車床車工工藝操作規(guī)程一、概述

車床車工工藝操作規(guī)程旨在規(guī)范車床操作流程，確保加工精度和操作安全。本規(guī)程適用于各類通用及數(shù)控車床，涵蓋從準(zhǔn)備工作到成品檢驗(yàn)的全過(guò)程。操作人員需熟悉設(shè)備性能，嚴(yán)格遵守規(guī)程，確保生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

二、操作準(zhǔn)備

（一）設(shè)備檢查

1.檢查車床外觀是否完好，各潤(rùn)滑點(diǎn)是否加注潤(rùn)滑油。

2.確認(rèn)主軸、進(jìn)給機(jī)構(gòu)、刀架等部件運(yùn)轉(zhuǎn)靈活，無(wú)異常聲響。

3.檢查冷卻液系統(tǒng)是否正常，流量是否達(dá)標(biāo)。

（二）工具與材料準(zhǔn)備

1.準(zhǔn)備車刀、鏜刀、中心架等工具，確保刃口鋒利。

2.核對(duì)工件材料，檢查尺寸、硬度是否符合要求。

3.準(zhǔn)備量具（如卡尺、千分尺），確保精度在0.01mm范圍內(nèi)。

三、工件裝夾

（一）裝夾方法

1.根據(jù)工件形狀選擇合適的夾具（如三爪卡盤、四爪卡盤）。

2.裝夾時(shí)確保工件中心孔清潔，與頂尖配合緊密。

3.對(duì)于薄壁件，需加墊塊防止變形。

（二）夾緊力控制

1.夾緊力不宜過(guò)大，避免工件受壓變形。

2.扭緊卡盤螺栓時(shí)，采用對(duì)角線順序分次擰緊。

四、切削參數(shù)設(shè)置

（一）切削速度

1.根據(jù)工件材料選擇切削速度，鋼件一般取80-120m/min，鑄件取40-80m/min。

2.粗加工可適當(dāng)提高速度，精加工需降低速度以保證表面質(zhì)量。

（二）進(jìn)給量

1.粗加工進(jìn)給量取0.8-1.2mm/r，精加工取0.1-0.3mm/r。

2.薄壁件加工時(shí)，進(jìn)給量需減小至0.05-0.1mm/r。

五、加工步驟

（一）粗加工

1.開啟主軸，調(diào)整刀具至工件表面，確認(rèn)位置無(wú)誤。

2.先去除大余量，保持切削深度在3-5mm。

3.每次進(jìn)給后檢查尺寸，防止超差。

（二）精加工

1.調(diào)整切削參數(shù)，降低進(jìn)給量和切削深度。

2.使用鋒利車刀，保持切削平穩(wěn)。

3.加注冷卻液，防止刀具磨損。

六、安全注意事項(xiàng)

（一）操作時(shí)需佩戴防護(hù)用品（如護(hù)目鏡、手套）。

（二）禁止在運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)調(diào)整刀具或測(cè)量工件。

（三）發(fā)現(xiàn)異常聲音或振動(dòng)時(shí)，立即停機(jī)檢查。

（四）加工結(jié)束后，清理工作臺(tái)，關(guān)閉電源。

七、質(zhì)量檢驗(yàn)

（一）尺寸檢測(cè)

1.使用卡尺或千分尺測(cè)量外圓、長(zhǎng)度等關(guān)鍵尺寸。

2.確保公差在±0.05mm范圍內(nèi)。

（二）表面質(zhì)量檢查

1.觀察表面是否有劃痕、毛刺等缺陷。

2.硬度測(cè)試（如適用），確保符合要求。

八、常見(jiàn)問(wèn)題處理

（一）工件表面振紋

1.檢查切削深度是否過(guò)大，適當(dāng)減小。

2.調(diào)整主軸轉(zhuǎn)速，避免與工件固有頻率共振。

（二）刀具磨損

1.檢查刀具鋒利度，必要時(shí)重新刃磨。

2.優(yōu)化切削參數(shù)，減少熱量積聚。

九、維護(hù)保養(yǎng)

（一）日常保養(yǎng)

1.每日清潔車床，去除鐵屑和冷卻液殘留。

2.檢查導(dǎo)軌、絲杠等運(yùn)動(dòng)部件的潤(rùn)滑情況。

（二）定期保養(yǎng)

1.每月檢查主軸軸承間隙，必要時(shí)進(jìn)行調(diào)整。

2.更換磨損嚴(yán)重的密封件，防止冷卻液泄漏。

**一、概述**

車床車工工藝操作規(guī)程旨在規(guī)范車床操作流程，確保加工精度和操作安全。本規(guī)程適用于各類通用及數(shù)控車床，涵蓋從準(zhǔn)備工作到成品檢驗(yàn)的全過(guò)程。操作人員需熟悉設(shè)備性能，嚴(yán)格遵守規(guī)程，確保生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

**二、操作準(zhǔn)備**

（一）設(shè)備檢查

1.**外觀與清潔：**檢查車床外觀是否完好，無(wú)裂紋或變形。清潔車床導(dǎo)軌、工作臺(tái)面、刀架等部位，確保無(wú)油污、鐵屑或雜物。

2.**潤(rùn)滑系統(tǒng)：**確認(rèn)主軸箱、進(jìn)給箱、滑板、刀架等需要潤(rùn)滑的部位，已按設(shè)備要求加注符合牌號(hào)的潤(rùn)滑油。檢查油路是否暢通，油標(biāo)顯示油位正常。

3.**安全防護(hù)裝置：**檢查安全防護(hù)罩、防護(hù)擋板是否牢固、完好，功能有效。緊急停止按鈕是否靈敏可靠。

4.**電氣系統(tǒng)：**檢查電源線、接地線是否連接牢固，無(wú)破損?？刂泼姘?、指示燈、按鈕是否工作正常。

5.**冷卻系統(tǒng)：**檢查冷卻液箱液位是否充足，冷卻泵運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，冷卻液管道是否通暢，無(wú)泄漏。

6.**主軸與傳動(dòng)：**手動(dòng)轉(zhuǎn)動(dòng)主軸，檢查是否轉(zhuǎn)動(dòng)平穩(wěn)，無(wú)卡滯、異響。檢查皮帶松緊是否適宜（適用于皮帶傳動(dòng)車床）。

