn)以下問題：①外圓表面有明顯振紋（頻率與主軸轉(zhuǎn)速同步）；②尺寸精度不穩(wěn)定（時而偏大，時而偏小）；③切屑呈崩碎狀，難以排出。結(jié)合機床、刀具、工藝參數(shù)等因素，分析產(chǎn)生問題的可能原因，并提出針對性的解決措施。參考答案一、單項選擇題1-5：BAADD6-10：CBAAB11-15：CAABB16-20：BABBB二、判斷題1-5：×√√√√6-10：××√××三、簡答題1.刀具選擇原則：優(yōu)先選用高硬度、高耐磨性的刀具材料（如涂層硬質(zhì)合金、陶瓷或PCBN）；前角γo取0°~5°（避免刃口強度不足），后角αo取8°~12°（減小摩擦）；主偏角κr取60°~75°（減小徑向力）。切削參數(shù)優(yōu)化：切削速度vc=30~60m/min（避免刀具劇烈磨損）；進給量f=0.08~0.2mm/r（過小易引起振動，過大增加切削力）；背吃刀量ap=0.5~2mm（粗車取大值，精車取小值）。2.可能原因：①機床導軌磨損或絲杠反向間隙過大；②刀具磨損或刀片夾緊不牢；③工件裝夾松動（如卡盤爪磨損）；④切削參數(shù)不穩(wěn)定（主軸轉(zhuǎn)速波動）；⑤數(shù)控系統(tǒng)參數(shù)設置錯誤（如反向間隙補償值未更新）。解決措施：①檢查并調(diào)整機床導軌間隙，重新校準絲杠反向間隙；②定期更換刀具，確保刀片夾緊可靠；③使用百分表檢查工件裝夾后的徑向跳動（≤0.01mm）；④優(yōu)化切削參數(shù)（降低進給量或背吃刀量）；⑤重新測量并輸入反向間隙補償值。3.影響機制：薄壁零件剛性差，裝夾時夾緊力易引起彈性變形（如橢圓化）；加工時切削力和切削熱進一步加劇變形，導致加工后尺寸超差（卸載后回彈）。工藝措施：①采用液性塑料夾具或彈性脹套（均勻分布夾緊力）；②分粗、精車（粗車留0.5~1mm余量，精車降低切削力）；③使用輔助支撐（如心軸）增強剛性；④調(diào)整切削參數(shù)（高轉(zhuǎn)速、小進給、小背吃刀量）；⑤采用軸向夾緊（避免徑向受力）。4.分線方法及原理：①軸向分線法：利用小滑板刻度控制軸向移動距離（移動量=螺距×線數(shù)），適用于螺距較小、線數(shù)少的螺紋（如2~3線）；②圓周分線法：通過調(diào)整主軸與刀架的傳動比（如交換齒輪），使刀具在圓周方向等分，適用于高精度、多線螺紋（如4線以上）；③利用數(shù)控系統(tǒng)分線：通過編程控制刀具在圓周方向的分度（如G33指令配合角度偏移），適用于數(shù)控車床加工。5.刀具半徑補償作用：避免因刀具實際半徑與編程軌跡不符導致的尺寸誤差，簡化編程（無需按刀具實際輪廓編程）。G41與G42區(qū)別：G41為左補償（刀具沿進給方向左側(cè)補償），G42為右補償（刀具沿進給方向右側(cè)補償）；方向判斷需從刀具運動方向看，刀具在工件左側(cè)為G41，右側(cè)為G42（如外圓車削從右向左進給時，G41補償在工件左側(cè)，G42在右側(cè)）。四、計算題1.（1）vc=πDn/1000=3.14×80×600/1000≈150.72m/min；（2）Q=1000×ap×f×vc=1000×2×0.15×150.72≈45216mm3/min=45.216cm3/min；（3）vc_max=CT/(T^m)=300/(60^0.2)≈300/2.297≈130.6m/min（因?qū)嶋Hvc=150.72>130.6，需降低轉(zhuǎn)速）。2.中徑實測值d2實測=22.65mm；螺距誤差引起的中徑當量Δd2_p=1.732×0.04≈0.069mm（正誤差表示中徑需補償減小）；中徑實際有效尺寸=d2實測+Δd2_p=22.65+0.069=22.719mm；中徑公差范圍：22.701-0.038=22.663mm（上極限），22.701-0.268=22.433mm（下極限）；因22.719mm>22.663mm（上極限），故中徑超差，不合格。3.錐度C=(D-d)/L=(60-50)/100=0.1=1:10；小滑板角度α=arctan(C/2)=arctan(0.05)≈2.86°；注意事項：①使用正弦規(guī)或角度尺精確校準小滑板角度（誤差≤2′）；②調(diào)整后鎖緊小滑板，避免加工中松動；③試切后測量錐度，微調(diào)角度（如實際錐度偏大，減小α）。五、綜合分析題1.（1）加工工藝路線：①粗車外圓（三爪卡盤裝夾，留1.5mm余量）→精車外圓（φ80h7，硬質(zhì)合金涂層刀具，vc=120m/min，f=0.08mm/r）；②車臺階面（90°偏刀，與外圓一次裝夾完成，控制垂直度）；③車內(nèi)孔（φ50H7，先鉆底孔φ48mm，再粗鏜留0.3mm余量，精鏜用微調(diào)鏜刀，vc=80m/min，f=0.1mm/r）；④車螺紋（M36×2-6g，先車外圓至φ34.8mm（螺紋大徑=36-0.13×2=35.74mm，需留0.1mm精車余量），用60°螺紋車刀，分4刀切削（背吃刀量依次為0.8mm、0.6mm、0.4mm、0.1mm），數(shù)控編程用G92指令）。（2）垂直度超差原因：①臺階面車刀主偏角不足（<90°）；②工件裝夾時端面與主軸軸線不垂直（卡盤爪端面磨損）；③切削力過大導致刀具變形；④車床主軸軸向竄動超差（>0.01mm）。預防措施：