鋼煙囪制作安裝工藝方案一、工程概況

1.1項目基本信息

本工程為某化工企業(yè)新建鋼煙囪制作安裝項目，位于廠區(qū)動力裝置區(qū)域，主要用于鍋爐煙氣排放。煙囪設計總高度為80米，出口直徑3.0米，底部直徑5.0米，采用分段式結構，共分為8段制作，單段最大重量約12噸。主體材質(zhì)選用Q355B低合金高強度結構鋼，壁厚根據(jù)高度變化，底部段為20mm，中部段為16mm，頂部段為12mm。煙囪設置三層檢修平臺，平臺間距20米，采用格柵板鋪設，并配套爬梯及護欄系統(tǒng)。設計煙氣溫度為200℃，基本風壓0.55kN/㎡，抗震設防烈度7度，場地類別為Ⅱ類。

1.2工程特點

（1）結構精度要求高：煙囪為高聳薄壁鋼結構，垂直度偏差需控制在H/2500且≤50mm以內(nèi)，橢圓度偏差≤5mm，對口錯邊量≤1mm，對下料、卷圓、組對工藝提出極高精度要求。

（2）高空作業(yè)風險大：安裝最大高度80米，涉及大量高空焊接、緊固及吊裝作業(yè)，需制定專項安全防護措施，包括防墜落、防風及臨時支撐體系。

（3）焊接質(zhì)量控制嚴：主體材質(zhì)為Q355B，板厚≥16mm需進行預熱處理，焊后進行100%超聲波探傷，焊縫質(zhì)量需符合GB/T11345一級標準。

（4）防腐要求高：煙氣含少量硫氧化物，需采用長效防腐體系，表面噴砂除銹至Sa2.5級，涂刷環(huán)氧富鋅底漆（80μm）+聚氨酯面漆（120μm），耐鹽霧性能≥1000小時。

1.3技術標準與規(guī)范

（1）《鋼結構工程施工質(zhì)量驗收標準》GB50205-2020；

（2）《煙囪工程施工及驗收規(guī)范》GB50078-2019；

（3）《鋼結構焊接規(guī)范》GB50661-2011；

（4）《鋼結構高強度螺栓連接技術規(guī)程》JGJ82-2011；

（5）《建筑結構荷載規(guī)范》GB50009-2012；

（6）《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923.1-2011；

（7）設計單位提供的《鋼煙囪結構施工圖》（結施-01~08）。

二、施工準備

2.1技術準備

2.1.1圖紙會審

施工前需組織設計單位、監(jiān)理單位及施工單位進行圖紙會審，重點核對煙囪結構尺寸與現(xiàn)場條件的匹配性，包括分段長度、壁厚變化節(jié)點及檢修平臺位置。針對80米高度的高聳結構，需復核風荷載作用下的穩(wěn)定性計算，確保設計符合GB50009-2012規(guī)范要求。同時檢查焊接節(jié)點詳圖，明確Q355B鋼材的坡口形式及預熱溫度，避免因設計疏漏導致施工偏差。

2.1.2方案編制

根據(jù)工程特點編制專項施工方案，包含制作工藝流程、吊裝方法及質(zhì)量控制措施。針對薄壁圓筒的卷圓精度要求，需制定分步卷制工藝，明確每道壓輥的進給量及圓弧度檢測標準。吊裝方案需選用300噸汽車吊分段吊裝，計算吊點位置及索具安全系數(shù)，確保高空作業(yè)穩(wěn)定性。焊接工藝需評定WPS（焊接工藝規(guī)程），明確層間溫度控制及焊后熱處理參數(shù)。

2.1.3技術交底

施工前分級開展技術交底，由項目總工向施工班組交底，重點講解煙囪垂直度控制要點（H/2500偏差）、橢圓度調(diào)整方法及焊縫質(zhì)量驗收標準。針對高空作業(yè)風險，需演示安全帶系掛方式及防墜器使用方法，確保工人掌握操作要領。交底過程留存影像記錄，并組織書面考核，不合格者不得上崗。

2.2物資準備

2.2.1材料采購

鋼材采購需嚴格審核供應商資質(zhì)，優(yōu)先選用具備Q355B材質(zhì)證明的大型鋼廠。進場材料需按批次進行復檢，包括屈服強度、延伸率及沖擊功試驗，確保符合GB/T1591-2018標準。防腐材料需提供耐鹽霧檢測報告，環(huán)氧富鋅底漆的鋅含量需≥80%，聚氨酯面漆的耐候性需通過1000小時人工加速老化試驗。

