車工工藝生產(chǎn)程序規(guī)范規(guī)程一、車工工藝生產(chǎn)程序規(guī)范規(guī)程概述

車工工藝生產(chǎn)程序規(guī)范規(guī)程是確保車削加工過程高效、安全、高質(zhì)量的重要指導(dǎo)文件。本規(guī)程旨在明確車工操作步驟、工藝參數(shù)、設(shè)備維護(hù)及質(zhì)量控制要求，適用于各類回轉(zhuǎn)體零件的車削加工。通過嚴(yán)格執(zhí)行本規(guī)程，可提升生產(chǎn)效率，降低廢品率，延長(zhǎng)設(shè)備使用壽命。

二、生產(chǎn)準(zhǔn)備階段

（一）設(shè)備檢查與準(zhǔn)備

1.檢查車床主軸、進(jìn)給系統(tǒng)、潤(rùn)滑系統(tǒng)是否正常。

2.確認(rèn)車床刀具安裝牢固，刀尖對(duì)準(zhǔn)工件中心。

3.調(diào)整車床主軸轉(zhuǎn)速范圍（如：低速檔1000-1500rpm，高速檔1500-3000rpm）。

4.檢查冷卻液系統(tǒng)是否暢通，液位是否充足。

（二）工件裝夾與校正

1.使用三爪卡盤或四爪卡盤裝夾工件，確保夾持牢固。

2.用百分表校正工件中心高度，偏差不超過0.02mm。

3.校正工件旋轉(zhuǎn)同心度，確保加工過程中無振動(dòng)。

三、加工工藝實(shí)施

（一）粗加工階段

1.選擇合適的粗車刀，切削深度（ap）為2-4mm，進(jìn)給速度（f）為0.8-1.2mm/r。

2.采用分步切削法，逐步去除多余余量，避免一次性切削過大導(dǎo)致工件變形。

3.控制切削溫度，必要時(shí)開啟冷卻液。

（二）半精加工階段

1.更換精車刀，切削深度（ap）為0.5-1mm，進(jìn)給速度（f）為0.4-0.8mm/r。

2.精加工輪廓表面，保證尺寸公差在±0.1mm以內(nèi)。

3.使用千分尺檢測(cè)關(guān)鍵尺寸，確保符合圖紙要求。

（三）精加工階段

1.調(diào)整車床主軸轉(zhuǎn)速至2000-2500rpm，使用精細(xì)車刀。

2.控制進(jìn)給速度，精加工表面粗糙度Ra值≤0.02μm。

3.定期檢查刀具磨損情況，及時(shí)更換或修整。

四、質(zhì)量控制與檢測(cè)

（一）尺寸檢測(cè)

1.使用游標(biāo)卡尺測(cè)量外圓直徑、長(zhǎng)度等尺寸，誤差需在±0.05mm以內(nèi)。

2.關(guān)鍵部位采用內(nèi)徑千分尺或外徑千分尺進(jìn)行復(fù)核。

（二）形位公差檢測(cè)

1.用百分表檢測(cè)圓度，允許偏差0.03mm。

2.用平板和塞尺檢測(cè)平面度，偏差≤0.04mm。

（三）表面質(zhì)量檢查

1.觀察加工表面是否有劃痕、崩刃等缺陷。

2.使用表面粗糙度儀檢測(cè)Ra值，確保符合圖紙標(biāo)注。

五、設(shè)備維護(hù)與清潔

（一）日常維護(hù)

1.加工結(jié)束后，清理車床工作臺(tái)及導(dǎo)軌上的切屑。

2.檢查并補(bǔ)充潤(rùn)滑油，確保各運(yùn)動(dòng)部件潤(rùn)滑良好。

（二）定期保養(yǎng)

1.每月檢查車床主軸軸承間隙，必要時(shí)進(jìn)行調(diào)整。

2.清潔冷卻液過濾網(wǎng)，防止堵塞。

（三）清潔要求

1.使用吸塵器或刷子清理切削區(qū)域，避免鐵屑堆積。

2.工具和量具使用后擦拭干凈，存放于專用柜內(nèi)。

六、安全操作規(guī)范

（一）個(gè)人防護(hù)

1.必須佩戴防護(hù)眼鏡，防止飛濺物傷害。

2.穿戴工裝，避免寬松衣物卷入設(shè)備。

（二）操作要點(diǎn)

1.啟動(dòng)車床前，確認(rèn)手和身體無任何部位接觸旋轉(zhuǎn)部件。

2.切削過程中，不得直接用手觸摸工件或刀具。

（三）異常處理

1.如遇設(shè)備異響或振動(dòng)，立即停機(jī)檢查。

2.發(fā)現(xiàn)刀具崩刃或工件斷裂，待設(shè)備冷卻后處理。

七、總結(jié)

嚴(yán)格執(zhí)行車工工藝生產(chǎn)程序規(guī)范規(guī)程，不僅能保證產(chǎn)品質(zhì)量，還能提高生產(chǎn)效率，降低運(yùn)營(yíng)成本。操作人員應(yīng)定期學(xué)習(xí)本規(guī)程，結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)情況優(yōu)化工藝參數(shù)，持續(xù)改進(jìn)加工效果。

**一、車工工藝生產(chǎn)程序規(guī)范規(guī)程概述**

車工工藝生產(chǎn)程序規(guī)范規(guī)程是確保車削加工過程高效、安全、高質(zhì)量的重要指導(dǎo)文件。本規(guī)程旨在明確車工操作步驟、工藝參數(shù)、設(shè)備維護(hù)及質(zhì)量控制要求，適用于各類回轉(zhuǎn)體零件的車削加工。通過嚴(yán)格執(zhí)行本規(guī)程，可提升生產(chǎn)效率，降低廢品率，延長(zhǎng)設(shè)備使用壽命，并確保操作人員的人身安全。本規(guī)程涵蓋了從生產(chǎn)準(zhǔn)備、加工實(shí)施、質(zhì)量控制到設(shè)備維護(hù)及安全操作的全過程，是車工日常工作的標(biāo)準(zhǔn)化依據(jù)。

