鈑金加工工藝流程一、鈑金加工工藝概述

鈑金加工是指通過一系列加工手段，將金屬板材加工成所需形狀和尺寸的零件或結(jié)構(gòu)件的過程。其工藝流程涉及多個環(huán)節(jié)，包括設計、下料、成型、連接和精加工等。以下是鈑金加工的主要工藝流程及操作要點。

二、鈑金加工的主要工藝步驟

（一）設計階段

1.**零件設計**：根據(jù)使用需求，設計零件的二維或三維圖紙，明確尺寸、形狀、厚度及精度要求。

2.**工藝性分析**：評估設計的可加工性，選擇合適的材料（如碳鋼、不銹鋼、鋁合金等）和工藝方案。

3.**BOM清單編制**：列出所需材料、數(shù)量及規(guī)格，為下料環(huán)節(jié)提供依據(jù)。

（二）下料階段

1.**剪切**：使用剪板機或等離子切割機將板材切割成所需尺寸的毛坯。

-**剪切方式**：平剪、斜剪、振動剪等，根據(jù)板厚和精度選擇。

-**注意事項**：避免過度變形，確保切口平整。

2.**沖裁**：通過模具在板材上沖出孔洞或切邊。

-**適用范圍**：大批量生產(chǎn)時效率較高。

-**精度要求**：孔邊距、孔徑需符合設計標準。

3.**激光切割**：利用激光束進行高精度切割，適用于復雜形狀零件。

-**優(yōu)勢**：切縫窄、熱影響區(qū)小。

-**注意事項**：切割速度和功率需優(yōu)化調(diào)整。

（三）成型階段

1.**折彎**：使用折彎機將板材彎成所需角度或形狀。

-**折彎順序**：先中間后兩邊，減少累計變形。

-**校準**：每次折彎后檢查角度，確保精度。

2.**拉伸**：通過拉伸模具使板材產(chǎn)生塑性變形，形成曲面零件。

-**工藝要點**：控制拉伸速度，防止起皺或破裂。

-**回彈補償**：預留回彈量，調(diào)整模具參數(shù)。

3.**滾壓**：使用滾輪對板材表面進行塑性變形，增加強度。

-**應用**：汽車覆蓋件、容器筒體等。

（四）連接階段

1.**焊接**：通過高溫或電流使零件熔接。

-**常用方法**：電阻焊、MIG/MAG焊、TIG焊。

-**質(zhì)量檢查**：焊縫需無氣孔、未熔合等缺陷。

2.**鉚接**：使用鉚釘連接板材，適用于無法焊接的場合。

-**鉚接類型**：盲鉚、實鉚等。

-**注意事項**：鉚釘孔位需精確對齊。

3.**粘接**：使用結(jié)構(gòu)膠將零件粘合。

-**優(yōu)勢**：重量輕、應力分布均勻。

-**固化條件**：需按膠種要求控制溫度和時間。

（五）精加工階段

1.**去毛刺**：使用打磨機或噴砂去除邊緣毛刺。

-**方法**：機械打磨、化學拋光等。

-**標準**：表面需光滑無銳邊。

2.**防銹處理**：噴涂底漆或鍍層，提高耐腐蝕性。

-**常用工藝**：噴塑、鍍鋅等。

-**環(huán)境要求**：施工環(huán)境需干燥潔凈。

3.**尺寸修正**：通過修邊、校形等手段確保零件精度。

-**工具**：校形機、液壓矯正器。

三、質(zhì)量控制與注意事項

（一）關(guān)鍵控制點

1.**材料選擇**：確保板材厚度、力學性能符合設計要求。

2.**加工精度**：折彎角度、孔位偏差需在±0.2mm內(nèi)。

3.**表面質(zhì)量**：無劃痕、凹陷、銹蝕等缺陷。

（二）常見問題及解決方法

1.**折彎變形**：調(diào)整模具間隙或采用U型折彎減少應力集中。

2.**焊接缺陷**：優(yōu)化焊接參數(shù)，增加預熱溫度。

3.**尺寸超差**：復核工藝參數(shù)，使用高精度測量工具。

四、總結(jié)

鈑金加工工藝涉及多個環(huán)節(jié)，每個步驟需嚴格把控參數(shù)和質(zhì)量，才能保證最終產(chǎn)品的性能和可靠性。合理的工藝規(guī)劃與精細操作是提升加工效率的關(guān)鍵。

**一、鈑金加工工藝概述**

鈑金加工是指通過一系列精密的機械和物理變形以及連接手段，將連續(xù)的金屬板材（如鋼板、鋁板、不銹鋼板等）按照設計圖紙加工成具有特定形狀、尺寸和性能的零件或結(jié)構(gòu)件的過程。其最終產(chǎn)品廣泛應用于汽車、飛機、船舶、機械設備、電子設備外殼、建筑裝飾等領(lǐng)域。整個工藝流程涵蓋了從原材料準備到成品交付的多個關(guān)鍵階段，每個階段的技術(shù)選擇和操作規(guī)范都直接影響最終產(chǎn)品的質(zhì)量、成本和生產(chǎn)效率。以下是鈑金加工的主要工藝流程及操作要點，旨在為相關(guān)技術(shù)人員提供系統(tǒng)性的操作指南。

**二、鈑金加工的主要工藝步驟**

（一）設計階段

1.**零件設計**：

***圖紙繪制**：依據(jù)零件的功能需求和使用環(huán)境，使用CAD（計算機輔助設計）軟件繪制精確的二維工程圖和三維模型。二維圖需包含尺寸標注、公差要求、材料規(guī)格等信息；三維模型則用于直觀展示零件形狀及復雜特征。

***工藝性分析**：在設計中充分考慮加工可行性。評估彎曲半徑是否滿足最小彎曲半徑要求，避免因彎曲過度導致材料開裂；檢查孔位是否與板材邊緣或彎曲區(qū)域保持足夠距離，以防沖孔或彎曲時發(fā)生干涉；評估零件的焊接順序和連接方式，簡化裝配流程。選擇合適的材料牌號，確保其強度、剛度、耐腐蝕性等滿足使用要求。

***BOM清單編制**：根據(jù)最終圖紙和工藝方案，生成物料清單（BOM）。清單應詳細列出所需板材的種類（如Q235碳鋼、304不銹鋼、6061鋁合金）、規(guī)格（厚度、尺寸）、數(shù)量以及表面處理要求（如噴粉、鍍鋅），為后續(xù)的下料、生產(chǎn)和管理提供準確依據(jù)。