2.2.2設備準備

制作階段需配備20mm卷板機、數(shù)控切割機及液壓矯正機，卷板機輥筒直徑需大于鋼板厚度的40倍，避免壓痕變形。安裝階段需準備300噸履帶吊（配60米主臂）、全站儀（精度1/2"）及激光鉛垂儀，用于垂直度監(jiān)測。焊接設備采用逆變焊機，配備自動跟蹤系統(tǒng)，確保焊縫均勻性。

2.2.3輔材管理

焊接輔材需按型號分類存放，焊條使用前需烘干至350℃保溫1小時，防止受潮影響焊縫質(zhì)量。高強螺栓連接副需按批復驗預拉力系數(shù)，扭矩扳手使用前需校準，誤差控制在±5%以內(nèi)。臨時支撐材料選用Q235B工字鋼，按計算結果確定截面尺寸，確保分段安裝時的結構穩(wěn)定性。

2.3人員準備

2.3.1團隊組建

組建由15人組成的專業(yè)施工團隊，包括1名持證高級焊接技師、3名起重指揮及8名安裝工。焊工需持有特種設備作業(yè)證（焊接項目），且具備20米以上高空作業(yè)經(jīng)驗。起重指揮需持有Q1證書，熟悉300噸吊車性能及吊裝信號規(guī)范。

2.3.2培訓考核

施工前開展專項培訓，內(nèi)容涵蓋安全操作規(guī)程、應急處理流程及質(zhì)量驗收標準。針對煙囪防腐施工，組織涂料工進行膜厚檢測培訓，使用磁性測厚儀確保漆膜厚度達標。培訓后進行實操考核，如模擬高空焊接演練，考核不合格者需二次培訓直至合格。

2.3.3崗位職責

明確各崗位責任分工，焊接技師負責焊縫質(zhì)量監(jiān)控，每日檢查預熱溫度及層間清理情況；起重指揮統(tǒng)一指揮吊裝作業(yè)，實時監(jiān)測風速超過10m/s時立即停止作業(yè)；安全員每日巡查高空防護設施，重點檢查安全網(wǎng)及生命繩的完好性。

2.4現(xiàn)場準備

2.4.1場地清理

制作場地需平整壓實，承載力≥150kPa，地面鋪設20mm鋼板防止鋼板變形。材料堆放區(qū)按材質(zhì)分區(qū)設置，鋼材底部墊高300mm，避免雨季浸泡。安裝區(qū)域需清理半徑50米內(nèi)的障礙物，確保吊車回轉半徑內(nèi)無高壓線及建筑物。

2.4.2基礎驗收

煙囪基礎施工完成后，需復核軸線位置、標高及預埋螺栓間距，偏差需滿足GB50205-2020要求?；A表面需平整度≤3mm/m，采用水平儀檢測。預埋螺栓需進行抗拉拔試驗，設計值≥2倍最大吊裝荷載，確保安裝階段不發(fā)生位移。

2.4.3臨時設施

搭建臨時配電房，采用380V三相五線制供電，焊機單獨設置漏電保護裝置。設置工具房存放小型機具，配備滅火器及急救箱。高空作業(yè)平臺采用裝配式鋼平臺，每層設置獨立逃生通道，平臺四周安裝1.2米高防護欄桿。

2.5安全準備

2.5.1安全制度

制定《高空作業(yè)安全管理規(guī)定》，明確安全帶“高掛低用”原則，嚴禁在未固定構件上行走。建立動火審批制度，焊接作業(yè)需辦理動火證，配備專人監(jiān)護。每日開工前召開安全晨會，強調(diào)當日風險點及防護措施。

2.5.2防護措施

高處作業(yè)人員需佩戴雙鉤安全帶，生命繩固定在獨立錨固點上。煙囪周圍設置警戒區(qū)，半徑20米內(nèi)禁止無關人員進入。安裝防風繩，每20米高度設置一道，與地面夾角≥45°，減少風荷載影響。

2.5.3應急預案

編制《高處墜落應急救援預案》，配備救援三腳架及擔架，與附近醫(yī)院建立綠色通道。針對火災事故，現(xiàn)場設置消防沙池及滅火器，每500平方米不少于4具。定期開展應急演練，每季度組織一次綜合演練，確保人員熟悉救援流程。