**二、生產(chǎn)準(zhǔn)備階段**

（一）設(shè)備檢查與準(zhǔn)備

1.**車床狀態(tài)檢查**：

(1)檢查車床外觀，確認(rèn)無油污泄漏，防護(hù)罩齊全有效。

(2)啟動(dòng)車床空轉(zhuǎn)，聽診主軸及傳動(dòng)部件有無異常雜音或撞擊聲。

(3)檢查主軸箱內(nèi)潤(rùn)滑油位，確保在標(biāo)線范圍內(nèi)，必要時(shí)補(bǔ)充指定型號(hào)潤(rùn)滑油。

(4)檢查進(jìn)給箱、溜板箱手柄及按鈕是否靈活，無卡滯現(xiàn)象。

(5)檢查冷卻液泵是否正常工作，流量是否充足，冷卻液是否清潔，按需添加或更換。

(6)檢查排屑器是否運(yùn)行正常，確保切屑順暢排出。

2.**刀具準(zhǔn)備與安裝**：

(1)根據(jù)加工工序選擇合適的刀具材料（如高速鋼、硬質(zhì)合金）和幾何參數(shù)（如前角、后角、刃傾角）。

(2)使用專用工具將刀具正確安裝于刀架上，確保刀柄與刀桿、刀座連接緊密，無松動(dòng)。

(3)使用角度尺或劃線盤初步調(diào)整刀具安裝高度，使刀尖與工件旋轉(zhuǎn)中心線等高（誤差≤0.05mm）。

(4)使用百分表校正刀具安裝位置，確保刀具中心線與主軸回轉(zhuǎn)中心線同軸，徑向圓跳動(dòng)≤0.02mm。

(5)安裝后再次檢查刀具刃口，確保無崩刃、毛刺等缺陷，必要時(shí)進(jìn)行刃磨。

3.**切削參數(shù)設(shè)定**：

(1)根據(jù)工件材料（如鋼、鑄鐵、鋁合金）、零件結(jié)構(gòu)及加工要求（粗加工、半精加工、精加工），查閱切削手冊(cè)或使用經(jīng)驗(yàn)公式確定合理的主軸轉(zhuǎn)速（n，單位：rpm）、進(jìn)給速度（f，單位：mm/r）和切削深度（ap，單位：mm）。

*示例：加工中等硬度鋼件（σb≈500MPa）的粗車外圓，可參考切削深度ap=2-4mm，進(jìn)給速度f=0.8-1.2mm/r，主軸轉(zhuǎn)速n=600-1000rpm。

*示例：加工鋁合金（σb≈200MPa）的精車外圓，可參考切削深度ap=0.1-0.3mm，進(jìn)給速度f=0.1-0.3mm/r，主軸轉(zhuǎn)速n=1500-2000rpm。

(2)在數(shù)控車床上，將設(shè)定的切削參數(shù)輸入控制程序；在普通車床上，通過操作手柄或調(diào)速盤調(diào)整主軸轉(zhuǎn)速，通過進(jìn)給箱選擇或調(diào)整進(jìn)給速度。

(3)啟動(dòng)空運(yùn)行，確認(rèn)主軸旋轉(zhuǎn)方向、進(jìn)給方向及速度是否符合預(yù)期。

（二）工件裝夾與校正

1.**選擇合適的夾具**：

(1)根據(jù)工件尺寸、形狀和精度要求，選擇三爪卡盤、四爪卡盤、中心架、卡盤+撥盤等裝夾方式。

(2)對(duì)于形狀不規(guī)則或大型工件，優(yōu)先考慮使用專用夾具或組合夾具，以提高裝夾剛性和穩(wěn)定性。

2.**工件裝夾操作**：

(1)清理工件基準(zhǔn)面和夾具表面，去除油污、銹跡和毛刺。

(2)將工件放置于卡盤或夾具工作面上，確?；鶞?zhǔn)面與夾具體接觸良好。

(3)對(duì)于三爪卡盤，夾緊工件；對(duì)于四爪卡盤，需交替調(diào)整卡爪，并用百分表或劃針校正工件中心高度和徑向位置。

(4)裝夾后，用鐵錘輕輕敲擊工件或卡爪，檢查是否夾緊，同時(shí)確保工件無松動(dòng)。

3.**工件校正與找正**：

(1)**中心高度校正**：將百分表固定在溜板上，測(cè)量頭頂頂尖或基準(zhǔn)孔與主軸旋轉(zhuǎn)中心的距離，調(diào)整中滑板，使偏差在允許范圍內(nèi)（如0.02mm）。

(2)**徑向圓跳動(dòng)校正**：將百分表安裝在固定于床身的頂尖或?qū)Ｓ脢A具上，移動(dòng)溜板，測(cè)量工件裝夾端面的徑向圓跳動(dòng)，調(diào)整卡盤或工件位置，使最大跳動(dòng)量≤0.03mm。