2.**工藝方案制定**：

***選擇加工順序**：確定從下料到成品的加工步驟順序，通常遵循“先下料后成型，先簡單后復雜”的原則，以減少后續(xù)工序的變形累積和模具損耗。

***確定關(guān)鍵工序參數(shù)**：預設折彎的角度、順序、壓邊力；沖裁的間隙、沖頭速度；焊接的電流、電壓、速度等。這些參數(shù)將在實際加工中根據(jù)試件結(jié)果進行調(diào)整和優(yōu)化。

（二）下料階段

1.**剪切**：

***平剪**：適用于剪切直線邊緣，特別是較厚板材。操作時需將板材平整放置在剪床上，調(diào)整上刀片與下刀片的間隙（通常為板厚的10%-15%），確保剪切面垂直度。為減少剪切熱和變形，可對剪切區(qū)域進行冷卻處理。

***斜剪**：將板材以一定角度（如1°-5°）放置進行剪切，可在剪切面上產(chǎn)生拉伸應力，有助于減少毛刺和板面撕裂，適用于較薄板材。

***振動剪**：通過高頻振動和進給，實現(xiàn)連續(xù)剪切，適用于長直線或曲線輪廓，效率較高，剪切質(zhì)量較好。

***注意事項**：剪切前檢查板材平整度，去除毛刺和油污；根據(jù)板材厚度選擇合適的剪床噸位和刀具；定期檢查刀具鋒利度，磨損嚴重時需更換。

2.**沖裁**：

***落料**：在板材上沖出完整零件的輪廓，得到所需的毛坯。需設計合理的排樣方案，以最大化材料利用率（通常在50%-75%之間，復雜零件可能更低）。選擇合適的沖頭和凹模間隙（單邊間隙通常為板厚的5%-10%），間隙過小易損壞模具和工件，間隙過大則沖件強度降低。

***沖孔**：在板材上沖出所需孔洞，如安裝孔、加強孔等。沖孔后需去除廢料。對于精密孔（如需要鉚接的孔），需保證孔壁光滑、無毛刺。

***修邊/切邊**：去除零件邊緣或切邊處的多余材料，使尺寸精確。修邊可在沖床上與沖孔同時完成，也可使用專用的修邊設備。

***精沖**：對于要求高精度、低粗糙度的孔或邊緣，可采用精沖工藝。精沖能獲得幾乎無毛刺的沖件，但設備成本較高，適用于大批量生產(chǎn)。

***常用設備**：液壓沖床、機械沖床、自動沖孔機。

3.**激光切割**：

***加工原理**：利用高能量密度的激光束照射板材表面，使材料熔化或汽化，通過輔助氣體吹走熔融物，形成切縫。

***設備類型**：根據(jù)激光器類型可分為CO2激光切割機、光纖激光切割機等。CO2激光適用于非金屬和較薄金屬板材，切割速度較快；光纖激光切割機精度更高，適用于各種金屬板材，尤其對薄板切割質(zhì)量更優(yōu)。

***工藝參數(shù)設置**：需根據(jù)板材厚度、材料種類設定合適的激光功率、切割速度、輔助氣體壓力（如氧氣、氮氣或空氣）等。氧氣切割速度最快，但易氧化，僅適用于碳鋼；氮氣切割表面質(zhì)量好，適用于不銹鋼和鋁；空氣切割成本最低，適用于一般碳鋼。

***操作要點**：切割前需對板材進行校平，防止切割時產(chǎn)生扭曲；設置合適的切割起割點，避免在工件輪廓外切割；復雜輪廓可分步切割，減少輔助時間。

***質(zhì)量控制**：檢查切縫寬度、邊緣粗糙度、割渣情況。切縫寬度通常在0.1mm-0.5mm范圍內(nèi)，具體取決于參數(shù)設置。

（三）成型階段

1.**折彎**：

***單折彎**：使用折彎機將板材彎成單一角度。操作時將毛坯對準模具中心線，施加壓力使其接觸下模，然后通過上模壓下至所需角度。需注意板材的擺放方向，確保彎曲后零件的內(nèi)外側(cè)長度符合設計要求。

***多折彎**：對于需要多次彎曲的零件，需遵循一定的折彎順序。通常先進行中間部位的彎曲，再逐步向邊緣彎曲，以減少外層材料拉長和內(nèi)層材料壓縮的應力差異，防止零件扭曲或開裂。

***壓邊**：在折彎過程中，通常會在板材外緣施加壓邊力，防止材料在彎曲時發(fā)生起皺（局部凸起）。壓邊力的大小需根據(jù)板厚和材料種類精確調(diào)整，過大易導致回彈增加和表面壓痕，過小則易起皺。

***回彈補償**：金屬材料在彎曲變形后，釋放外力時會恢復一部分形狀，即回彈。精密折彎需要預先計算或通過試彎確定回彈量，并相應地調(diào)整模具角度或折彎參數(shù)（如調(diào)整壓邊點位置、調(diào)整上下模相對角度等），以補償回彈，使最終角度接近設計值?；貜椓颗c材料牌號、板厚、彎曲半徑、彎曲角度、壓邊力等因素有關(guān)。

***常見折彎缺陷及預防**：

***回彈過大**：調(diào)整模具角度，增加壓邊力，采用拉延筋等。

***起皺**：減小彎曲半徑，增加壓邊力，采用預彎或調(diào)整模具形狀。

***開裂**：增大彎曲半徑，采用U型彎曲代替V型彎曲，對材料進行退火處理提高塑性。

***常用設備**：數(shù)控折彎機（CNC折彎機）、液壓折彎機、手動折彎機。

2.**拉伸**：

***工藝概述**：將平板料通過模具的作用，使其產(chǎn)生塑性變形，形成開口或閉口的曲面零件，如油桶、容器、汽車覆蓋件等。拉伸過程本質(zhì)上是板材的拉伸和彎曲相結(jié)合的復雜變形過程。

***模具設計**：拉伸模具通常包括壓邊圈、拉伸筋、凹模和凸模等。凹模和凸模的幾何形狀（圓角半徑、拉深筋的位置和形狀）對拉伸效果至關(guān)重要。

***工藝過程**：

1.(1)**壓邊**：拉伸開始時，壓邊圈對板材壞料實施均勻的壓邊力，防止材料流動不均和起皺。壓邊力的施加需均勻且可控，通常在拉伸過程中的不同階段（如彈性階段、塑性階段）采用不同的壓邊力。

2.(2)**拉深**：隨著凸模下降，板材被逐漸拉伸，形成凹模型腔。此階段材料主要發(fā)生塑性變形。拉伸筋的作用是增加材料流動阻力，提高拉伸力，改善材料流動均勻性，從而獲得更深的拉伸件或減少回彈。