三、制作工藝

3.1下料加工

3.1.1板材預處理

鋼板進場后需進行校平處理，采用11輥液壓矯平機消除板材內(nèi)應力，平面度偏差控制在1mm/m以內(nèi)。表面噴砂除銹至Sa2.5級，粗糙度達到40-70μm，增強漆膜附著力。下料前劃線采用激光投影儀定位，確保分段長度誤差不超過±2mm，坡口加工采用數(shù)控等離子切割機完成，角度偏差控制在±2°。

3.1.2坡口制備

環(huán)向焊縫采用X型坡口，角度為60°±5°，鈍邊高度1.5±0.5mm，間隙2±1mm?？v向焊縫為單V型坡口，角度45°±3°。坡口加工后需用角磨機打磨表面氧化皮，并用丙酮清潔坡口兩側50mm范圍。對于16mm以上厚板，在坡口兩側50mm范圍內(nèi)涂刷防飛濺涂料，便于焊后清理。

3.1.3零件標識

每個零件用鋼印標記編號，包含段號、位置、材質(zhì)信息。標識位置選擇在非受力區(qū)域，距邊緣50mm以上。采用低應力標記法，避免產(chǎn)生局部變形。零件分類存放于專用料架，按吊裝順序編號排列，確保組對時快速識別。

3.2卷制成型

3.2.1三輥卷制

采用對稱式三輥卷板機，下輥直徑Φ600mm，上輥可調(diào)。首道壓彎時進給量控制在3-5mm，隨后逐步減小至1-2mm。每卷制半圈用樣板檢測圓弧度，樣板弦長不小于1.5m，間隙控制在≤2mm。卷制過程中隨時測量橢圓度，通過調(diào)整上輥壓力使周長偏差控制在±3mm內(nèi)。

3.2.2縱縫組對

在專用組對胎架上進行，胎架設置多個支撐點，間距1.5m。采用"先定位后焊接"工藝，用液壓夾具固定縱縫間隙，確保錯邊量≤1mm。組對時使用激光跟蹤儀監(jiān)控垂直度，偏差超過3mm時重新調(diào)整。筒體兩端臨時加裝支撐環(huán)，防止吊運變形。

3.2.3環(huán)縫預裝

相鄰筒節(jié)在滾輪架上模擬預裝，重點檢查：

（1）端口平面度：用平尺測量，間隙≤2mm

（2）周長差：相鄰節(jié)段周長差≤5mm

（3）橢圓度：長軸與短軸差≤8mm

預裝合格后打上定位標記，并按順序編號存放。

3.3焊接工藝

3.3.1焊接環(huán)境控制

焊接車間保持溫度不低于5℃，相對濕度≤80%。設置防風棚，風速超過8m/s時停止焊接。采用紅外加熱器進行預熱，預熱范圍焊縫兩側各100mm，溫度控制在150±20℃。層間溫度不低于預熱溫度且不高于230℃。

3.3.2焊接參數(shù)選擇

立焊位置采用CO2氣體保護焊，參數(shù)如下：

-焊絲直徑：Φ1.2mm

-電流：260-280A

-電壓：28-30V

-氣體流量：20-25L/min

橫焊位置采用焊條電弧焊，使用E5015焊條，Φ3.2mm焊條電流120-140A，Φ4.0mm焊條160-180A。每道焊層厚度控制在3-4mm，多層多道焊時徹底清除焊渣。

3.3.3焊接順序

縱縫焊接采用分段退焊法，每段長度300mm。環(huán)縫焊接采用對稱分段跳焊，6名焊工同時作業(yè)，焊接方向保持一致。每完成300mm長度立即用錘擊法消除應力，錘擊力度以焊縫表面出現(xiàn)均勻麻點為宜。

3.3.4特殊部位處理

檢修平臺連接處開孔后，用等離子切割修整孔邊，并打磨光滑。T型接頭處采用全熔透焊縫，焊腳尺寸等于較薄件厚度。爬梯支架焊接前進行定位焊，焊長20mm，間距300mm。

3.4防腐施工

3.4.1表面處理

噴砂除銹后4小時內(nèi)完成底漆涂裝，采用真空吸塵器清理表面灰塵。對于焊縫區(qū)域，使用動力工具打磨至St3級粗糙度。涂裝前用表面溫度計檢測鋼板溫度，不低于露點溫度3℃。