（二）工具與材料準(zhǔn)備

1.**切削工具：**

*準(zhǔn)備所需規(guī)格和材質(zhì)的車刀（如外圓車刀、端面車刀、切槽刀、鏜刀等），確保刃口鋒利、無(wú)崩刃，幾何角度符合加工要求。

*準(zhǔn)備中心架、跟刀架等輔助夾具（如需使用）。

*檢查刀具刀柄是否完好，安裝是否牢固。

2.**測(cè)量工具：**準(zhǔn)備足夠精度的測(cè)量?jī)x器，如游標(biāo)卡尺（0.02mm精度）、千分尺（0.01mm精度）、高度尺、螺紋量規(guī)（如需檢測(cè)螺紋）、表面粗糙度儀（如需檢測(cè)表面質(zhì)量）等。確保測(cè)量工具已校準(zhǔn)并在有效期內(nèi)。

3.**工件材料：**核對(duì)工件圖紙，確認(rèn)工件的材料牌號(hào)、尺寸規(guī)格是否符合要求。檢查工件表面是否有嚴(yán)重的銹蝕、毛刺或損傷，必要時(shí)進(jìn)行去毛刺或輕微打磨處理。

4.**輔助材料：**準(zhǔn)備中心孔鉆頭、锪鉆、冷卻液（根據(jù)工件材料和加工要求選擇合適的牌號(hào)）、砂紙、擦拭布等。

**三、工件裝夾**

（一）裝夾方法選擇

1.**盤類、軸類工件：**通常使用三爪卡盤或四爪卡盤裝夾。三爪卡盤適用于形狀較規(guī)則、精度要求不高的工件；四爪卡盤適用于形狀不規(guī)則、需要精確定位的工件。

2.**長(zhǎng)軸類工件：**可使用一端頂尖、另一端卡盤（活頂針或死頂針）的方式裝夾，或使用兩頂尖（前頂尖和后頂尖）裝夾（適用于要求較高的工件）。

3.**短小工件：**可使用專用卡盤或使用卡爪自行制作簡(jiǎn)易卡爪。

4.**薄壁工件：**必須使用帶墊塊或?qū)Ｓ脢A具裝夾，防止夾緊力過(guò)大導(dǎo)致工件變形。

（二）工件裝夾步驟

1.**清潔工件與夾具：**將工件基準(zhǔn)面（如安裝面、中心孔）及卡盤工作面徹底清潔干凈，去除油污、鐵屑和灰塵。

2.**確定裝夾位置：**根據(jù)工件圖紙和加工順序，確定工件的旋轉(zhuǎn)中心線和主要加工面的位置。

3.**安裝工件：**

*對(duì)于三爪卡盤，將工件大致放置在卡盤中間，然后夾緊。

*對(duì)于四爪卡盤，先初步調(diào)整卡爪位置，使工件大致居中，然后用劃針或百分表找正（見(jiàn)下一步），最后夾緊。

*使用頂尖裝夾時(shí)，先清理頂尖和中心孔，確保接觸良好，用尾座頂尖頂緊工件。

4.**找正與夾緊：**

***三爪卡盤：**通常能滿足初步找正要求，必要時(shí)可用劃針敲擊微調(diào)。

***四爪卡盤：**必須仔細(xì)找正。方法一：用劃針沿工件素線方向劃線，轉(zhuǎn)動(dòng)卡盤，用錘子輕敲工件，使劃線與平板（或V型鐵）平行/重合。方法二：使用百分表，在工件外圓上多點(diǎn)測(cè)量，轉(zhuǎn)動(dòng)卡盤，調(diào)整卡爪，直至百分表讀數(shù)差在允許范圍內(nèi)（如0.02mm）。找正后，分次均勻擰緊卡盤螺栓，最后用扳手背緊。

***頂尖裝夾：**確保前頂尖與主軸錐孔、后頂尖與工件中心孔配合良好，無(wú)松動(dòng)。

5.**檢查裝夾力：**確認(rèn)工件已牢固夾緊，但在切削力作用下不會(huì)松動(dòng)。對(duì)于薄壁件，可用手輕輕推試工件，感受其剛性。

**四、切削參數(shù)設(shè)置**

（一）切削速度（Vc）確定

1.**依據(jù)因素：**切削速度主要受工件材料、刀具材料、工件硬度、表面粗糙度要求等因素影響。

2.**參考范圍：**

***塑性材料（如低碳鋼）：**粗加工Vc可取80-120m/min，精加工Vc可取100-180m/min。

***脆性材料（如鑄鐵）：**Vc較低，粗加工Vc可取40-80m/min，精加工Vc可取60-100m/min。

***鋁合金：**Vc較高，粗加工Vc可取120-200m/min，精加工Vc可取150-250m/min。

3.**刀具影響：**刀具材料不同，允許的切削速度也不同。硬質(zhì)合金刀具通常比高速鋼刀具允許更高的切削速度。

4.**實(shí)際調(diào)整：**參考切削手冊(cè)或經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)，結(jié)合具體工況進(jìn)行調(diào)整。首次試切時(shí)，可選用較低速度，逐步提高。

（二）進(jìn)給量（f）確定

1.**依據(jù)因素：**進(jìn)給量主要受工件材料硬度、表面粗糙度要求、刀具磨損情況、切削深度和寬度等因素影響。

2.**參考范圍（每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f,mm/r）：**

***粗加工：**外圓車削，硬鋼可取0.8-1.2mm/r；鑄鐵可取0.8-1.5mm/r；鋁合金可取1.0-1.5mm/r。臺(tái)階車削時(shí)，端面進(jìn)給量通常為外圓進(jìn)給量的0.6-0.8倍。

***精加工：**外圓車削，要求Ra1.6μm以下可取0.1-0.3mm/r；要求Ra0.8μm以下可取0.05-0.15mm/r。端面精車可取外圓精車進(jìn)給量的0.6-0.8倍。

3.**經(jīng)驗(yàn)調(diào)整：**初學(xué)者可先選用中等進(jìn)給量，根據(jù)實(shí)際切屑情況（不過(guò)分纏繞、斷屑良好）和表面質(zhì)量進(jìn)行微調(diào)。