3.(3)**修邊**：對于開口拉伸件，在取出零件后需去除多余的邊料（法蘭邊），使邊緣平整。

***控制要點**：控制壓邊力是拉伸工藝的關(guān)鍵。壓邊力過小易起皺，過大則易開裂。通常通過調(diào)整壓邊圈與凸模之間的間隙或使用可變壓邊力裝置來控制。拉伸速度也需要控制，過快易導致材料撕裂。

***常見問題及解決**：

***起皺**：優(yōu)化壓邊圈設計（如采用階梯狀壓邊圈），調(diào)整壓邊力，增加拉伸筋。

***開裂**：增大拉伸半徑，采用帶預沖孔的拉伸工藝，對材料進行退火處理，優(yōu)化拉深筋設計。

***回彈**：采用拉延筋補償，增加后續(xù)整形工序。

3.**滾壓**：

***工藝概述**：利用帶有特定形狀的滾輪對板材的表面或邊緣進行反復滾壓，使材料產(chǎn)生塑性變形，從而獲得特定的形狀（如圓柱面、錐面）或提高表面硬度、改善表面質(zhì)量。

***類型**：

***邊緣滾壓**：對板材的直邊或圓角邊緣進行滾壓，使其形成一定的圓度或錐度，常用于法蘭邊整形、減少邊緣銳度。

***曲面滾壓**：將平直的板材（或半成品）通過連續(xù)的滾輪（如卷圓機）滾壓成圓柱面或圓錐面。

***紋理滾壓**：在板材表面滾壓出特定的花紋或加強筋，以提高耐磨性或剛度。

***操作要點**：

1.(1)**校準**：確保板材在滾輪間位置正確，無扭曲或偏移。

2.(2)**滾壓順序**：通常先滾壓小直徑或小角度部分，再滾壓大尺寸部分。

3.(3)**滾壓次數(shù)**：根據(jù)所需形狀和硬度決定滾壓次數(shù)，避免過度滾壓導致材料疲勞或開裂。

***常用設備**：卷圓機、滾壓床、花紋壓印機。

（四）連接階段

1.**焊接**：

***電阻焊**：利用電流通過接觸點產(chǎn)生的電阻熱將金屬熔化并連接。常見于點焊（SpotWelding）和縫焊（SeamWelding）。點焊廣泛應用于薄板件（如汽車車身覆蓋件）的連接，通過電極施加壓力并通電，形成焊點?？p焊則通過連續(xù)移動的滾輪電極形成連續(xù)的焊縫，用于需要密封性的結(jié)構(gòu)。

***MIG/MAG焊（熔化極惰性氣體/活性氣體保護焊）**：使用連續(xù)送進的焊絲作為電極和填充材料，利用保護氣體（如氬氣、二氧化碳或其混合氣）保護熔池免受氧化。MIG焊適用于有色金屬（如鋁、鎂）和多種黑色金屬；MAG焊在黑色金屬焊接中應用更廣，因為可以使用含氧的混合氣，焊接速度較快。

***TIG焊（鎢極惰性氣體保護焊）**：使用非熔化的鎢電極和填充焊絲（可選）進行焊接，保護氣體通常為氬氣。TIG焊優(yōu)點是焊縫質(zhì)量高、美觀、可焊材料種類廣泛（尤其是鋁、鈦、鎳及異種金屬），但焊接速度較慢，成本較高。

***激光焊**：利用高能量密度的激光束作為熱源，使焊件接縫處熔化并形成焊縫。優(yōu)點是能量集中、熱影響區(qū)小、焊縫強度高、變形小，適用于精密結(jié)構(gòu)件的焊接。

***焊接操作要點**：

***坡口準備**：根據(jù)板厚和焊接方法選擇合適的坡口形式（如V型、U型、J型）和角度，確保熔合良好。

***清潔**：焊接前必須清理焊件表面和焊絲表面的油污、銹跡、氧化皮等，否則影響焊縫質(zhì)量。

***參數(shù)設置**：精確設置焊接電流、電壓、焊接速度、氣體流量等參數(shù)。參數(shù)選擇不當會導致焊縫強度不足、氣孔、未熔合、咬邊等缺陷。

***焊縫外觀檢查**：目視檢查焊縫是否存在裂紋、氣孔、夾渣、未熔合、咬邊等表面缺陷。必要時使用磁粉探傷、超聲波探傷等無損檢測方法進行內(nèi)部質(zhì)量檢查。

***后處理**：部分焊接后可能需要進行去應力退火處理，以消除焊接產(chǎn)生的殘余應力，防止零件變形。

2.**鉚接**：

***盲鉚**：在板材背面無法直接接觸的情況下進行鉚接，鉚釘從板材一側(cè)插入，在背面形成全鎖閂結(jié)構(gòu)。常用工具為槍釘機。優(yōu)點是連接強度高、密封性好、可拆卸、背面無外露釘頭。適用于結(jié)構(gòu)件、容器、儀表板等。

***實鉚**：鉚接時鉚釘?shù)膬啥司饴?，通過沖頭或壓鉚模具將鉚釘頭沖（或壓）成永久性或半永久性形狀。常用工具為鉚接機、沖床配合鉚模。優(yōu)點是連接可靠、外觀整潔。適用于裝飾件、薄板連接等。

***鉚接操作要點**：

***孔位精度**：鉚接孔必須與鉚接基準面垂直，孔徑需略大于鉚釘直徑（通常為鉚釘直徑的1.1-1.3倍，具體取決于鉚接類型和材料），孔壁需光滑無毛刺。

***鉚釘選擇**：根據(jù)被鉚接材料的種類、厚度、結(jié)構(gòu)要求選擇合適的鉚釘材料（如鋼、鋁、銅）和類型（如實心鉚釘、半圓頭鉚釘、平頭鉚釘）。

***鉚接順序**：對于大型結(jié)構(gòu)件，應從中間向邊緣對稱施鉚，以減少累積變形。

***鉚接質(zhì)量檢查**：檢查鉚釘頭是否完整、光滑、牢固地緊貼板材表面，鉚釘桿是否全部進入孔內(nèi)且未被拉斷，板材連接處是否均勻受力。

3.**粘接**：

***結(jié)構(gòu)膠粘接**：使用具有較高強度和韌性的結(jié)構(gòu)膠（如環(huán)氧樹脂膠、聚氨酯膠、厭氧膠）將零件粘合。優(yōu)點是連接強度高、重量輕、應力分布均勻、可連接異種材料、簡化裝配工藝。適用于航空航天、汽車、精密儀器等領(lǐng)域。

***工藝過程**：

1.(1)**表面處理**：粘接前必須對被粘接表面進行徹底清潔和粗化處理，以去除油污、氧化膜，并增加表面能，提高膠層的附著力。常用方法有溶劑清洗、機械打磨、噴砂、化學蝕刻等。