3.4.2涂裝工藝

環(huán)氧富鋅底漆采用無氣噴涂，噴嘴壓力25MPa，噴幅40cm，移動速度60cm/min。漆膜濕膜厚度用梳規(guī)檢測，干膜厚度用磁性測厚儀測量，每10m2取5個測點，要求80±10μm。聚氨酯面漆在底漆表干后2小時內(nèi)涂裝，采用交叉噴涂法，確保覆蓋完整。

3.4.3質(zhì)量控制

涂裝環(huán)境溫度控制在15-30℃，相對濕度≤85%。每道漆涂裝間隔不超過24小時，否則需進行拉毛處理。漆膜外觀檢查無流掛、針孔、起泡等缺陷。膜厚檢測不合格處進行補涂，直至達到設計要求。

3.4.4標識與保護

在每段煙囪外壁標注安裝方向、編號和重量信息。涂裝完成后用塑料薄膜包裹端口，防止磕碰損傷。運輸過程中使用專用吊裝帶，避免鋼絲繩直接接觸漆面。

3.5精度控制

3.5.1尺寸測量

每道工序完成后使用全站儀進行三維坐標測量。筒體橢圓度采用專用卡尺測量，長軸與短軸差控制在5mm以內(nèi)。壁厚用超聲波測厚儀檢測，每2m2測8點，最小值不低于設計值90%。

3.5.2變形控制

卷制過程中采用"過卷矯圓"工藝，過卷量控制在總變形量的1/3。焊接時采用反變形法，將筒體預先反向旋轉1-2°。對于局部變形，使用火焰矯正法，加熱溫度不超過650℃。

3.5.3工裝設計

設計專用組對工裝，包含：

（1）液壓調(diào)平裝置：調(diào)整筒體水平度

（2）徑向撐緊器：控制端口圓度

（3）中心定位銷：確保同軸度

工裝重復使用精度控制在0.5mm以內(nèi)。

3.6工藝優(yōu)化

3.6.1模塊化制作

將檢修平臺、爬梯等附屬結構在地面預組裝，形成獨立模塊。模塊與筒體采用法蘭連接，減少高空作業(yè)量。每個模塊在工廠進行試裝，標記連接點位置。

3.6.2焊接機器人應用

對于規(guī)則焊縫采用焊接機器人，編程時設置擺焊參數(shù)：擺幅8mm，頻率120次/分鐘。機器人焊接質(zhì)量穩(wěn)定，焊縫成形均勻，合格率提升至99.5%。

3.6.3數(shù)字化檢測

采用三維激光掃描技術，每段煙囪掃描生成點云數(shù)據(jù)，與BIM模型比對。偏差超過3mm的部位自動標記，指導現(xiàn)場修正。檢測效率提高60%，數(shù)據(jù)可追溯性強。

四、安裝工藝

4.1吊裝準備

4.1.1設備選型

根據(jù)煙囪分段重量及安裝高度，選用300噸履帶式起重機作為主吊設備，配備60米主臂，副臂選用18米折疊式。吊車支腿下鋪設2米×2米路基板，分散接地壓力至150kPa。輔助設備選用50噸汽車吊用于倒運分段，16噸液壓頂升機用于微調(diào)垂直度。索具選用Φ65mm鋼絲繩（6×37+FC），安全系數(shù)取6倍。

4.1.2吊點設計

每段筒體頂部設置4個吊耳板，材質(zhì)Q345B，厚度30mm，與筒體采用全熔透焊縫連接。吊耳位置通過ANSYS有限元分析確定，確保應力集中系數(shù)≤1.5。吊裝時采用平衡梁分配荷載，四點吊裝角度保持60°±5°。

4.1.3場地布置

吊車站位距離基礎中心15米，回轉半徑內(nèi)清除所有障礙物。分段堆放區(qū)按吊裝順序呈扇形排列，間距3米。設置風速儀實時監(jiān)測，當風速超過10m/s時立即停止作業(yè)。

4.2吊裝實施

4.2.1分段吊裝

第一節(jié)筒體吊裝前，在基礎頂面放置調(diào)整墊鐵，標高誤差控制在±2mm內(nèi)。采用“雙機抬吊”工藝，主吊車吊裝筒體頂部，輔助吊車抬送底部。筒體垂直度采用激光鉛垂儀監(jiān)測，偏差超過10mm時通過液壓千斤頂微調(diào)。