(3)**同軸度校正（可選）**：對(duì)于要求較高的零件，使用專用測(cè)量工具或組合夾具，校正工件旋轉(zhuǎn)軸線與車床主軸軸線的同軸度。

(4)校正完成后，再次確認(rèn)工件裝夾牢固，無松動(dòng)趨勢(shì)。

**三、加工工藝實(shí)施**

（一）粗加工階段

1.**啟動(dòng)車床，選擇合適的粗車程序或手動(dòng)操作**。

2.**設(shè)定粗加工切削參數(shù)**：根據(jù)前面確定的ap、f、n值，或根據(jù)實(shí)際切削情況微調(diào)。

3.**開始切削**：

(1)先加工較大余量區(qū)域，可采用較大的切削深度ap。

(2)保持進(jìn)給速度穩(wěn)定，觀察切削狀態(tài)，有無異常聲音、振動(dòng)或切屑顏色、形狀是否正常。

(3)根據(jù)切屑情況判斷切削是否順暢，必要時(shí)調(diào)整切削參數(shù)或冷卻液流量。

4.**分步切削策略**：

(1)當(dāng)單次切削余量較大時(shí)，可分2-3次切削，每次切削深度遞減。

(2)確保每段切削路徑之間有足夠的重疊，避免殘留毛刺或加工不均。

5.**中間檢查**：

(1)粗加工至一定階段后，使用卡尺或千分尺測(cè)量關(guān)鍵尺寸，確認(rèn)剩余余量是否合理。

(2)檢查工件表面是否有凹痕、撕裂等損傷，如有，分析原因并調(diào)整切削參數(shù)。

6.**冷卻與排屑**：

(1)粗加工通常熱量較大，必須持續(xù)開啟冷卻液，并選擇合適的冷卻液類型（如乳化液、切削油）。

(2)保持切削區(qū)域清潔，及時(shí)清理掉落的切屑，防止堆積影響散熱或卡滯。

（二）半精加工階段

1.**粗加工完成后，清理工件和車床工作臺(tái)**。

2.**更換或調(diào)整精車刀具**：根據(jù)需要，使用更鋒利的精車刀，或?qū)Υ周嚨哆M(jìn)行修整。

3.**設(shè)定半精加工切削參數(shù)**：

(1)切削深度ap減小至0.5-2mm，通常取粗加工最后一次切削深度的一半左右。

(2)進(jìn)給速度f適當(dāng)降低，但仍需保證切削平穩(wěn)。

(3)主軸轉(zhuǎn)速n可略高于粗加工，以獲得更好的表面質(zhì)量。

*示例：精車外圓，ap=0.5-1mm，f=0.2-0.6mm/r，n=1200-1800rpm。

4.**半精加工操作**：

(1)清理工件表面殘留的粗加工痕跡和毛刺。

(2)沿工件輪廓進(jìn)行切削，為主要精加工留出均勻的余量（通常0.1-0.3mm）。

(3)注意觀察切削平穩(wěn)性，如有振動(dòng)，檢查刀具、工件裝夾或切削參數(shù)。

5.**尺寸檢測(cè)**：

(1)半精加工后，對(duì)關(guān)鍵尺寸進(jìn)行測(cè)量，評(píng)估是否接近最終精度要求。

(2)根據(jù)測(cè)量結(jié)果，判斷是否需要調(diào)整精加工的切削深度或進(jìn)給速度。

（三）精加工階段

1.**更換精加工刀具**：使用專用精車刀，確保刃口鋒利無損傷。

2.**設(shè)定精加工切削參數(shù)**：

(1)切削深度ap非常小，通常為0.1-0.3mm，甚至更小，以去除半精加工留下的余量。

(2)進(jìn)給速度f進(jìn)一步降低，以保證表面光潔度，通常為0.08-0.2mm/r。

(3)主軸轉(zhuǎn)速n根據(jù)刀具材料和工件材料選擇最佳值，以提高表面質(zhì)量。

*示例：精車外圓，ap=0.1mm，f=0.1-0.15mm/r，n=1500-2500rpm。

3.**精加工操作**：

(1)沿工件最終輪廓進(jìn)行切削，確保達(dá)到圖紙要求的尺寸公差和表面粗糙度。

(2)精加工過程中，必須保持切削參數(shù)穩(wěn)定，避免中途隨意調(diào)整。

(3)充分利用冷卻液，改善散熱條件，提高表面質(zhì)量。

4.**精細(xì)加工（可選）**：

(1)對(duì)于極高表面質(zhì)量要求的零件，可在精加工后進(jìn)行一次或多次微小進(jìn)給的“修光”或“拋光”操作。

(2)使用極小的切削深度和進(jìn)給速度，或使用專用修光刃。

5.**最終檢查**：

(1)精加工完成后，立即使用精密量具（如千分尺、百分表、三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x）進(jìn)行全面測(cè)量。

(2)逐項(xiàng)核對(duì)尺寸公差、形位公差（圓度、圓柱度、同軸度、平面度等）是否滿足圖紙要求。

**四、質(zhì)量控制與檢測(cè)**

（一）尺寸檢測(cè)

1.**外徑、內(nèi)徑檢測(cè)**：

(1)使用游標(biāo)卡尺測(cè)量一般精度尺寸，讀數(shù)準(zhǔn)確至0.02mm。

(2)使用千分尺測(cè)量關(guān)鍵尺寸或小尺寸工件，精度可達(dá)0.01mm。

(3)使用內(nèi)徑千分尺測(cè)量孔徑，注意提針角度和讀數(shù)方法。

2.**長(zhǎng)度檢測(cè)**：

(1)使用游標(biāo)卡尺或?qū)Ｓ瞄L(zhǎng)度量規(guī)測(cè)量軸肩、臺(tái)階長(zhǎng)度。

(2)對(duì)于較長(zhǎng)或精度要求高的零件，使用杠桿千分尺或深度千分尺。

3.**倒角、退刀槽檢測(cè)**：

(1)使用角度尺或?qū)Ｓ脴影鍣z測(cè)倒角角度和尺寸。

(2)使用游標(biāo)卡尺或深度游標(biāo)卡尺測(cè)量退刀槽的寬度和深度。

4.**檢測(cè)要求**：

(1)測(cè)量前，確保量具已校準(zhǔn)并在有效期內(nèi)。

(2)測(cè)量時(shí)，工件與量具應(yīng)放置平穩(wěn)，施加均勻壓力，避免歪斜或敲擊。

(3)每個(gè)尺寸至少測(cè)量?jī)纱危∑骄?，并記錄測(cè)量數(shù)據(jù)。

（二）形位公差檢測(cè)