4.**薄壁件限制：**薄壁工件加工時(shí)，為防止變形，進(jìn)給量必須減小，通常取0.05-0.2mm/r，并配合較小的切削深度。

（三）切削深度（ap）與進(jìn)給寬度（af）確定

1.**粗加工：**

***切削深度（ap）：**第一次粗車時(shí)，ap應(yīng)略大于圖紙上的最大余量。后續(xù)粗車次數(shù)取決于余量大小和機(jī)床剛性，一般ap取2-5mm。對(duì)于剛性較差的機(jī)床或深孔加工，ap可取1-3mm。

***進(jìn)給寬度（af）：**通常取工件直徑的0.6-0.8倍，或根據(jù)槽寬要求設(shè)定。

2.**精加工：**

***切削深度（ap）：**精加工余量一般很小，ap取0.1-0.5mm，通常不超過(guò)0.3mm。

***進(jìn)給寬度（af）：**根據(jù)精加工要求和刀具幾何形狀確定，通常等于或略小于被加工表面的最終寬度。

（四）切削用量綜合選擇示例（加工中等硬度碳素鋼外圓）

1.**第一次粗車：**工件直徑約?50mm，總余量3mm。

*切削深度（ap）：3.0mm

*進(jìn)給寬度（af）：?50mm*0.7=35mm（或取30-40mm）

*切削速度（Vc）：100m/min

*進(jìn)給量（f）：0.8mm/r

2.**第二次粗車：**工件直徑約?45mm，余量1.5mm。

*切削深度（ap）：1.5mm

*進(jìn)給寬度（af）：?45mm*0.7=31.5mm（或取30-35mm）

*切削速度（Vc）：100m/min

*進(jìn)給量（f）：0.8mm/r

3.**精車：**工件直徑約?44.5mm，要求Ra1.6μm。

*切削深度（ap）：0.2mm

*進(jìn)給寬度（af）：根據(jù)最終尺寸要求設(shè)定，如20mm

*切削速度（Vc）：150m/min

*進(jìn)給量（f）：0.15mm/r

**五、加工步驟**

（一）粗加工

1.**啟動(dòng)車床：**按照車床操作規(guī)程啟動(dòng)主軸，選擇合適的轉(zhuǎn)速（根據(jù)計(jì)算或選定的切削速度Vc，計(jì)算主軸轉(zhuǎn)速n=Vc*1000/(π*工件直徑d)）。

2.**安裝刀具：**將外圓車刀正確安裝在刀架上，調(diào)整好刀具伸出長(zhǎng)度（通常為刀尖高度的1-1.5倍），并緊固牢固。確保刀尖與工件旋轉(zhuǎn)中心線等高。

3.**設(shè)置進(jìn)給量與切削深度：**在數(shù)控車床上輸入設(shè)定的進(jìn)給量f和切削深度ap；在普通車床上，手動(dòng)緩慢移動(dòng)中滑板，使刀尖接觸工件表面，然后緩慢進(jìn)給至設(shè)定的切削深度。

4.**開始切削：**先進(jìn)行試切一小段，觀察切削情況（切屑形態(tài)、聲音、溫度），確認(rèn)一切正常后，再沿工件軸向進(jìn)給，完成一個(gè)進(jìn)給循環(huán)。

5.**分段粗車：**根據(jù)余量大小，分2-3次粗車，每次切除大部分余量，并逐步接近最終尺寸。注意每次粗車后檢查工件直徑，防止超差。

6.**冷卻與清理：**切削過(guò)程中持續(xù)加注冷卻液，保持切削區(qū)域冷卻。及時(shí)清理工作臺(tái)上的鐵屑，防止絆倒或劃傷工件。

（二）半精加工（可選，用于余量較大或精度要求較高的工件）

1.**減小切削深度：**將切削深度減小至0.5-1.0mm。

2.**保持進(jìn)給量：**進(jìn)給量可略高于粗加工，如取粗加工的1.1-1.2倍，或根據(jù)表面質(zhì)量要求調(diào)整。

3.**提高切削速度：**切削速度可比粗加工提高10-15%，以改善表面質(zhì)量。

4.**加工過(guò)程：**完成半精加工，為精加工做準(zhǔn)備。此步驟有助于改善表面粗糙度，并為精加工留出更均勻的余量。

（三）精加工

1.**精細(xì)調(diào)整參數(shù)：**將切削深度（ap）調(diào)整至0.1-0.3mm。根據(jù)表面粗糙度要求，選擇合適的進(jìn)給量（f，通常在0.1mm/r以下）。根據(jù)材料特性和刀具狀況，選擇較高的切削速度（Vc）。

2.**安裝精加工刀具：**換上鋒利的精加工車刀（如外圓精車刀、倒角刀等）。

3.**對(duì)刀與設(shè)定：**精確對(duì)刀，確保刀具起點(diǎn)位置準(zhǔn)確。在數(shù)控車床上輸入精加工參數(shù)。

4.**開始精車：**緩慢啟動(dòng)，觀察切削過(guò)程，確保平穩(wěn)。沿工件軸向進(jìn)給，完成精加工。

5.**關(guān)鍵部位加工：**對(duì)于臺(tái)階、倒角、退刀槽等細(xì)節(jié)部位，使用相應(yīng)的小尺寸刀具（切槽刀、倒角刀）進(jìn)行精確加工。

6.**保持冷卻：**精加工時(shí)更應(yīng)注意充分冷卻，以減少熱變形和刀具磨損，保證表面質(zhì)量。

**六、安全注意事項(xiàng)**

1.**個(gè)人防護(hù)：**操作時(shí)必須佩戴防護(hù)眼鏡，防止鐵屑、碎屑飛濺傷及眼睛。根據(jù)需要佩戴耳塞、手套。長(zhǎng)發(fā)必須盤起并戴上發(fā)帽。

2.**設(shè)備狀態(tài)：**嚴(yán)禁在車床主軸、刀架、卡盤等部件旋轉(zhuǎn)或移動(dòng)時(shí)進(jìn)行測(cè)量、調(diào)整、清理或加油等工作。必須確認(rèn)主軸已完全停止后，方可進(jìn)行這些操作。