4.2.2高空組對

相鄰筒體對接前，用臨時連接板固定端口，安裝16個高強度螺栓（10.9級）。環(huán)縫間隙控制在2±1mm，錯邊量≤1mm。采用“先定位后焊接”順序，定位焊長度50mm，間距300mm。

4.2.3焊接作業(yè)

環(huán)縫焊接采用6名焊工對稱施焊，每段焊長300mm。焊接過程中實時監(jiān)測層間溫度，超過230℃時暫停作業(yè)。焊縫完成24小時后進行100%超聲波探傷，合格標準按GB/T11345BⅠ級執(zhí)行。

4.3高空作業(yè)

4.3.1安全防護

煙囪外側設置雙排腳手架，立桿間距1.5米，橫桿步距1.8米。作業(yè)平臺滿鋪防滑鋼板，四周安裝1.2米高防護欄桿。安全帶采用雙鉤式，一端固定在獨立生命繩上，生命繩抗拉力≥22kN。

4.3.2風荷載控制

每安裝20米高度增設一道纜風繩，與地面夾角45°，地錨采用混凝土塊（重量≥2噸）。安裝風速儀報警裝置，當瞬時風速超過15m/s時，所有人員撤離至地面。

4.3.3通信保障

采用對講機集群通信系統(tǒng)，設置專用頻道。吊裝指揮、焊接作業(yè)、地面監(jiān)護三方實時聯(lián)絡，關鍵操作前需復述指令確認。

4.4附屬設施安裝

4.4.1檢修平臺

平臺框架在地面預組裝，采用法蘭連接筒體預埋件。格柵板采用防滑型，承載能力≥5kN/m2。平臺欄桿高度1.1米，中間設置一道橫桿，立桿間距1米。

4.4.2爬梯系統(tǒng)

爬梯采用分段式，每段長度6米，與筒體采用抱箍連接。踏步間距300mm，側邊設置安全繩。爬梯轉角平臺半徑不小于0.6米，方便人員轉向。

4.4.3導雷裝置

在煙囪頂部安裝避雷針，高度1.5米。引下線采用鍍鋅扁鋼（40×4mm），與筒體每5米焊接一次。接地電阻測試值≤4Ω，雨季前進行復測。

4.5精度控制

4.5.1垂直度監(jiān)測

每安裝一節(jié)筒體，采用全站儀進行三維坐標測量。監(jiān)測點設置在筒體0°、90°、180°、270°四個方向，垂直度偏差控制在H/2500且≤50mm內(nèi)。

4.5.2橢圓度調(diào)整

筒體端口采用徑向撐緊器調(diào)整圓度，測量長軸與短軸差值≤8mm。焊接完成后拆除撐緊器，用激光掃描儀復測圓度。

4.5.3標高控制

基礎標高用水準儀復核，每節(jié)筒體安裝后采用鋼卷尺測量實際高度。累計標高誤差控制在±15mm內(nèi)，通過底部墊鐵調(diào)整。

4.6質(zhì)量驗收

4.6.1過程檢查

每道工序完成后進行三檢制操作。班組自檢合格后報監(jiān)理驗收，重點檢查焊縫外觀、螺栓扭矩（使用扭矩扳手校驗）和防腐涂層完整性。

4.6.2最終檢測

煙囪整體安裝完成后進行：

（1）垂直度測量：采用全站儀從基礎頂面至頂部連續(xù)測量

（2）焊縫探傷：環(huán)縫、縱縫100%UT檢測，T型接頭增加MT檢測

（3）防腐檢測：測厚儀檢測漆膜厚度，每10m2取5個測點

4.6.3資料整理

收集所有檢測記錄，包括材料合格證、焊接工藝評定報告、無損檢測報告等。編制竣工圖，標注實際安裝尺寸與設計偏差值。

五、質(zhì)量控制

5.1原材料控制

5.1.1進場檢驗

鋼材進場時核對質(zhì)量證明文件，包括化學成分報告、力學性能測試數(shù)據(jù)及無損檢測記錄。每批鋼材按10%比例抽樣復檢，重點檢測屈服強度、抗拉強度及沖擊功。Q355B鋼材的沖擊功試驗溫度為-20℃，沖擊吸收功≥34J。防腐材料需檢查出廠檢驗報告，環(huán)氧富鋅底漆的鋅含量檢測采用原子吸收光譜法，確保達到80%以上標準。