1.**圓度檢測(cè)**：

(1)將被測(cè)工件放置在V形塊或頂尖架上，百分表測(cè)頭接觸工件表面。

(2)緩慢旋轉(zhuǎn)工件一周，記錄百分表讀數(shù)變化，最大差值即為圓度誤差。

2.**圓柱度檢測(cè)**：

(1)使用帶有球形測(cè)頭的指示表，在工件素線上多個(gè)位置（至少均布4-5點(diǎn)）進(jìn)行測(cè)量。

(2)記錄各點(diǎn)讀數(shù)，計(jì)算最大與最小讀數(shù)差值，即為圓柱度誤差。

3.**同軸度檢測(cè)**：

(1)使用專用同軸度檢查儀，同時(shí)測(cè)量工件的外圓和內(nèi)孔（或外圓與端面）。

(2)根據(jù)儀器讀數(shù)，判斷同軸度是否在公差范圍內(nèi)。

4.**平面度檢測(cè)**：

(1)將工件放置在平板上，使用指示表沿工件表面多條平行線（至少相互垂直的兩條）進(jìn)行測(cè)量。

(2)記錄各點(diǎn)讀數(shù)，通過作圖或計(jì)算方法評(píng)定平面度誤差。

5.**跳動(dòng)檢測(cè)**：

(1)徑向圓跳動(dòng)：使用百分表固定在床身，測(cè)量工件端面或外圓的徑向跳動(dòng)。

(2)軸向圓跳動(dòng)：使用百分表固定在溜板上，沿工件軸線方向移動(dòng)，測(cè)量端面的軸向跳動(dòng)。

（三）表面質(zhì)量檢查

1.**表面粗糙度檢測(cè)**：

(1)使用表面粗糙度儀直接在被測(cè)表面上取樣，儀器自動(dòng)顯示Ra、Rz等參數(shù)值。

(2)對(duì)于無專用儀器的情況，可用樣塊進(jìn)行比對(duì)，或通過目測(cè)、觸感判斷。

2.**外觀檢查**：

(1)在良好光照條件下，用放大鏡（如5-10倍）仔細(xì)觀察加工表面。

(2)檢查是否存在劃痕、碰傷、毛刺、黑點(diǎn)（燒傷）、積屑瘤、振紋等缺陷。

3.**檢查方法**：

(1)視線應(yīng)與被測(cè)表面保持垂直，以準(zhǔn)確觀察表面細(xì)節(jié)。

(2)對(duì)可疑區(qū)域進(jìn)行重點(diǎn)檢查，必要時(shí)用千分尺等工具輔助判斷缺陷深度。

**五、設(shè)備維護(hù)與清潔**

（一）日常維護(hù)

1.**工作前檢查**：

(1)檢查各潤(rùn)滑點(diǎn)油位，按潤(rùn)滑圖表要求加注規(guī)定牌號(hào)的潤(rùn)滑油或潤(rùn)滑脂。

(2)檢查冷卻液箱液位和冷卻液質(zhì)量，不足或變質(zhì)時(shí)及時(shí)補(bǔ)充或更換。

(3)檢查各運(yùn)動(dòng)部件（主軸、刀架、溜板、尾座等）是否靈活，有無異響。

2.**工作中觀察**：

(1)監(jiān)聽設(shè)備運(yùn)行聲音，發(fā)現(xiàn)異常雜音、沖擊聲或過熱現(xiàn)象，立即停機(jī)檢查。

(2)觀察排屑情況，確保切屑順暢排出，防止堆積影響加工或損壞設(shè)備。

3.**工作后處理**：

(1)停車后，清理工作臺(tái)、導(dǎo)軌、刀架、主軸箱等部位上的切屑和油污。

(2)徹底沖洗掉工件、刀具上的冷卻液。

(3)必要時(shí)，對(duì)使用過的刀具進(jìn)行清潔和擦拭。

（二）定期保養(yǎng)

1.**每周保養(yǎng)**：

(1)清潔冷卻液過濾網(wǎng)和冷卻液管道，確保冷卻系統(tǒng)暢通。

(2)檢查并調(diào)整主軸軸承間隙（如需）。

(3)檢查導(dǎo)軌、絲杠、光杠等運(yùn)動(dòng)部件的潤(rùn)滑情況，補(bǔ)充或更換潤(rùn)滑脂。

2.**每月保養(yǎng)**：

(1)對(duì)主軸箱、進(jìn)給箱進(jìn)行內(nèi)部清潔，去除油泥和雜質(zhì)。

(2)檢查并調(diào)整絲杠螺母的軸向間隙。

(3)檢查液壓系統(tǒng)（如液壓卡盤）的壓力和密封性。

3.**每季度/半年保養(yǎng)**：

(1)更換車床主軸箱和進(jìn)給箱的潤(rùn)滑油。

(2)檢查并調(diào)整頂尖的磨損情況，必要時(shí)修磨或更換。

(3)檢查電氣線路和控制系統(tǒng)，確保連接牢固，無松動(dòng)或老化。

（三）清潔要求

1.**工作區(qū)域清潔**：

(1)保持車床周圍環(huán)境整潔，通道暢通無阻。

(2)使用吸塵器或?qū)Ｓ盟⒆忧謇砬行?，禁止用手直接清理旋轉(zhuǎn)部件或高溫部位。

2.**工具與量具清潔**：

(1)使用后，工具（如扳手、銼刀）和量具（如卡尺、千分尺）應(yīng)擦拭干凈。

(2)金屬量具需涂防銹油后存放在專用柜或盒內(nèi)。

(3)刀具應(yīng)存放在干燥、防銹的環(huán)境中，避免生銹或碰傷刃口。

3.**廢棄物處理**：

(1)廢棄切屑應(yīng)分類收集，倒入指定的廢屑桶中。

(2)廢棄冷卻液、油抹布等應(yīng)按環(huán)保要求處理，不得隨意傾倒。

**六、安全操作規(guī)范**

（一）個(gè)人防護(hù)

1.**必須穿戴**：安全帽、防護(hù)眼鏡或面罩、工作服（袖口扣緊）、防護(hù)手套（避免使用帆布等易纏繞手套）、勞保鞋（不穿拖鞋、涼鞋）。

2.**禁止行為**：操作時(shí)禁止佩戴圍巾、領(lǐng)帶，長(zhǎng)發(fā)必須束起；禁止穿帶釘子的鞋；禁止赤手觸摸旋轉(zhuǎn)部件或高溫工件。

3.**防護(hù)裝置**：確保車床的防護(hù)罩、安全門、急停按鈕等安全裝置處于良好狀態(tài)并有效使用。

（二）操作要點(diǎn)

1.**啟動(dòng)前**：

(1)確認(rèn)工件已牢固裝夾，裝夾力適中，無松動(dòng)。

(2)檢查刀具是否安裝正確、牢固，刃口無破損。

(3)確認(rèn)切削參數(shù)設(shè)置無誤，冷卻液系統(tǒng)已準(zhǔn)備就緒。

2.**啟動(dòng)時(shí)**：

(1)先啟動(dòng)主軸空轉(zhuǎn)，觀察主軸旋轉(zhuǎn)方向是否正確，有無異常聲音。

(2)確認(rèn)無障礙物后，方可開始進(jìn)給操作。

3.**操作中**：

(1)必須將頭手遠(yuǎn)離旋轉(zhuǎn)的卡盤和工件，防止意外傷害。

(2)使用卡尺、千分尺等測(cè)量工具時(shí)，必須在車床停止運(yùn)動(dòng)時(shí)進(jìn)行，測(cè)量后迅速將工具移開。

(3)加工長(zhǎng)條形工件時(shí)，必須使用尾座頂尖支撐，并確保尾座鎖緊可靠。

(4)如需手動(dòng)進(jìn)給，應(yīng)緩慢、平穩(wěn)，不得用力過猛。

(5)注意觀察切屑形態(tài)，判斷切削是否正常。如發(fā)現(xiàn)切屑呈纏繞狀或呈團(tuán)狀，可能意味著切削參數(shù)不當(dāng)或刀具鈍化，應(yīng)立即減速或停車檢查。