2.(2)**膠粘劑選擇與配制**：根據(jù)應用環(huán)境（溫度、濕度、化學介質(zhì)）、載荷要求選擇合適的膠粘劑類型。對于雙組分膠粘劑，需按說明書比例精確混合，并控制混合物的使用時間（potlife）。

3.(3)**涂膠**：將適量的膠粘劑均勻、無氣泡地涂布在已處理好的粘接面上。涂膠方式有刷涂、滾涂、噴涂、浸涂、擠出等。涂膠量需控制，過多易引起溢膠和分層，過少則強度不足。

4.(4)**組裝與施壓**：將涂膠的零件迅速對準組裝，施加適當?shù)膲毫蛫A緊力，確保膠層均勻接觸并排除氣泡。夾緊時間需根據(jù)膠粘劑的固化特性確定。

5.(5)**固化**：將組裝好的零件放置在規(guī)定溫度、濕度和時間的條件下進行固化。固化過程是膠粘劑發(fā)生化學反應、形成網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)、體積收縮并最終達到設計強度的過程。

6.(6)**后處理**：固化后可能需要進行脫模、打磨、清潔、性能測試等。

***注意事項**：環(huán)境溫濕度對粘接效果影響顯著，需在適宜的環(huán)境下進行操作和固化。粘接件通常需要一定的固化時間才能承受載荷，短期內(nèi)應避免劇烈振動或沖擊。

（五）精加工階段

1.**去毛刺**：

***目的**：去除零件邊緣、孔口、焊縫等部位存在的尖銳毛刺或切屑，保證零件表面光滑，避免傷人，滿足裝配和功能要求。

***方法**：

***機械去毛刺**：使用砂輪機、打磨機、噴砂（干噴、濕噴）、拋丸機等。砂輪打磨精度高，適合復雜形狀；噴砂效率高，適用于大面積平面和曲面；拋丸強度大，適合去除較厚的毛刺或氧化皮。

***化學去毛刺**：利用化學溶液（如酸洗、堿洗）與毛刺發(fā)生化學反應將其溶解去除。適用于去除小而密的毛刺，需注意控制化學品用量和操作安全，并徹底清洗殘留物。

***電解去毛刺**：利用電化學原理，使毛刺作為陽極被優(yōu)先溶解去除。適用于去除導電材料上的毛刺，精度較高。

***操作要點**：選擇去毛刺方法時需考慮零件材質(zhì)、毛刺類型、精度要求和經(jīng)濟性。操作時需注意安全防護。

2.**防銹處理**：

***目的**：提高金屬零件的耐腐蝕能力，延長其使用壽命，特別是在潮濕或腐蝕性環(huán)境中使用時。

***方法**：

***底漆**：在金屬表面涂覆一層底漆，作為后續(xù)涂層或鍍層的基層，并提供一定的防銹能力。常用底漆有紅丹底漆（已逐漸減少使用）、環(huán)氧底漆、磷化底漆等。磷化底漆（通過酸洗或陽極氧化前處理使金屬表面生成磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜）具有優(yōu)良的附著力、防銹性和后續(xù)涂層（如噴粉）的結(jié)合力。

***噴粉（粉末涂層）**：將粉末狀涂料（如聚酯粉、環(huán)氧粉、聚酰胺粉）通過靜電吸附方式均勻涂覆在工件表面，然后加熱熔融、固化形成堅硬的保護層。優(yōu)點是涂層均勻、環(huán)保（無溶劑）、耐腐蝕性和機械性能好。

***液體涂層**：噴涂或浸漬液體涂料（如油漆、清漆）。油漆種類繁多，可根據(jù)需求選擇不同的性能（如耐候性、耐化學品性）。

***鍍層**：在金屬表面鍍上一層耐腐蝕金屬（如鋅、鉻、鎳、錫）。電鍍、化學鍍、熱浸鍍是常用方法。熱浸鍍鋅（將工件浸入熔融鋅液中）是鋼結(jié)構(gòu)防銹的常用且經(jīng)濟有效的方法。

***操作要點**：防銹處理前必須對工件進行徹底的表面預處理（除油、除銹），否則防銹效果會大打折扣。涂覆或鍍覆時需保證涂層厚度均勻，無流掛、漏涂。固化或鍍后處理需按工藝要求進行。

3.**尺寸修正與整形**：

***目的**：對于在成型或連接過程中產(chǎn)生尺寸偏差或形狀變形的零件，進行最終的修正，使其達到設計要求的精度和形位公差。

***方法**：

***校形**：對于彎曲變形或扭曲的零件，使用校形機或液壓矯正器施加反向力，使其逐漸恢復到正確的形狀。需分步進行，避免一次性施加過大力量導致零件損壞。

***修邊/再加工**：對于尺寸超差的零件，可能需要使用剪床、折彎機或激光切割機進行微小的修切或調(diào)整。

***鉆孔/攻絲**：對于孔位或螺紋孔位偏差，使用鉆孔機或攻絲機進行修正。

***操作要點**：修正前需精確測量零件的偏差量。修正過程中需使用合適的工裝夾具，確保修正力作用準確，防止產(chǎn)生新的變形或損傷。修正后需再次進行全面測量，確認合格。

**三、質(zhì)量控制與注意事項**

（一）關(guān)鍵控制點

1.**原材料檢驗**：入庫的金屬板材必須檢驗其牌號、厚度、表面質(zhì)量、尺寸精度是否符合圖紙要求。常用方法有卷尺測量厚度和尺寸，目視檢查表面缺陷，光譜儀或報告核對材質(zhì)牌號。

2.**下料精度控制**：確保剪切、沖裁、激光切割的尺寸和形狀準確，切邊垂直度、孔壁質(zhì)量符合要求。使用高精度的測量工具（如卡尺、千分尺、高度計）或測量設備（如三坐標測量機CMM）進行抽檢或全檢。

3.**成型精度控制**：折彎角度、直線度、平面度、孔位相對位置等需滿足圖紙公差。關(guān)鍵尺寸在成型后必須進行測量驗證。使用角度尺、直尺、激光跟蹤儀等工具進行檢測。

4.**連接質(zhì)量控制**：焊接焊縫需進行外觀檢查和無損檢測（如磁粉、超聲波）；鉚接需檢查鉚釘頭質(zhì)量、緊固程度、孔位配合；粘接需檢查膠層厚度、外觀、固化程度。使用外觀檢查、量具測量、無損檢測設備進行。