3.**工件與刀具：**禁止用手直接扶持工件進(jìn)行車削。裝夾工件時(shí)，確保用力均勻，防止工件松動(dòng)飛出。安裝刀具時(shí)，必須使用合適的扳手，確保刀具安裝牢固，防止切削時(shí)松動(dòng)或飛出。

4.**操作姿態(tài)：**保持正確的操作姿勢(shì)，身體重心穩(wěn)定，避免猛力推拉手柄。目視切削區(qū)域，注意觀察切削狀態(tài)。

5.**鐵屑處理：**使用專用鐵屑鉤或鐵屑刷清理鐵屑，嚴(yán)禁直接用手清除。長(zhǎng)條鐵屑應(yīng)纏繞在鐵鉤上，防止纏繞手指。

6.**冷卻液使用：**注意冷卻液的噴濺，必要時(shí)在操作位置附近放置擋板。定期檢查冷卻液箱液位，及時(shí)補(bǔ)充。避免長(zhǎng)時(shí)間接觸皮膚，如不慎濺入眼睛，應(yīng)立即用清水沖洗。

7.**緊急情況：**熟悉緊急停止按鈕的位置，一旦發(fā)生異常情況（如異響、振動(dòng)加劇、刀具斷裂等），應(yīng)立即按下緊急停止按鈕，并切斷電源，待查明原因并排除故障后方可繼續(xù)操作。

8.**下班整理：**工作結(jié)束后，清理工作臺(tái)，將刀具收回，關(guān)閉冷卻液和車床電源，做好設(shè)備交接記錄。

**七、質(zhì)量檢驗(yàn)**

（一）尺寸檢測(cè)

1.**外徑與長(zhǎng)度：**使用游標(biāo)卡尺或千分尺測(cè)量工件的外圓直徑和長(zhǎng)度，與圖紙尺寸進(jìn)行比較，確保在規(guī)定的公差范圍內(nèi)（例如±0.05mm）。對(duì)關(guān)鍵尺寸進(jìn)行多次測(cè)量，取平均值。

2.**臺(tái)階高度與同軸度：**對(duì)于有臺(tái)階的工件，測(cè)量臺(tái)階高度，并檢查臺(tái)階的同軸度。使用百分表配合V型塊或頂尖架進(jìn)行同軸度檢查。

3.**孔徑（如需鏜孔）：**使用內(nèi)徑千分尺或內(nèi)測(cè)千分尺測(cè)量孔徑。

4.**平行度與垂直度：**使用百分表或?qū)Ｓ脵z具檢查外圓表面與端面的平行度，外圓與軸線的垂直度。

5.**螺紋檢測(cè)（如需加工螺紋）：**使用螺紋量規(guī)（通規(guī)和止規(guī)）檢查螺紋的作用中徑和單一中徑是否合格。檢查螺紋的表面粗糙度。

（二）表面質(zhì)量檢查

1.**表面粗糙度：**使用表面粗糙度儀對(duì)工件待檢表面進(jìn)行測(cè)量，檢查Ra值是否達(dá)到圖紙要求（如Ra1.6μm,Ra0.8μm）。也可通過(guò)目視或觸感初步判斷。

2.**表面缺陷：**仔細(xì)檢查工件表面是否有劃痕、碰傷、毛刺、燒傷、振紋等缺陷?？捎梅糯箸R輔助檢查。

3.**幾何形狀誤差：**檢查工件是否存在圓度、圓柱度誤差等。

**八、常見(jiàn)問(wèn)題處理**

（一）表面振紋（波紋）

1.**原因分析：**

*切削參數(shù)選擇不當(dāng)（切削深度或進(jìn)給量過(guò)大）。

*主軸轉(zhuǎn)速與工件固有頻率發(fā)生共振。

*機(jī)床剛性不足（如工件裝夾不牢、刀架振動(dòng)）。

*刀具磨損或安裝不當(dāng)（刃口不鋒利、安裝高度不對(duì)）。

*機(jī)床導(dǎo)軌或軸承潤(rùn)滑不良。

2.**解決方法：**

*適當(dāng)減小切削深度（ap）和進(jìn)給量（f）。

*調(diào)整主軸轉(zhuǎn)速（n），避開共振轉(zhuǎn)速區(qū)間。

*改善工件裝夾方式，增加支撐（如使用中心架）。

*檢查并緊固刀具，重新刃磨或更換刀具。

*加強(qiáng)機(jī)床潤(rùn)滑，檢查并調(diào)整主軸軸承。

*對(duì)于剛性不足的機(jī)床，可適當(dāng)增大切削寬度（af）。

（二）刀具磨損過(guò)快

1.**原因分析：**

*切削參數(shù)過(guò)高（Vc、f、ap過(guò)大）。

*刀具材料選擇不當(dāng)，不適合加工材料或工況。

*刀具幾何參數(shù)不合理（如前角、后角、刃傾角選擇不當(dāng)）。

*切削過(guò)程中冷卻潤(rùn)滑不足或不合適。

*工件材料硬度不均或含有硬點(diǎn)。

2.**解決方法：**

*降低切削速度和進(jìn)給量，合理選擇切削深度。

*根據(jù)實(shí)際情況選擇更合適的刀具材料（如加工硬度高的材料可選更硬的刀具材料）。

*優(yōu)化刀具幾何角度。

*改善冷卻條件，選用合適的冷卻液，確保充分冷卻和沖走切屑。

*調(diào)整切削路徑，避開硬點(diǎn)。

（三）工件表面粗糙度值大

1.**原因分析：**

*刀具磨損嚴(yán)重。

*切削參數(shù)選擇不當(dāng)（進(jìn)給量過(guò)大，或切削速度過(guò)低導(dǎo)致切削不充分）。

*刀具刃口不鋒利，有積屑瘤。

*切削過(guò)程中振動(dòng)（產(chǎn)生振紋）。

*冷卻潤(rùn)滑不足。

2.**解決方法：**

*及時(shí)刃磨或更換刀具。

*優(yōu)化切削參數(shù)，適當(dāng)降低進(jìn)給量，選擇合適的切削速度。

*使用鋒利刀具，并采取措施抑制積屑瘤（如選擇合適的刀具前角、加注冷卻液）。

*解決振動(dòng)問(wèn)題（見(jiàn)振紋處理）。

*改善冷卻潤(rùn)滑條件。

**九、維護(hù)保養(yǎng)**

（一）日常保養(yǎng)