4.**操作后**：

(1)加工完成后，先停止進(jìn)給，再停止主軸旋轉(zhuǎn)。

(2)清理工作臺(tái)和設(shè)備，關(guān)閉冷卻液泵和總電源。

(3)做好設(shè)備交接班記錄，報(bào)告設(shè)備運(yùn)行情況和異常情況。

（三）異常處理

1.**緊急情況**：

(1)如遇設(shè)備劇烈振動(dòng)、異響、冒煙、異味，或出現(xiàn)火情，應(yīng)立即按下急停按鈕，切斷電源。

(2)確認(rèn)安全后，迅速撤離危險(xiǎn)區(qū)域，并報(bào)告相關(guān)人員處理。

2.**故障排除**：

(1)如遇設(shè)備卡死、無法移動(dòng)等情況，切勿強(qiáng)行扳動(dòng)，應(yīng)分析原因或?qū)で髮I(yè)維修人員幫助。

(2)如遇刀具崩刃、工件斷裂飛出，應(yīng)待設(shè)備冷卻后，在確保安全的情況下進(jìn)行處理，并分析原因，防止再次發(fā)生。

(3)如遇冷卻液中斷或泄漏，應(yīng)立即調(diào)整或處理，確保冷卻效果，防止工件燒傷或設(shè)備損壞。

3.**事故報(bào)告**：

(1)發(fā)生任何安全事故或未遂事故，無論嚴(yán)重程度，都應(yīng)立即報(bào)告，并詳細(xì)記錄事故經(jīng)過和處理情況。

**七、總結(jié)**

車工工藝生產(chǎn)程序規(guī)范規(guī)程是車削加工工作的行動(dòng)指南。嚴(yán)格執(zhí)行本規(guī)程，能夠系統(tǒng)化地規(guī)范操作行為，確保加工過程的安全、高效與穩(wěn)定。操作人員應(yīng)深入理解各項(xiàng)要求，熟練掌握操作技能，并養(yǎng)成嚴(yán)謹(jǐn)細(xì)致的工作習(xí)慣。同時(shí)，要注重經(jīng)驗(yàn)積累和持續(xù)學(xué)習(xí)，根據(jù)實(shí)際情況靈活調(diào)整工藝參數(shù)，不斷優(yōu)化加工方法，從而持續(xù)提升產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，為企業(yè)創(chuàng)造更大價(jià)值。規(guī)程的執(zhí)行并非一成不變，應(yīng)在實(shí)踐中不斷總結(jié)和完善，以適應(yīng)技術(shù)發(fā)展和生產(chǎn)需求的變化。

一、車工工藝生產(chǎn)程序規(guī)范規(guī)程概述

車工工藝生產(chǎn)程序規(guī)范規(guī)程是確保車削加工過程高效、安全、高質(zhì)量的重要指導(dǎo)文件。本規(guī)程旨在明確車工操作步驟、工藝參數(shù)、設(shè)備維護(hù)及質(zhì)量控制要求，適用于各類回轉(zhuǎn)體零件的車削加工。通過嚴(yán)格執(zhí)行本規(guī)程，可提升生產(chǎn)效率，降低廢品率，延長(zhǎng)設(shè)備使用壽命。

二、生產(chǎn)準(zhǔn)備階段

（一）設(shè)備檢查與準(zhǔn)備

1.檢查車床主軸、進(jìn)給系統(tǒng)、潤(rùn)滑系統(tǒng)是否正常。

2.確認(rèn)車床刀具安裝牢固，刀尖對(duì)準(zhǔn)工件中心。

3.調(diào)整車床主軸轉(zhuǎn)速范圍（如：低速檔1000-1500rpm，高速檔1500-3000rpm）。

4.檢查冷卻液系統(tǒng)是否暢通，液位是否充足。

（二）工件裝夾與校正

1.使用三爪卡盤或四爪卡盤裝夾工件，確保夾持牢固。

2.用百分表校正工件中心高度，偏差不超過0.02mm。

3.校正工件旋轉(zhuǎn)同心度，確保加工過程中無振動(dòng)。

三、加工工藝實(shí)施

（一）粗加工階段

1.選擇合適的粗車刀，切削深度（ap）為2-4mm，進(jìn)給速度（f）為0.8-1.2mm/r。

2.采用分步切削法，逐步去除多余余量，避免一次性切削過大導(dǎo)致工件變形。

3.控制切削溫度，必要時(shí)開啟冷卻液。

（二）半精加工階段

1.更換精車刀，切削深度（ap）為0.5-1mm，進(jìn)給速度（f）為0.4-0.8mm/r。

2.精加工輪廓表面，保證尺寸公差在±0.1mm以內(nèi)。

3.使用千分尺檢測(cè)關(guān)鍵尺寸，確保符合圖紙要求。

（三）精加工階段

1.調(diào)整車床主軸轉(zhuǎn)速至2000-2500rpm，使用精細(xì)車刀。

2.控制進(jìn)給速度，精加工表面粗糙度Ra值≤0.02μm。

3.定期檢查刀具磨損情況，及時(shí)更換或修整。

四、質(zhì)量控制與檢測(cè)

（一）尺寸檢測(cè)

1.使用游標(biāo)卡尺測(cè)量外圓直徑、長(zhǎng)度等尺寸，誤差需在±0.05mm以內(nèi)。

2.關(guān)鍵部位采用內(nèi)徑千分尺或外徑千分尺進(jìn)行復(fù)核。

（二）形位公差檢測(cè)

1.用百分表檢測(cè)圓度，允許偏差0.03mm。

2.用平板和塞尺檢測(cè)平面度，偏差≤0.04mm。

（三）表面質(zhì)量檢查

1.觀察加工表面是否有劃痕、崩刃等缺陷。

2.使用表面粗糙度儀檢測(cè)Ra值，確保符合圖紙標(biāo)注。

五、設(shè)備維護(hù)與清潔

（一）日常維護(hù)