5.**表面與尺寸最終檢驗**：精加工后的零件需全面檢查表面質(zhì)量（無毛刺、劃傷等）和所有尺寸、形位公差是否符合要求。使用相應的測量工具和檢測方法。

（二）常見問題及解決方法

1.**剪切/沖裁問題**：

***毛刺過大**：減小刀具間隙，使用鋒利刀具，降低沖床速度。

***切邊不垂直/斷裂**：增大刀具間隙，提高沖床噸位，檢查材料是否過厚或性能不均。

***孔壁粗糙/撕裂**：減小沖頭和凹模間隙，使用合適的模具圓角，提高沖頭速度。

2.**折彎問題**：

***回彈過大**：精確補償回彈量調(diào)整模具角度，采用拉延筋，增加壓邊力。

***起皺**：減小彎曲半徑，增加壓邊力，采用預彎，優(yōu)化模具形狀。

***開裂**：增大彎曲半徑，采用U型彎曲，退火處理，優(yōu)化壓邊點。

***角度偏差**：復核模具角度，檢查測量工具精度，確保工件定位準確。

3.**成型問題**：

***拉伸開裂**：增大拉伸半徑，采用帶預沖孔工藝，退火處理，優(yōu)化拉深筋。

***拉伸起皺**：優(yōu)化壓邊圈設計，調(diào)整壓邊力，增加拉伸筋。

***滾壓變形**：確保板材校準到位，控制滾壓速度和次數(shù)，選擇合適的滾輪壓力。

4.**連接問題**：

***焊接不牢/虛焊**：提高焊接電流/電壓，增加焊接速度，確保表面清潔，調(diào)整焊絲干伸長。

***焊縫氣孔/夾渣**：清理焊件和焊絲，優(yōu)化焊接參數(shù)，改善保護氣體流量和純度。

***鉚接松動/頭不實**：確?？孜慌浜祥g隙合適，使用合適的鉚接力和鉚模，檢查鉚釘質(zhì)量。

***粘接強度不足**：保證表面處理質(zhì)量，正確配膠，控制涂膠量，確保充分固化。

5.**精加工問題**：

***去毛刺不徹底/損傷表面**：選擇合適的去毛刺方法和工具，調(diào)整參數(shù)（如砂輪粒度、噴砂強度）。

***防銹涂層起泡/脫落**：確保表面預處理到位，涂覆均勻，固化充分，避免基材存在缺陷。

**四、總結(jié)**

鈑金加工工藝是一個系統(tǒng)性工程，涉及從設計到成品的多個相互關(guān)聯(lián)的環(huán)節(jié)。每個環(huán)節(jié)的操作參數(shù)、工藝方法、設備精度以及質(zhì)量控制措施都對最終產(chǎn)品的性能、質(zhì)量和成本有著重要影響。在實際生產(chǎn)中，需要根據(jù)零件的具體要求，合理選擇和優(yōu)化工藝方案，嚴格控制各工序的操作質(zhì)量，并做好過程檢驗和最終檢驗，才能確保鈑金零件滿足設計規(guī)范和使用要求。持續(xù)的技術(shù)改進和經(jīng)驗積累是提升鈑金加工水平的關(guān)鍵。

一、鈑金加工工藝概述

鈑金加工是指通過一系列加工手段，將金屬板材加工成所需形狀和尺寸的零件或結(jié)構(gòu)件的過程。其工藝流程涉及多個環(huán)節(jié)，包括設計、下料、成型、連接和精加工等。以下是鈑金加工的主要工藝流程及操作要點。

二、鈑金加工的主要工藝步驟

（一）設計階段

1.**零件設計**：根據(jù)使用需求，設計零件的二維或三維圖紙，明確尺寸、形狀、厚度及精度要求。

2.**工藝性分析**：評估設計的可加工性，選擇合適的材料（如碳鋼、不銹鋼、鋁合金等）和工藝方案。

3.**BOM清單編制**：列出所需材料、數(shù)量及規(guī)格，為下料環(huán)節(jié)提供依據(jù)。

（二）下料階段

1.**剪切**：使用剪板機或等離子切割機將板材切割成所需尺寸的毛坯。

-**剪切方式**：平剪、斜剪、振動剪等，根據(jù)板厚和精度選擇。

-**注意事項**：避免過度變形，確保切口平整。

2.**沖裁**：通過模具在板材上沖出孔洞或切邊。

-**適用范圍**：大批量生產(chǎn)時效率較高。

-**精度要求**：孔邊距、孔徑需符合設計標準。

3.**激光切割**：利用激光束進行高精度切割，適用于復雜形狀零件。

-**優(yōu)勢**：切縫窄、熱影響區(qū)小。

-**注意事項**：切割速度和功率需優(yōu)化調(diào)整。

（三）成型階段

1.**折彎**：使用折彎機將板材彎成所需角度或形狀。

-**折彎順序**：先中間后兩邊，減少累計變形。

-**校準**：每次折彎后檢查角度，確保精度。

2.**拉伸**：通過拉伸模具使板材產(chǎn)生塑性變形，形成曲面零件。

-**工藝要點**：控制拉伸速度，防止起皺或破裂。

-**回彈補償**：預留回彈量，調(diào)整模具參數(shù)。

3.**滾壓**：使用滾輪對板材表面進行塑性變形，增加強度。

-**應用**：汽車覆蓋件、容器筒體等。

（四）連接階段

1.**焊接**：通過高溫或電流使零件熔接。

-**常用方法**：電阻焊、MIG/MAG焊、TIG焊。

-**質(zhì)量檢查**：焊縫需無氣孔、未熔合等缺陷。

2.**鉚接**：使用鉚釘連接板材，適用于無法焊接的場合。

-**鉚接類型**：盲鉚、實鉚等。

-**注意事項**：鉚釘孔位需精確對齊。

3.**粘接**：使用結(jié)構(gòu)膠將零件粘合。

-**優(yōu)勢**：重量輕、應力分布均勻。

-**固化條件**：需按膠種要求控制溫度和時間。

（五）精加工階段

1.**去毛刺**：使用打磨機或噴砂去除邊緣毛刺。

-**方法**：機械打磨、化學拋光等。

-**標準**：表面需光滑無銳邊。

2.**防銹處理**：噴涂底漆或鍍層，提高耐腐蝕性。

-**常用工藝**：噴塑、鍍鋅等。

-**環(huán)境要求**：施工環(huán)境需干燥潔凈。

3.**尺寸修正**：通過修邊、校形等手段確保零件精度。

-**工具**：校形機、液壓矯正器。

三、質(zhì)量控制與注意事項

（一）關(guān)鍵控制點

1.**材料選擇**：確保板材厚度、力學性能符合設計要求。

2.**加工精度**：折彎角度、孔位偏差需在±0.2mm內(nèi)。

3.**表面質(zhì)量**：無劃痕、凹陷、銹蝕等缺陷。

（二）常見問題及解決方法

1.**折彎變形**：調(diào)整模具間隙或采用U型折彎減少應力集中。

2.**焊接缺陷**：優(yōu)化焊接參數(shù)，增加預熱溫度。

3.**尺寸超差**：復核工藝參數(shù)，使用高精度測量工具。

四、總結(jié)