1.**清潔：**每次使用后，用抹布或刷子清除車床導(dǎo)軌、工作臺(tái)、刀架、絲杠等部位上的鐵屑、油污和冷卻液殘留。特別注意清理切削區(qū)域和冷卻液噴嘴。

2.**潤(rùn)滑：**按照設(shè)備要求，在規(guī)定的潤(rùn)滑點(diǎn)添加潤(rùn)滑油或潤(rùn)滑脂。檢查油杯是否清潔，油量是否充足。

3.**檢查：**檢查各運(yùn)動(dòng)部件（主軸、進(jìn)給機(jī)構(gòu)、滑板）是否運(yùn)轉(zhuǎn)靈活，有無(wú)異響或卡滯。檢查安全防護(hù)裝置是否到位、牢固。

4.**冷卻液：**檢查冷卻液箱液位，及時(shí)補(bǔ)充。觀察冷卻液是否變質(zhì)、雜質(zhì)過(guò)多，必要時(shí)進(jìn)行過(guò)濾或更換。

5.**工件/刀具區(qū)：**清理工件和刀具存放區(qū)域的雜物，確保整潔。

（二）定期保養(yǎng)

1.**周期：**通常每月或每季度進(jìn)行一次。

2.**內(nèi)容：**

***主軸箱：**打開檢查口，清潔內(nèi)部，檢查齒輪磨損情況，必要時(shí)添加或更換潤(rùn)滑脂。

***進(jìn)給箱與滑板：**擰松相關(guān)螺絲，清洗絲杠、螺母副，更換潤(rùn)滑脂。

***刀架：**檢查刀架體內(nèi)部，清潔并潤(rùn)滑絲杠。

***導(dǎo)軌：**對(duì)導(dǎo)軌進(jìn)行精細(xì)清潔，根據(jù)需要涂抹專用導(dǎo)軌油。

***軸承：**檢查主軸軸承和各部位軸承的潤(rùn)滑情況，必要時(shí)進(jìn)行維護(hù)或更換。

***冷卻系統(tǒng)：**清洗冷卻液過(guò)濾網(wǎng)，檢查冷卻泵電機(jī)和管路。

3.**記錄：**對(duì)保養(yǎng)內(nèi)容進(jìn)行記錄，包括更換的油品、數(shù)量、清潔情況等。

**十、附錄（可選）**

（一）常用材料切削參數(shù)參考表

（二）常用刀具規(guī)格及適用范圍

（三）車床日常點(diǎn)檢表

（四）安全操作自查清單

一、概述

車床車工工藝操作規(guī)程旨在規(guī)范車床操作流程，確保加工精度和操作安全。本規(guī)程適用于各類通用及數(shù)控車床，涵蓋從準(zhǔn)備工作到成品檢驗(yàn)的全過(guò)程。操作人員需熟悉設(shè)備性能，嚴(yán)格遵守規(guī)程，確保生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

二、操作準(zhǔn)備

（一）設(shè)備檢查

1.檢查車床外觀是否完好，各潤(rùn)滑點(diǎn)是否加注潤(rùn)滑油。

2.確認(rèn)主軸、進(jìn)給機(jī)構(gòu)、刀架等部件運(yùn)轉(zhuǎn)靈活，無(wú)異常聲響。

3.檢查冷卻液系統(tǒng)是否正常，流量是否達(dá)標(biāo)。

（二）工具與材料準(zhǔn)備

1.準(zhǔn)備車刀、鏜刀、中心架等工具，確保刃口鋒利。

2.核對(duì)工件材料，檢查尺寸、硬度是否符合要求。

3.準(zhǔn)備量具（如卡尺、千分尺），確保精度在0.01mm范圍內(nèi)。

三、工件裝夾

（一）裝夾方法

1.根據(jù)工件形狀選擇合適的夾具（如三爪卡盤、四爪卡盤）。

2.裝夾時(shí)確保工件中心孔清潔，與頂尖配合緊密。

3.對(duì)于薄壁件，需加墊塊防止變形。

（二）夾緊力控制

1.夾緊力不宜過(guò)大，避免工件受壓變形。

2.扭緊卡盤螺栓時(shí)，采用對(duì)角線順序分次擰緊。

四、切削參數(shù)設(shè)置

（一）切削速度

1.根據(jù)工件材料選擇切削速度，鋼件一般取80-120m/min，鑄件取40-80m/min。

2.粗加工可適當(dāng)提高速度，精加工需降低速度以保證表面質(zhì)量。

（二）進(jìn)給量

1.粗加工進(jìn)給量取0.8-1.2mm/r，精加工取0.1-0.3mm/r。

2.薄壁件加工時(shí)，進(jìn)給量需減小至0.05-0.1mm/r。

五、加工步驟

（一）粗加工

1.開啟主軸，調(diào)整刀具至工件表面，確認(rèn)位置無(wú)誤。

2.先去除大余量，保持切削深度在3-5mm。

3.每次進(jìn)給后檢查尺寸，防止超差。

（二）精加工

1.調(diào)整切削參數(shù)，降低進(jìn)給量和切削深度。

2.使用鋒利車刀，保持切削平穩(wěn)。

3.加注冷卻液，防止刀具磨損。

六、安全注意事項(xiàng)

（一）操作時(shí)需佩戴防護(hù)用品（如護(hù)目鏡、手套）。

（二）禁止在運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)調(diào)整刀具或測(cè)量工件。

（三）發(fā)現(xiàn)異常聲音或振動(dòng)時(shí)，立即停機(jī)檢查。

（四）加工結(jié)束后，清理工作臺(tái)，關(guān)閉電源。

七、質(zhì)量檢驗(yàn)

（一）尺寸檢測(cè)