1.加工結(jié)束后，清理車床工作臺(tái)及導(dǎo)軌上的切屑。

2.檢查并補(bǔ)充潤(rùn)滑油，確保各運(yùn)動(dòng)部件潤(rùn)滑良好。

（二）定期保養(yǎng)

1.每月檢查車床主軸軸承間隙，必要時(shí)進(jìn)行調(diào)整。

2.清潔冷卻液過濾網(wǎng)，防止堵塞。

（三）清潔要求

1.使用吸塵器或刷子清理切削區(qū)域，避免鐵屑堆積。

2.工具和量具使用后擦拭干凈，存放于專用柜內(nèi)。

六、安全操作規(guī)范

（一）個(gè)人防護(hù)

1.必須佩戴防護(hù)眼鏡，防止飛濺物傷害。

2.穿戴工裝，避免寬松衣物卷入設(shè)備。

（二）操作要點(diǎn)

1.啟動(dòng)車床前，確認(rèn)手和身體無任何部位接觸旋轉(zhuǎn)部件。

2.切削過程中，不得直接用手觸摸工件或刀具。

（三）異常處理

1.如遇設(shè)備異響或振動(dòng)，立即停機(jī)檢查。

2.發(fā)現(xiàn)刀具崩刃或工件斷裂，待設(shè)備冷卻后處理。

七、總結(jié)

嚴(yán)格執(zhí)行車工工藝生產(chǎn)程序規(guī)范規(guī)程，不僅能保證產(chǎn)品質(zhì)量，還能提高生產(chǎn)效率，降低運(yùn)營(yíng)成本。操作人員應(yīng)定期學(xué)習(xí)本規(guī)程，結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)情況優(yōu)化工藝參數(shù)，持續(xù)改進(jìn)加工效果。

**一、車工工藝生產(chǎn)程序規(guī)范規(guī)程概述**

車工工藝生產(chǎn)程序規(guī)范規(guī)程是確保車削加工過程高效、安全、高質(zhì)量的重要指導(dǎo)文件。本規(guī)程旨在明確車工操作步驟、工藝參數(shù)、設(shè)備維護(hù)及質(zhì)量控制要求，適用于各類回轉(zhuǎn)體零件的車削加工。通過嚴(yán)格執(zhí)行本規(guī)程，可提升生產(chǎn)效率，降低廢品率，延長(zhǎng)設(shè)備使用壽命，并確保操作人員的人身安全。本規(guī)程涵蓋了從生產(chǎn)準(zhǔn)備、加工實(shí)施、質(zhì)量控制到設(shè)備維護(hù)及安全操作的全過程，是車工日常工作的標(biāo)準(zhǔn)化依據(jù)。

**二、生產(chǎn)準(zhǔn)備階段**

（一）設(shè)備檢查與準(zhǔn)備

1.**車床狀態(tài)檢查**：

(1)檢查車床外觀，確認(rèn)無油污泄漏，防護(hù)罩齊全有效。

(2)啟動(dòng)車床空轉(zhuǎn)，聽診主軸及傳動(dòng)部件有無異常雜音或撞擊聲。

(3)檢查主軸箱內(nèi)潤(rùn)滑油位，確保在標(biāo)線范圍內(nèi)，必要時(shí)補(bǔ)充指定型號(hào)潤(rùn)滑油。

(4)檢查進(jìn)給箱、溜板箱手柄及按鈕是否靈活，無卡滯現(xiàn)象。

(5)檢查冷卻液泵是否正常工作，流量是否充足，冷卻液是否清潔，按需添加或更換。

(6)檢查排屑器是否運(yùn)行正常，確保切屑順暢排出。

2.**刀具準(zhǔn)備與安裝**：

(1)根據(jù)加工工序選擇合適的刀具材料（如高速鋼、硬質(zhì)合金）和幾何參數(shù)（如前角、后角、刃傾角）。

(2)使用專用工具將刀具正確安裝于刀架上，確保刀柄與刀桿、刀座連接緊密，無松動(dòng)。

(3)使用角度尺或劃線盤初步調(diào)整刀具安裝高度，使刀尖與工件旋轉(zhuǎn)中心線等高（誤差≤0.05mm）。

(4)使用百分表校正刀具安裝位置，確保刀具中心線與主軸回轉(zhuǎn)中心線同軸，徑向圓跳動(dòng)≤0.02mm。

(5)安裝后再次檢查刀具刃口，確保無崩刃、毛刺等缺陷，必要時(shí)進(jìn)行刃磨。

3.**切削參數(shù)設(shè)定**：

(1)根據(jù)工件材料（如鋼、鑄鐵、鋁合金）、零件結(jié)構(gòu)及加工要求（粗加工、半精加工、精加工），查閱切削手冊(cè)或使用經(jīng)驗(yàn)公式確定合理的主軸轉(zhuǎn)速（n，單位：rpm）、進(jìn)給速度（f，單位：mm/r）和切削深度（ap，單位：mm）。

*示例：加工中等硬度鋼件（σb≈500MPa）的粗車外圓，可參考切削深度ap=2-4mm，進(jìn)給速度f=0.8-1.2mm/r，主軸轉(zhuǎn)速n=600-1000rpm。

*示例：加工鋁合金（σb≈200MPa）的精車外圓，可參考切削深度ap=0.1-0.3mm，進(jìn)給速度f=0.1-0.3mm/r，主軸轉(zhuǎn)速n=1500-2000rpm。

(2)在數(shù)控車床上，將設(shè)定的切削參數(shù)輸入控制程序；在普通車床上，通過操作手柄或調(diào)速盤調(diào)整主軸轉(zhuǎn)速，通過進(jìn)給箱選擇或調(diào)整進(jìn)給速度。