鈑金加工工藝涉及多個環(huán)節(jié)，每個步驟需嚴格把控參數(shù)和質(zhì)量，才能保證最終產(chǎn)品的性能和可靠性。合理的工藝規(guī)劃與精細操作是提升加工效率的關(guān)鍵。

**一、鈑金加工工藝概述**

鈑金加工是指通過一系列精密的機械和物理變形以及連接手段，將連續(xù)的金屬板材（如鋼板、鋁板、不銹鋼板等）按照設計圖紙加工成具有特定形狀、尺寸和性能的零件或結(jié)構(gòu)件的過程。其最終產(chǎn)品廣泛應用于汽車、飛機、船舶、機械設備、電子設備外殼、建筑裝飾等領(lǐng)域。整個工藝流程涵蓋了從原材料準備到成品交付的多個關(guān)鍵階段，每個階段的技術(shù)選擇和操作規(guī)范都直接影響最終產(chǎn)品的質(zhì)量、成本和生產(chǎn)效率。以下是鈑金加工的主要工藝流程及操作要點，旨在為相關(guān)技術(shù)人員提供系統(tǒng)性的操作指南。

**二、鈑金加工的主要工藝步驟**

（一）設計階段

1.**零件設計**：

***圖紙繪制**：依據(jù)零件的功能需求和使用環(huán)境，使用CAD（計算機輔助設計）軟件繪制精確的二維工程圖和三維模型。二維圖需包含尺寸標注、公差要求、材料規(guī)格等信息；三維模型則用于直觀展示零件形狀及復雜特征。

***工藝性分析**：在設計中充分考慮加工可行性。評估彎曲半徑是否滿足最小彎曲半徑要求，避免因彎曲過度導致材料開裂；檢查孔位是否與板材邊緣或彎曲區(qū)域保持足夠距離，以防沖孔或彎曲時發(fā)生干涉；評估零件的焊接順序和連接方式，簡化裝配流程。選擇合適的材料牌號，確保其強度、剛度、耐腐蝕性等滿足使用要求。

***BOM清單編制**：根據(jù)最終圖紙和工藝方案，生成物料清單（BOM）。清單應詳細列出所需板材的種類（如Q235碳鋼、304不銹鋼、6061鋁合金）、規(guī)格（厚度、尺寸）、數(shù)量以及表面處理要求（如噴粉、鍍鋅），為后續(xù)的下料、生產(chǎn)和管理提供準確依據(jù)。

2.**工藝方案制定**：

***選擇加工順序**：確定從下料到成品的加工步驟順序，通常遵循“先下料后成型，先簡單后復雜”的原則，以減少后續(xù)工序的變形累積和模具損耗。

***確定關(guān)鍵工序參數(shù)**：預設折彎的角度、順序、壓邊力；沖裁的間隙、沖頭速度；焊接的電流、電壓、速度等。這些參數(shù)將在實際加工中根據(jù)試件結(jié)果進行調(diào)整和優(yōu)化。

（二）下料階段

1.**剪切**：

***平剪**：適用于剪切直線邊緣，特別是較厚板材。操作時需將板材平整放置在剪床上，調(diào)整上刀片與下刀片的間隙（通常為板厚的10%-15%），確保剪切面垂直度。為減少剪切熱和變形，可對剪切區(qū)域進行冷卻處理。

***斜剪**：將板材以一定角度（如1°-5°）放置進行剪切，可在剪切面上產(chǎn)生拉伸應力，有助于減少毛刺和板面撕裂，適用于較薄板材。

***振動剪**：通過高頻振動和進給，實現(xiàn)連續(xù)剪切，適用于長直線或曲線輪廓，效率較高，剪切質(zhì)量較好。

***注意事項**：剪切前檢查板材平整度，去除毛刺和油污；根據(jù)板材厚度選擇合適的剪床噸位和刀具；定期檢查刀具鋒利度，磨損嚴重時需更換。

2.**沖裁**：

***落料**：在板材上沖出完整零件的輪廓，得到所需的毛坯。需設計合理的排樣方案，以最大化材料利用率（通常在50%-75%之間，復雜零件可能更低）。選擇合適的沖頭和凹模間隙（單邊間隙通常為板厚的5%-10%），間隙過小易損壞模具和工件，間隙過大則沖件強度降低。

***沖孔**：在板材上沖出所需孔洞，如安裝孔、加強孔等。沖孔后需去除廢料。對于精密孔（如需要鉚接的孔），需保證孔壁光滑、無毛刺。

***修邊/切邊**：去除零件邊緣或切邊處的多余材料，使尺寸精確。修邊可在沖床上與沖孔同時完成，也可使用專用的修邊設備。

***精沖**：對于要求高精度、低粗糙度的孔或邊緣，可采用精沖工藝。精沖能獲得幾乎無毛刺的沖件，但設備成本較高，適用于大批量生產(chǎn)。

***常用設備**：液壓沖床、機械沖床、自動沖孔機。

3.**激光切割**：

***加工原理**：利用高能量密度的激光束照射板材表面，使材料熔化或汽化，通過輔助氣體吹走熔融物，形成切縫。

***設備類型**：根據(jù)激光器類型可分為CO2激光切割機、光纖激光切割機等。CO2激光適用于非金屬和較薄金屬板材，切割速度較快；光纖激光切割機精度更高，適用于各種金屬板材，尤其對薄板切割質(zhì)量更優(yōu)。

***工藝參數(shù)設置**：需根據(jù)板材厚度、材料種類設定合適的激光功率、切割速度、輔助氣體壓力（如氧氣、氮氣或空氣）等。氧氣切割速度最快，但易氧化，僅適用于碳鋼；氮氣切割表面質(zhì)量好，適用于不銹鋼和鋁；空氣切割成本最低，適用于一般碳鋼。