1.使用卡尺或千分尺測(cè)量外圓、長(zhǎng)度等關(guān)鍵尺寸。

2.確保公差在±0.05mm范圍內(nèi)。

（二）表面質(zhì)量檢查

1.觀察表面是否有劃痕、毛刺等缺陷。

2.硬度測(cè)試（如適用），確保符合要求。

八、常見(jiàn)問(wèn)題處理

（一）工件表面振紋

1.檢查切削深度是否過(guò)大，適當(dāng)減小。

2.調(diào)整主軸轉(zhuǎn)速，避免與工件固有頻率共振。

（二）刀具磨損

1.檢查刀具鋒利度，必要時(shí)重新刃磨。

2.優(yōu)化切削參數(shù)，減少熱量積聚。

九、維護(hù)保養(yǎng)

（一）日常保養(yǎng)

1.每日清潔車床，去除鐵屑和冷卻液殘留。

2.檢查導(dǎo)軌、絲杠等運(yùn)動(dòng)部件的潤(rùn)滑情況。

（二）定期保養(yǎng)

1.每月檢查主軸軸承間隙，必要時(shí)進(jìn)行調(diào)整。

2.更換磨損嚴(yán)重的密封件，防止冷卻液泄漏。

**一、概述**

車床車工工藝操作規(guī)程旨在規(guī)范車床操作流程，確保加工精度和操作安全。本規(guī)程適用于各類通用及數(shù)控車床，涵蓋從準(zhǔn)備工作到成品檢驗(yàn)的全過(guò)程。操作人員需熟悉設(shè)備性能，嚴(yán)格遵守規(guī)程，確保生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

**二、操作準(zhǔn)備**

（一）設(shè)備檢查

1.**外觀與清潔：**檢查車床外觀是否完好，無(wú)裂紋或變形。清潔車床導(dǎo)軌、工作臺(tái)面、刀架等部位，確保無(wú)油污、鐵屑或雜物。

2.**潤(rùn)滑系統(tǒng)：**確認(rèn)主軸箱、進(jìn)給箱、滑板、刀架等需要潤(rùn)滑的部位，已按設(shè)備要求加注符合牌號(hào)的潤(rùn)滑油。檢查油路是否暢通，油標(biāo)顯示油位正常。

3.**安全防護(hù)裝置：**檢查安全防護(hù)罩、防護(hù)擋板是否牢固、完好，功能有效。緊急停止按鈕是否靈敏可靠。

4.**電氣系統(tǒng)：**檢查電源線、接地線是否連接牢固，無(wú)破損?？刂泼姘?、指示燈、按鈕是否工作正常。

5.**冷卻系統(tǒng)：**檢查冷卻液箱液位是否充足，冷卻泵運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，冷卻液管道是否通暢，無(wú)泄漏。

6.**主軸與傳動(dòng)：**手動(dòng)轉(zhuǎn)動(dòng)主軸，檢查是否轉(zhuǎn)動(dòng)平穩(wěn)，無(wú)卡滯、異響。檢查皮帶松緊是否適宜（適用于皮帶傳動(dòng)車床）。

（二）工具與材料準(zhǔn)備

1.**切削工具：**

*準(zhǔn)備所需規(guī)格和材質(zhì)的車刀（如外圓車刀、端面車刀、切槽刀、鏜刀等），確保刃口鋒利、無(wú)崩刃，幾何角度符合加工要求。

*準(zhǔn)備中心架、跟刀架等輔助夾具（如需使用）。

*檢查刀具刀柄是否完好，安裝是否牢固。

2.**測(cè)量工具：**準(zhǔn)備足夠精度的測(cè)量?jī)x器，如游標(biāo)卡尺（0.02mm精度）、千分尺（0.01mm精度）、高度尺、螺紋量規(guī)（如需檢測(cè)螺紋）、表面粗糙度儀（如需檢測(cè)表面質(zhì)量）等。確保測(cè)量工具已校準(zhǔn)并在有效期內(nèi)。

3.**工件材料：**核對(duì)工件圖紙，確認(rèn)工件的材料牌號(hào)、尺寸規(guī)格是否符合要求。檢查工件表面是否有嚴(yán)重的銹蝕、毛刺或損傷，必要時(shí)進(jìn)行去毛刺或輕微打磨處理。

4.**輔助材料：**準(zhǔn)備中心孔鉆頭、锪鉆、冷卻液（根據(jù)工件材料和加工要求選擇合適的牌號(hào)）、砂紙、擦拭布等。

**三、工件裝夾**

（一）裝夾方法選擇

1.**盤類、軸類工件：**通常使用三爪卡盤或四爪卡盤裝夾。三爪卡盤適用于形狀較規(guī)則、精度要求不高的工件；四爪卡盤適用于形狀不規(guī)則、需要精確定位的工件。

2.**長(zhǎng)軸類工件：**可使用一端頂尖、另一端卡盤（活頂針或死頂針）的方式裝夾，或使用兩頂尖（前頂尖和后頂尖）裝夾（適用于要求較高的工件）。

3.**短小工件：**可使用專用卡盤或使用卡爪自行制作簡(jiǎn)易卡爪。

4.**薄壁工件：**必須使用帶墊塊或?qū)Ｓ脢A具裝夾，防止夾緊力過(guò)大導(dǎo)致工件變形。

（二）工件裝夾步驟

1.**清潔工件與夾具：**將工件基準(zhǔn)面（如安裝面、中心孔）及卡盤工作面徹底清潔干凈，去除油污、鐵屑和灰塵。

2.**確定裝夾位置：**根據(jù)工件圖紙和加工順序，確定工件的旋轉(zhuǎn)中心線和主要加工面的位置。

3.**安裝工件：**

*對(duì)于三爪卡盤，將工件大致放置在卡盤中間，然后夾緊。

*對(duì)于四爪卡盤，先初步調(diào)整卡爪位置，使工件大致居中，然后用劃針或百分表找正（見(jiàn)下一步），最后夾緊。

*使用頂尖裝夾時(shí)，先清理頂尖和中心孔，確保接觸良好，用尾座頂尖頂緊工件。

4.**找正與夾緊：**

***三爪卡盤：**通常能滿足初步找正要求，必要時(shí)可用劃針敲擊微調(diào)。

***四爪卡盤：**必須仔細(xì)找正。方法一：用劃針沿工件素線方向劃線，轉(zhuǎn)動(dòng)卡盤，用錘子輕敲工件，使劃線與平板（或V型鐵）平行/重合。方法二：使用百分表，在工件外圓上多點(diǎn)測(cè)量，轉(zhuǎn)動(dòng)卡盤，調(diào)整卡爪，直至百分表讀數(shù)差在允許范圍內(nèi)（如0.02mm）。找正后，分次均勻擰緊卡盤螺栓，最后用扳手背緊。