(3)啟動(dòng)空運(yùn)行，確認(rèn)主軸旋轉(zhuǎn)方向、進(jìn)給方向及速度是否符合預(yù)期。

（二）工件裝夾與校正

1.**選擇合適的夾具**：

(1)根據(jù)工件尺寸、形狀和精度要求，選擇三爪卡盤、四爪卡盤、中心架、卡盤+撥盤等裝夾方式。

(2)對(duì)于形狀不規(guī)則或大型工件，優(yōu)先考慮使用專用夾具或組合夾具，以提高裝夾剛性和穩(wěn)定性。

2.**工件裝夾操作**：

(1)清理工件基準(zhǔn)面和夾具表面，去除油污、銹跡和毛刺。

(2)將工件放置于卡盤或夾具工作面上，確?；鶞?zhǔn)面與夾具體接觸良好。

(3)對(duì)于三爪卡盤，夾緊工件；對(duì)于四爪卡盤，需交替調(diào)整卡爪，并用百分表或劃針校正工件中心高度和徑向位置。

(4)裝夾后，用鐵錘輕輕敲擊工件或卡爪，檢查是否夾緊，同時(shí)確保工件無松動(dòng)。

3.**工件校正與找正**：

(1)**中心高度校正**：將百分表固定在溜板上，測(cè)量頭頂頂尖或基準(zhǔn)孔與主軸旋轉(zhuǎn)中心的距離，調(diào)整中滑板，使偏差在允許范圍內(nèi)（如0.02mm）。

(2)**徑向圓跳動(dòng)校正**：將百分表安裝在固定于床身的頂尖或?qū)Ｓ脢A具上，移動(dòng)溜板，測(cè)量工件裝夾端面的徑向圓跳動(dòng)，調(diào)整卡盤或工件位置，使最大跳動(dòng)量≤0.03mm。

(3)**同軸度校正（可選）**：對(duì)于要求較高的零件，使用專用測(cè)量工具或組合夾具，校正工件旋轉(zhuǎn)軸線與車床主軸軸線的同軸度。

(4)校正完成后，再次確認(rèn)工件裝夾牢固，無松動(dòng)趨勢(shì)。

**三、加工工藝實(shí)施**

（一）粗加工階段

1.**啟動(dòng)車床，選擇合適的粗車程序或手動(dòng)操作**。

2.**設(shè)定粗加工切削參數(shù)**：根據(jù)前面確定的ap、f、n值，或根據(jù)實(shí)際切削情況微調(diào)。

3.**開始切削**：

(1)先加工較大余量區(qū)域，可采用較大的切削深度ap。

(2)保持進(jìn)給速度穩(wěn)定，觀察切削狀態(tài)，有無異常聲音、振動(dòng)或切屑顏色、形狀是否正常。

(3)根據(jù)切屑情況判斷切削是否順暢，必要時(shí)調(diào)整切削參數(shù)或冷卻液流量。

4.**分步切削策略**：

(1)當(dāng)單次切削余量較大時(shí)，可分2-3次切削，每次切削深度遞減。

(2)確保每段切削路徑之間有足夠的重疊，避免殘留毛刺或加工不均。

5.**中間檢查**：

(1)粗加工至一定階段后，使用卡尺或千分尺測(cè)量關(guān)鍵尺寸，確認(rèn)剩余余量是否合理。

(2)檢查工件表面是否有凹痕、撕裂等損傷，如有，分析原因并調(diào)整切削參數(shù)。

6.**冷卻與排屑**：

(1)粗加工通常熱量較大，必須持續(xù)開啟冷卻液，并選擇合適的冷卻液類型（如乳化液、切削油）。

(2)保持切削區(qū)域清潔，及時(shí)清理掉落的切屑，防止堆積影響散熱或卡滯。

（二）半精加工階段

1.**粗加工完成后，清理工件和車床工作臺(tái)**。

2.**更換或調(diào)整精車刀具**：根據(jù)需要，使用更鋒利的精車刀，或?qū)Υ周嚨哆M(jìn)行修整。

3.**設(shè)定半精加工切削參數(shù)**：

(1)切削深度ap減小至0.5-2mm，通常取粗加工最后一次切削深度的一半左右。

(2)進(jìn)給速度f適當(dāng)降低，但仍需保證切削平穩(wěn)。

(3)主軸轉(zhuǎn)速n可略高于粗加工，以獲得更好的表面質(zhì)量。

*示例：精車外圓，ap=0.5-1mm，f=0.2-0.6mm/r，n=1200-1800rpm。

4.**半精加工操作**：

(1)清理工件表面殘留的粗加工痕跡和毛刺。

(2)沿工件輪廓進(jìn)行切削，為主要精加工留出均勻的余量（通常0.1-0.3mm）。

(3)注意觀察切削平穩(wěn)性，如有振動(dòng)，檢查刀具、工件裝夾或切削參數(shù)。

5.**尺寸檢測(cè)**：

(1)半精加工后，對(duì)關(guān)鍵尺寸進(jìn)行測(cè)量，評(píng)估是否接近最終精度要求。

(2)根據(jù)測(cè)量結(jié)果，判斷是否需要調(diào)整精加工的切削深度或進(jìn)給速度。

（三）精加工階段

1.**更換精加工刀具**：使用專用精車刀，確保刃口鋒利無損傷。

2.**設(shè)定精加工切削參數(shù)**：

(1)切削深度ap非常小，通常為0.1-0.3mm，甚至更小，以去除半精加工留下的余量。

(2)進(jìn)給速度f進(jìn)一步降低，以保證表面光潔度，通常為0.08-0.2mm/r。

(3)主軸轉(zhuǎn)速n根據(jù)刀具材料和工件材料選擇最佳值，以提高表面質(zhì)量。

*示例：精車外圓，ap=0.1mm，f=0.1-0.15mm/r，n=1500-2500rpm。

3.**精加工操作**：

(1)沿工件最終輪廓進(jìn)行切削，確保達(dá)到圖紙要求的尺寸公差和表面粗糙度。

(2)精加工過程中，必須保持切削參數(shù)穩(wěn)定，避免中途隨意調(diào)整。

(3)充分利用冷卻液，改善散熱條件，提高表面質(zhì)量。

4.**精細(xì)加工（可選）**：

(1)對(duì)于極高表面質(zhì)量要求的零件，可在精加工后進(jìn)行一次或多次微小進(jìn)給的“修光”或“拋光”操作。

(2)使用極小的切削深度和進(jìn)給速度，或使用專用修光刃。

5.**最終檢查**：

(1)精加工完成后，立即使用精密量具（如千分尺、百分表、三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x）進(jìn)行全面測(cè)量。

(2)逐項(xiàng)核對(duì)尺寸公差、形位公差（圓度、圓柱度、同軸度、平面度等）是否滿足圖紙要求。

**四、質(zhì)量控制與檢測(cè)**

（一）尺寸檢測(cè)