***操作要點**：切割前需對板材進行校平，防止切割時產(chǎn)生扭曲；設置合適的切割起割點，避免在工件輪廓外切割；復雜輪廓可分步切割，減少輔助時間。

***質(zhì)量控制**：檢查切縫寬度、邊緣粗糙度、割渣情況。切縫寬度通常在0.1mm-0.5mm范圍內(nèi)，具體取決于參數(shù)設置。

（三）成型階段

1.**折彎**：

***單折彎**：使用折彎機將板材彎成單一角度。操作時將毛坯對準模具中心線，施加壓力使其接觸下模，然后通過上模壓下至所需角度。需注意板材的擺放方向，確保彎曲后零件的內(nèi)外側(cè)長度符合設計要求。

***多折彎**：對于需要多次彎曲的零件，需遵循一定的折彎順序。通常先進行中間部位的彎曲，再逐步向邊緣彎曲，以減少外層材料拉長和內(nèi)層材料壓縮的應力差異，防止零件扭曲或開裂。

***壓邊**：在折彎過程中，通常會在板材外緣施加壓邊力，防止材料在彎曲時發(fā)生起皺（局部凸起）。壓邊力的大小需根據(jù)板厚和材料種類精確調(diào)整，過大易導致回彈增加和表面壓痕，過小則易起皺。

***回彈補償**：金屬材料在彎曲變形后，釋放外力時會恢復一部分形狀，即回彈。精密折彎需要預先計算或通過試彎確定回彈量，并相應地調(diào)整模具角度或折彎參數(shù)（如調(diào)整壓邊點位置、調(diào)整上下模相對角度等），以補償回彈，使最終角度接近設計值?；貜椓颗c材料牌號、板厚、彎曲半徑、彎曲角度、壓邊力等因素有關(guān)。

***常見折彎缺陷及預防**：

***回彈過大**：調(diào)整模具角度，增加壓邊力，采用拉延筋等。

***起皺**：減小彎曲半徑，增加壓邊力，采用預彎或調(diào)整模具形狀。

***開裂**：增大彎曲半徑，采用U型彎曲代替V型彎曲，對材料進行退火處理提高塑性。

***常用設備**：數(shù)控折彎機（CNC折彎機）、液壓折彎機、手動折彎機。

2.**拉伸**：

***工藝概述**：將平板料通過模具的作用，使其產(chǎn)生塑性變形，形成開口或閉口的曲面零件，如油桶、容器、汽車覆蓋件等。拉伸過程本質(zhì)上是板材的拉伸和彎曲相結(jié)合的復雜變形過程。

***模具設計**：拉伸模具通常包括壓邊圈、拉伸筋、凹模和凸模等。凹模和凸模的幾何形狀（圓角半徑、拉深筋的位置和形狀）對拉伸效果至關(guān)重要。

***工藝過程**：

1.(1)**壓邊**：拉伸開始時，壓邊圈對板材壞料實施均勻的壓邊力，防止材料流動不均和起皺。壓邊力的施加需均勻且可控，通常在拉伸過程中的不同階段（如彈性階段、塑性階段）采用不同的壓邊力。

2.(2)**拉深**：隨著凸模下降，板材被逐漸拉伸，形成凹模型腔。此階段材料主要發(fā)生塑性變形。拉伸筋的作用是增加材料流動阻力，提高拉伸力，改善材料流動均勻性，從而獲得更深的拉伸件或減少回彈。

3.(3)**修邊**：對于開口拉伸件，在取出零件后需去除多余的邊料（法蘭邊），使邊緣平整。

***控制要點**：控制壓邊力是拉伸工藝的關(guān)鍵。壓邊力過小易起皺，過大則易開裂。通常通過調(diào)整壓邊圈與凸模之間的間隙或使用可變壓邊力裝置來控制。拉伸速度也需要控制，過快易導致材料撕裂。

***常見問題及解決**：

***起皺**：優(yōu)化壓邊圈設計（如采用階梯狀壓邊圈），調(diào)整壓邊力，增加拉伸筋。

***開裂**：增大拉伸半徑，采用帶預沖孔的拉伸工藝，對材料進行退火處理，優(yōu)化拉深筋設計。

***回彈**：采用拉延筋補償，增加后續(xù)整形工序。

3.**滾壓**：

***工藝概述**：利用帶有特定形狀的滾輪對板材的表面或邊緣進行反復滾壓，使材料產(chǎn)生塑性變形，從而獲得特定的形狀（如圓柱面、錐面）或提高表面硬度、改善表面質(zhì)量。

***類型**：

***邊緣滾壓**：對板材的直邊或圓角邊緣進行滾壓，使其形成一定的圓度或錐度，常用于法蘭邊整形、減少邊緣銳度。

***曲面滾壓**：將平直的板材（或半成品）通過連續(xù)的滾輪（如卷圓機）滾壓成圓柱面或圓錐面。

***紋理滾壓**：在板材表面滾壓出特定的花紋或加強筋，以提高耐磨性或剛度。

***操作要點**：

1.(1)**校準**：確保板材在滾輪間位置正確，無扭曲或偏移。

2.(2)**滾壓順序**：通常先滾壓小直徑或小角度部分，再滾壓大尺寸部分。

3.(3)**滾壓次數(shù)**：根據(jù)所需形狀和硬度決定滾壓次數(shù)，避免過度滾壓導致材料疲勞或開裂。

***常用設備**：卷圓機、滾壓床、花紋壓印機。

（四）連接階段

1.**焊接**：

***電阻焊**：利用電流通過接觸點產(chǎn)生的電阻熱將金屬熔化并連接。常見于點焊（SpotWelding）和縫焊（SeamWelding）。點焊廣泛應用于薄板件（如汽車車身覆蓋件）的連接，通過電極施加壓力并通電，形成焊點?？p焊則通過連續(xù)移動的滾輪電極形成連續(xù)的焊縫，用于需要密封性的結(jié)構(gòu)。

***MIG/MAG焊（熔化極惰性氣體/活性氣體保護焊）**：使用連續(xù)送進的焊絲作為電極和填充材料，利用保護氣體（如氬氣、二氧化碳或其混合氣）保護熔池免受氧化。MIG焊適用于有色金屬（如鋁、鎂）和多種黑色金屬；MAG焊在黑色金屬焊接中應用更廣，因為可以使用含氧的混合氣，焊接速度較快。