***頂尖裝夾：**確保前頂尖與主軸錐孔、后頂尖與工件中心孔配合良好，無(wú)松動(dòng)。

5.**檢查裝夾力：**確認(rèn)工件已牢固夾緊，但在切削力作用下不會(huì)松動(dòng)。對(duì)于薄壁件，可用手輕輕推試工件，感受其剛性。

**四、切削參數(shù)設(shè)置**

（一）切削速度（Vc）確定

1.**依據(jù)因素：**切削速度主要受工件材料、刀具材料、工件硬度、表面粗糙度要求等因素影響。

2.**參考范圍：**

***塑性材料（如低碳鋼）：**粗加工Vc可取80-120m/min，精加工Vc可取100-180m/min。

***脆性材料（如鑄鐵）：**Vc較低，粗加工Vc可取40-80m/min，精加工Vc可取60-100m/min。

***鋁合金：**Vc較高，粗加工Vc可取120-200m/min，精加工Vc可取150-250m/min。

3.**刀具影響：**刀具材料不同，允許的切削速度也不同。硬質(zhì)合金刀具通常比高速鋼刀具允許更高的切削速度。

4.**實(shí)際調(diào)整：**參考切削手冊(cè)或經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)，結(jié)合具體工況進(jìn)行調(diào)整。首次試切時(shí)，可選用較低速度，逐步提高。

（二）進(jìn)給量（f）確定

1.**依據(jù)因素：**進(jìn)給量主要受工件材料硬度、表面粗糙度要求、刀具磨損情況、切削深度和寬度等因素影響。

2.**參考范圍（每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f,mm/r）：**

***粗加工：**外圓車削，硬鋼可取0.8-1.2mm/r；鑄鐵可取0.8-1.5mm/r；鋁合金可取1.0-1.5mm/r。臺(tái)階車削時(shí)，端面進(jìn)給量通常為外圓進(jìn)給量的0.6-0.8倍。

***精加工：**外圓車削，要求Ra1.6μm以下可取0.1-0.3mm/r；要求Ra0.8μm以下可取0.05-0.15mm/r。端面精車可取外圓精車進(jìn)給量的0.6-0.8倍。

3.**經(jīng)驗(yàn)調(diào)整：**初學(xué)者可先選用中等進(jìn)給量，根據(jù)實(shí)際切屑情況（不過(guò)分纏繞、斷屑良好）和表面質(zhì)量進(jìn)行微調(diào)。

4.**薄壁件限制：**薄壁工件加工時(shí)，為防止變形，進(jìn)給量必須減小，通常取0.05-0.2mm/r，并配合較小的切削深度。

（三）切削深度（ap）與進(jìn)給寬度（af）確定

1.**粗加工：**

***切削深度（ap）：**第一次粗車時(shí)，ap應(yīng)略大于圖紙上的最大余量。后續(xù)粗車次數(shù)取決于余量大小和機(jī)床剛性，一般ap取2-5mm。對(duì)于剛性較差的機(jī)床或深孔加工，ap可取1-3mm。

***進(jìn)給寬度（af）：**通常取工件直徑的0.6-0.8倍，或根據(jù)槽寬要求設(shè)定。

2.**精加工：**

***切削深度（ap）：**精加工余量一般很小，ap取0.1-0.5mm，通常不超過(guò)0.3mm。

***進(jìn)給寬度（af）：**根據(jù)精加工要求和刀具幾何形狀確定，通常等于或略小于被加工表面的最終寬度。

（四）切削用量綜合選擇示例（加工中等硬度碳素鋼外圓）

1.**第一次粗車：**工件直徑約?50mm，總余量3mm。

*切削深度（ap）：3.0mm

*進(jìn)給寬度（af）：?50mm*0.7=35mm（或取30-40mm）

*切削速度（Vc）：100m/min

*進(jìn)給量（f）：0.8mm/r

2.**第二次粗車：**工件直徑約?45mm，余量1.5mm。

*切削深度（ap）：1.5mm

*進(jìn)給寬度（af）：?45mm*0.7=31.5mm（或取30-35mm）

*切削速度（Vc）：100m/min

*進(jìn)給量（f）：0.8mm/r

3.**精車：**工件直徑約?44.5mm，要求Ra1.6μm。

*切削深度（ap）：0.2mm

*進(jìn)給寬度（af）：根據(jù)最終尺寸要求設(shè)定，如20mm

*切削速度（Vc）：150m/min

*進(jìn)給量（f）：0.15mm/r

**五、加工步驟**

（一）粗加工

1.**啟動(dòng)車床：**按照車床操作規(guī)程啟動(dòng)主軸，選擇合適的轉(zhuǎn)速（根據(jù)計(jì)算或選定的切削速度Vc，計(jì)算主軸轉(zhuǎn)速n=Vc*1000/(π*工件直徑d)）。

2.**安裝刀具：**將外圓車刀正確安裝在刀架上，調(diào)整好刀具伸出長(zhǎng)度（通常為刀尖高度的1-1.5倍），并緊固牢固。確保刀尖與工件旋轉(zhuǎn)中心線等高。

3.**設(shè)置進(jìn)給量與切削深度：**在數(shù)控車床上輸入設(shè)定的進(jìn)給量f和切削深度ap；在普通車床上，手動(dòng)緩慢移動(dòng)中滑板，使刀尖接觸工件表面，然后緩慢進(jìn)給至設(shè)定的切削深度。

4.**開始切削：**先進(jìn)行試切一小段，觀察切削情況（切屑形態(tài)、聲音、溫度），確認(rèn)一切正常后，再沿工件軸向進(jìn)給，完成一個(gè)進(jìn)給循環(huán)。