1.**外徑、內(nèi)徑檢測(cè)**：

(1)使用游標(biāo)卡尺測(cè)量一般精度尺寸，讀數(shù)準(zhǔn)確至0.02mm。

(2)使用千分尺測(cè)量關(guān)鍵尺寸或小尺寸工件，精度可達(dá)0.01mm。

(3)使用內(nèi)徑千分尺測(cè)量孔徑，注意提針角度和讀數(shù)方法。

2.**長(zhǎng)度檢測(cè)**：

(1)使用游標(biāo)卡尺或?qū)Ｓ瞄L(zhǎng)度量規(guī)測(cè)量軸肩、臺(tái)階長(zhǎng)度。

(2)對(duì)于較長(zhǎng)或精度要求高的零件，使用杠桿千分尺或深度千分尺。

3.**倒角、退刀槽檢測(cè)**：

(1)使用角度尺或?qū)Ｓ脴影鍣z測(cè)倒角角度和尺寸。

(2)使用游標(biāo)卡尺或深度游標(biāo)卡尺測(cè)量退刀槽的寬度和深度。

4.**檢測(cè)要求**：

(1)測(cè)量前，確保量具已校準(zhǔn)并在有效期內(nèi)。

(2)測(cè)量時(shí)，工件與量具應(yīng)放置平穩(wěn)，施加均勻壓力，避免歪斜或敲擊。

(3)每個(gè)尺寸至少測(cè)量?jī)纱?，取平均值，并記錄測(cè)量數(shù)據(jù)。

（二）形位公差檢測(cè)

1.**圓度檢測(cè)**：

(1)將被測(cè)工件放置在V形塊或頂尖架上，百分表測(cè)頭接觸工件表面。

(2)緩慢旋轉(zhuǎn)工件一周，記錄百分表讀數(shù)變化，最大差值即為圓度誤差。

2.**圓柱度檢測(cè)**：

(1)使用帶有球形測(cè)頭的指示表，在工件素線上多個(gè)位置（至少均布4-5點(diǎn)）進(jìn)行測(cè)量。

(2)記錄各點(diǎn)讀數(shù)，計(jì)算最大與最小讀數(shù)差值，即為圓柱度誤差。

3.**同軸度檢測(cè)**：

(1)使用專用同軸度檢查儀，同時(shí)測(cè)量工件的外圓和內(nèi)孔（或外圓與端面）。

(2)根據(jù)儀器讀數(shù)，判斷同軸度是否在公差范圍內(nèi)。

4.**平面度檢測(cè)**：

(1)將工件放置在平板上，使用指示表沿工件表面多條平行線（至少相互垂直的兩條）進(jìn)行測(cè)量。

(2)記錄各點(diǎn)讀數(shù)，通過作圖或計(jì)算方法評(píng)定平面度誤差。

5.**跳動(dòng)檢測(cè)**：

(1)徑向圓跳動(dòng)：使用百分表固定在床身，測(cè)量工件端面或外圓的徑向跳動(dòng)。

(2)軸向圓跳動(dòng)：使用百分表固定在溜板上，沿工件軸線方向移動(dòng)，測(cè)量端面的軸向跳動(dòng)。

（三）表面質(zhì)量檢查

1.**表面粗糙度檢測(cè)**：

(1)使用表面粗糙度儀直接在被測(cè)表面上取樣，儀器自動(dòng)顯示Ra、Rz等參數(shù)值。

(2)對(duì)于無專用儀器的情況，可用樣塊進(jìn)行比對(duì)，或通過目測(cè)、觸感判斷。

2.**外觀檢查**：

(1)在良好光照條件下，用放大鏡（如5-10倍）仔細(xì)觀察加工表面。

(2)檢查是否存在劃痕、碰傷、毛刺、黑點(diǎn)（燒傷）、積屑瘤、振紋等缺陷。

3.**檢查方法**：

(1)視線應(yīng)與被測(cè)表面保持垂直，以準(zhǔn)確觀察表面細(xì)節(jié)。

(2)對(duì)可疑區(qū)域進(jìn)行重點(diǎn)檢查，必要時(shí)用千分尺等工具輔助判斷缺陷深度。

**五、設(shè)備維護(hù)與清潔**

（一）日常維護(hù)

1.**工作前檢查**：

(1)檢查各潤(rùn)滑點(diǎn)油位，按潤(rùn)滑圖表要求加注規(guī)定牌號(hào)的潤(rùn)滑油或潤(rùn)滑脂。

(2)檢查冷卻液箱液位和冷卻液質(zhì)量，不足或變質(zhì)時(shí)及時(shí)補(bǔ)充或更換。

(3)檢查各運(yùn)動(dòng)部件（主軸、刀架、溜板、尾座等）是否靈活，有無異響。

2.**工作中觀察**：

(1)監(jiān)聽設(shè)備運(yùn)行聲音，發(fā)現(xiàn)異常雜音、沖擊聲或過熱現(xiàn)象，立即停機(jī)檢查。

(2)觀察排屑情況，確保切屑順暢排出，防止堆積影響加工或損壞設(shè)備。

3.**工作后處理**：

(1)停車后，清理工作臺(tái)、導(dǎo)軌、刀架、主軸箱等部位上的切屑和油污。

(2)徹底沖洗掉工件、刀具上的冷卻液。

(3)必要時(shí)，對(duì)使用過的刀具進(jìn)行清潔和擦拭。

（二）定期保養(yǎng)

1.**每周保養(yǎng)**：

(1)清潔冷卻液過濾網(wǎng)和冷卻液管道，確保冷卻系統(tǒng)暢通。

(2)檢查并調(diào)整主軸軸承間隙（如需）。

(3)檢查導(dǎo)軌、絲杠、光杠等運(yùn)動(dòng)部件的潤(rùn)滑情況，補(bǔ)充或更換潤(rùn)滑脂。

2.**每月保養(yǎng)**：

(1)對(duì)主軸箱、進(jìn)給箱進(jìn)行內(nèi)部清潔，去除油泥和雜質(zhì)。

(2)檢查并調(diào)整絲杠螺母的軸向間隙。

(3)檢查液壓系統(tǒng)（如液壓卡盤）的壓力和密封性。

3.**每季度/半年保養(yǎng)**：

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