***TIG焊（鎢極惰性氣體保護焊）**：使用非熔化的鎢電極和填充焊絲（可選）進行焊接，保護氣體通常為氬氣。TIG焊優(yōu)點是焊縫質(zhì)量高、美觀、可焊材料種類廣泛（尤其是鋁、鈦、鎳及異種金屬），但焊接速度較慢，成本較高。

***激光焊**：利用高能量密度的激光束作為熱源，使焊件接縫處熔化并形成焊縫。優(yōu)點是能量集中、熱影響區(qū)小、焊縫強度高、變形小，適用于精密結(jié)構(gòu)件的焊接。

***焊接操作要點**：

***坡口準備**：根據(jù)板厚和焊接方法選擇合適的坡口形式（如V型、U型、J型）和角度，確保熔合良好。

***清潔**：焊接前必須清理焊件表面和焊絲表面的油污、銹跡、氧化皮等，否則影響焊縫質(zhì)量。

***參數(shù)設置**：精確設置焊接電流、電壓、焊接速度、氣體流量等參數(shù)。參數(shù)選擇不當會導致焊縫強度不足、氣孔、未熔合、咬邊等缺陷。

***焊縫外觀檢查**：目視檢查焊縫是否存在裂紋、氣孔、夾渣、未熔合、咬邊等表面缺陷。必要時使用磁粉探傷、超聲波探傷等無損檢測方法進行內(nèi)部質(zhì)量檢查。

***后處理**：部分焊接后可能需要進行去應力退火處理，以消除焊接產(chǎn)生的殘余應力，防止零件變形。

2.**鉚接**：

***盲鉚**：在板材背面無法直接接觸的情況下進行鉚接，鉚釘從板材一側(cè)插入，在背面形成全鎖閂結(jié)構(gòu)。常用工具為槍釘機。優(yōu)點是連接強度高、密封性好、可拆卸、背面無外露釘頭。適用于結(jié)構(gòu)件、容器、儀表板等。

***實鉚**：鉚接時鉚釘?shù)膬啥司饴?，通過沖頭或壓鉚模具將鉚釘頭沖（或壓）成永久性或半永久性形狀。常用工具為鉚接機、沖床配合鉚模。優(yōu)點是連接可靠、外觀整潔。適用于裝飾件、薄板連接等。

***鉚接操作要點**：

***孔位精度**：鉚接孔必須與鉚接基準面垂直，孔徑需略大于鉚釘直徑（通常為鉚釘直徑的1.1-1.3倍，具體取決于鉚接類型和材料），孔壁需光滑無毛刺。

***鉚釘選擇**：根據(jù)被鉚接材料的種類、厚度、結(jié)構(gòu)要求選擇合適的鉚釘材料（如鋼、鋁、銅）和類型（如實心鉚釘、半圓頭鉚釘、平頭鉚釘）。

***鉚接順序**：對于大型結(jié)構(gòu)件，應從中間向邊緣對稱施鉚，以減少累積變形。

***鉚接質(zhì)量檢查**：檢查鉚釘頭是否完整、光滑、牢固地緊貼板材表面，鉚釘桿是否全部進入孔內(nèi)且未被拉斷，板材連接處是否均勻受力。

3.**粘接**：

***結(jié)構(gòu)膠粘接**：使用具有較高強度和韌性的結(jié)構(gòu)膠（如環(huán)氧樹脂膠、聚氨酯膠、厭氧膠）將零件粘合。優(yōu)點是連接強度高、重量輕、應力分布均勻、可連接異種材料、簡化裝配工藝。適用于航空航天、汽車、精密儀器等領(lǐng)域。

***工藝過程**：

1.(1)**表面處理**：粘接前必須對被粘接表面進行徹底清潔和粗化處理，以去除油污、氧化膜，并增加表面能，提高膠層的附著力。常用方法有溶劑清洗、機械打磨、噴砂、化學蝕刻等。

2.(2)**膠粘劑選擇與配制**：根據(jù)應用環(huán)境（溫度、濕度、化學介質(zhì)）、載荷要求選擇合適的膠粘劑類型。對于雙組分膠粘劑，需按說明書比例精確混合，并控制混合物的使用時間（potlife）。

3.(3)**涂膠**：將適量的膠粘劑均勻、無氣泡地涂布在已處理好的粘接面上。涂膠方式有刷涂、滾涂、噴涂、浸涂、擠出等。涂膠量需控制，過多易引起溢膠和分層，過少則強度不足。

4.(4)**組裝與施壓**：將涂膠的零件迅速對準組裝，施加適當?shù)膲毫蛫A緊力，確保膠層均勻接觸并排除氣泡。夾緊時間需根據(jù)膠粘劑的固化特性確定。

5.(5)**固化**：將組裝好的零件放置在規(guī)定溫度、濕度和時間的條件下進行固化。固化過程是膠粘劑發(fā)生化學反應、形成網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)、體積收縮并最終達到設計強度的過程。

6.(6)**后處理**：固化后可能需要進行脫模、打磨、清潔、性能測試等。

***注意事項**：環(huán)境溫濕度對粘接效果影響顯著，需在適宜的環(huán)境下進行操作和固化。粘接件通常需要一定的固化時間才能承受載荷，短期內(nèi)應避免劇烈振動或沖擊。

（五）精加工階段

1.**去毛刺**：

***目的**：去除零件邊緣、孔口、焊縫等部位存在的尖銳毛刺或切屑，保證零件表面光滑，避免傷人，滿足裝配和功能要求。

***方法**：

***機械去毛刺**：使用砂輪機、打磨機、噴砂（干噴、濕噴）、拋丸機等。砂輪打磨精度高，適合復雜形狀；噴砂效率高，適用于大面積平面和曲面；拋丸強度大，適合去除較厚的毛刺或氧化皮。

***化學去毛刺**：利用化學溶液（如酸洗、堿洗）與毛刺發(fā)生化學反應將其溶解去除。適用于去除小而密的毛刺，需注意控制化學品用量和操作安全，并徹底清洗殘留物。

***電解去毛刺**：利用電化學原理，使毛刺作為陽極被優(yōu)先溶解去除。適用于去除導電材料上的毛刺，精度較高。

***操作要點**：選擇去毛刺方法時需考慮零件材質(zhì)、毛刺類型、精度要求和經(jīng)濟性。操作時需注意安全防護。

2.**防銹處理**：

***目的**：提高金屬零件的耐腐蝕能力，延長其使用壽命，特別是在潮濕或腐蝕性環(huán)境中使用時。

***方法**：

***底漆**：在金屬表面涂覆一層底漆，作為后續(xù)涂層或鍍層的基層，并提供一定的防銹能力。常用底漆有紅丹底漆（已逐漸減少使用）、環(huán)氧底漆、磷化底漆等。磷化底漆（通過酸洗或陽極氧化前處理使金屬表面生成磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜）具有優(yōu)良的附著力、防銹性和后續(xù)涂層（如噴粉）的結(jié)合力。

***噴粉（粉末涂層）**：將粉末狀涂料（如聚酯粉、環(huán)氧粉、聚酰胺粉）通過靜電吸附方式均勻涂覆在工件表面，然后加熱熔融、固化形成堅硬的保護層。優(yōu)點是涂層均勻、環(huán)保（無溶劑）、耐腐蝕性和機械性能好。

***液體涂層**：噴涂或浸漬液體涂料（如油漆、清漆）。油漆種類繁多，可根據(jù)需求選擇不同的