5.**分段粗車：**根據(jù)余量大小，分2-3次粗車，每次切除大部分余量，并逐步接近最終尺寸。注意每次粗車后檢查工件直徑，防止超差。

6.**冷卻與清理：**切削過(guò)程中持續(xù)加注冷卻液，保持切削區(qū)域冷卻。及時(shí)清理工作臺(tái)上的鐵屑，防止絆倒或劃傷工件。

（二）半精加工（可選，用于余量較大或精度要求較高的工件）

1.**減小切削深度：**將切削深度減小至0.5-1.0mm。

2.**保持進(jìn)給量：**進(jìn)給量可略高于粗加工，如取粗加工的1.1-1.2倍，或根據(jù)表面質(zhì)量要求調(diào)整。

3.**提高切削速度：**切削速度可比粗加工提高10-15%，以改善表面質(zhì)量。

4.**加工過(guò)程：**完成半精加工，為精加工做準(zhǔn)備。此步驟有助于改善表面粗糙度，并為精加工留出更均勻的余量。

（三）精加工

1.**精細(xì)調(diào)整參數(shù)：**將切削深度（ap）調(diào)整至0.1-0.3mm。根據(jù)表面粗糙度要求，選擇合適的進(jìn)給量（f，通常在0.1mm/r以下）。根據(jù)材料特性和刀具狀況，選擇較高的切削速度（Vc）。

2.**安裝精加工刀具：**換上鋒利的精加工車刀（如外圓精車刀、倒角刀等）。

3.**對(duì)刀與設(shè)定：**精確對(duì)刀，確保刀具起點(diǎn)位置準(zhǔn)確。在數(shù)控車床上輸入精加工參數(shù)。

4.**開始精車：**緩慢啟動(dòng)，觀察切削過(guò)程，確保平穩(wěn)。沿工件軸向進(jìn)給，完成精加工。

5.**關(guān)鍵部位加工：**對(duì)于臺(tái)階、倒角、退刀槽等細(xì)節(jié)部位，使用相應(yīng)的小尺寸刀具（切槽刀、倒角刀）進(jìn)行精確加工。

6.**保持冷卻：**精加工時(shí)更應(yīng)注意充分冷卻，以減少熱變形和刀具磨損，保證表面質(zhì)量。

**六、安全注意事項(xiàng)**

1.**個(gè)人防護(hù)：**操作時(shí)必須佩戴防護(hù)眼鏡，防止鐵屑、碎屑飛濺傷及眼睛。根據(jù)需要佩戴耳塞、手套。長(zhǎng)發(fā)必須盤起并戴上發(fā)帽。

2.**設(shè)備狀態(tài)：**嚴(yán)禁在車床主軸、刀架、卡盤等部件旋轉(zhuǎn)或移動(dòng)時(shí)進(jìn)行測(cè)量、調(diào)整、清理或加油等工作。必須確認(rèn)主軸已完全停止后，方可進(jìn)行這些操作。

3.**工件與刀具：**禁止用手直接扶持工件進(jìn)行車削。裝夾工件時(shí)，確保用力均勻，防止工件松動(dòng)飛出。安裝刀具時(shí)，必須使用合適的扳手，確保刀具安裝牢固，防止切削時(shí)松動(dòng)或飛出。

4.**操作姿態(tài)：**保持正確的操作姿勢(shì)，身體重心穩(wěn)定，避免猛力推拉手柄。目視切削區(qū)域，注意觀察切削狀態(tài)。

5.**鐵屑處理：**使用專用鐵屑鉤或鐵屑刷清理鐵屑，嚴(yán)禁直接用手清除。長(zhǎng)條鐵屑應(yīng)纏繞在鐵鉤上，防止纏繞手指。

6.**冷卻液使用：**注意冷卻液的噴濺，必要時(shí)在操作位置附近放置擋板。定期檢查冷卻液箱液位，及時(shí)補(bǔ)充。避免長(zhǎng)時(shí)間接觸皮膚，如不慎濺入眼睛，應(yīng)立即用清水沖洗。

7.**緊急情況：**熟悉緊急停止按鈕的位置，一旦發(fā)生異常情況（如異響、振動(dòng)加劇、刀具斷裂等），應(yīng)立即按下緊急停止按鈕，并切斷電源，待查明原因并排除故障后方可繼續(xù)操作。

8.**下班整理：**工作結(jié)束后，清理工作臺(tái)，將刀具收回，關(guān)閉冷卻液和車床電源，做好設(shè)備交接記錄。

**七、質(zhì)量檢驗(yàn)**

（一）尺寸檢測(cè)

1.**外徑與長(zhǎng)度：**使用游標(biāo)卡尺或千分尺測(cè)量工件的外圓直徑和長(zhǎng)度，與圖紙尺寸進(jìn)行比較，確保在規(guī)定的公差范圍內(nèi)（例如±0.05mm）。對(duì)關(guān)鍵尺寸進(jìn)行多次測(cè)量，取平均值。

2.**臺(tái)階高度與同軸度：**對(duì)于有臺(tái)階的工件，測(cè)量臺(tái)階高度，并檢查臺(tái)階的同軸度。使用百分表配合V型塊或頂尖架進(jìn)行同軸度檢查。

3.**孔徑（如需鏜孔）：**使用內(nèi)徑千分尺或內(nèi)測(cè)千分尺測(cè)量孔徑。

4.**平行度與垂直度：**使用百分表或?qū)Ｓ脵z具檢查外圓表面與端面的平行度，外圓與軸線的垂直度。

5.**螺紋檢測(cè)（如需加工螺紋）：**使用螺紋量規(guī)（通規(guī)和止規(guī)）檢查螺紋的作用中徑和單一中徑是否合格。檢查螺紋的表面粗糙度。

（二）表面質(zhì)量檢查

1.**表面粗糙度：**使用表面粗糙度儀對(duì)工件待檢表面進(jìn)行測(cè)量，檢查Ra值是否達(dá)到圖紙要求（如Ra1.6μm,Ra0.8μm）。也可通過(guò)目視或觸感初步判斷。

2.**表面缺陷：**仔細(xì)檢查工件