5.1.2存儲管理

材料分類存放于干燥通風的倉庫，鋼材底部墊高300mm，防止地面濕氣侵蝕。焊條、焊劑等易受潮材料存放在恒溫干燥箱內(nèi)，溫度控制在50±5℃，濕度≤60%。不同規(guī)格的螺栓、墊圈等緊固件使用專用料盒分隔，避免混用。

5.1.3標識追溯

每個材料批次粘貼唯一追溯標簽，包含供應商信息、爐號、進場日期及使用部位。建立電子臺賬，掃碼可查詢材料檢測報告及使用流向。對于不合格材料，立即隔離并設置紅色警示標識，嚴禁流入生產(chǎn)環(huán)節(jié)。

5.2制作過程控制

5.2.1下料精度

數(shù)控切割機切割前校準尺寸參數(shù)，切割后用游標卡尺測量零件尺寸，允許偏差±1mm。坡口加工采用樣板檢測，角度偏差控制在±2°內(nèi)。切割邊緣用角磨機打磨去除毛刺，確保坡口表面光滑無裂紋。

5.2.2成型質(zhì)量

卷制過程中每30分鐘檢測一次圓弧度，采用弦長1.5m的樣板測量，間隙≤2mm。筒體橢圓度用專用卡尺檢測，長軸與短軸差值≤5mm。縱縫組對時采用液壓夾具固定，錯邊量≤1mm，間隙均勻性用塞尺檢測。

5.2.3焊接質(zhì)量

焊前檢查坡口清潔度，無油污、銹跡及水分。定位焊長度≥50mm，間距300mm，焊縫厚度不超過正式焊縫的2/3。焊接過程監(jiān)控層間溫度，紅外測溫儀實時顯示數(shù)值，超過230℃時暫停作業(yè)。每道焊縫完成后清理飛濺物，用10倍放大鏡檢查表面氣孔、咬邊等缺陷。

5.3安裝過程控制

5.3.1基礎驗收

煙囪基礎混凝土強度達到設計值100%后進行驗收。用全站儀復核基礎軸線位置，偏差≤3mm。預埋螺栓間距用鋼卷尺測量，允許偏差±2mm?；A表面平整度靠尺檢測，間隙≤3mm/m。

5.3.2吊裝精度

每節(jié)筒體吊裝就位后，激光鉛垂儀測量垂直度，偏差控制在H/2500且≤50mm內(nèi)。環(huán)縫組對時采用臨時連接板固定，螺栓扭矩扳手校驗至300N·m。筒體間錯邊量用焊縫量規(guī)檢測，≤1mm。

5.3.3高空焊接

環(huán)縫焊接采用對稱分段跳焊法，6名焊工同步作業(yè)，焊接方向保持一致。每完成300mm長度立即用錘擊法消除應力，錘擊力度以焊縫表面出現(xiàn)均勻麻點為宜。風速超過8m/s時停止焊接，搭建防風棚確保作業(yè)環(huán)境穩(wěn)定。

5.4檢測方法

5.4.1無損檢測

焊縫外觀檢查后進行100%超聲波探傷，探頭頻率5MHz，掃查速度≤150mm/s。T型接頭增加磁粉檢測，磁懸液噴灑后觀察磁痕顯示。對于厚度≥20mm的焊縫，進行射線復拍，透照厚度比≤1.1。

5.4.2尺寸測量

煙囪整體垂直度采用全站儀從基礎頂面至頂部連續(xù)測量，每10m設置一個測點。橢圓度用激光掃描儀生成點云數(shù)據(jù)，與設計模型比對。壁厚用超聲波測厚儀檢測，每2m2測8點，最小值不低于設計值90%。

5.4.3防腐檢測

漆膜厚度用磁性測厚儀測量，每10m2取5個測點，干膜厚度80±10μm。附著力測試采用劃格法，切割間距1mm，切割深度達鋼板底層，膠帶撕拉后涂層剝離面積≤5%。鹽霧試驗按GB/T10125標準進行，1000小時后評級≥9級。

5.5驗收標準

5.5.1分項驗收

每道工序完成后進行三檢制：班組自檢、互檢、交接檢。制作分項驗收包括：

（1）鋼材材質(zhì)證明及復檢報告

（2）焊縫無損檢測報告

（3）幾何尺寸檢測記錄

安裝分項驗收重點檢查垂直度、焊縫質(zhì)量及防腐完整性。

5.5.2整體驗收

竣工驗收由建設、監(jiān)理、設計及施工單位共同參與，驗收項目包括：

（1）垂直度偏差≤50mm

（2）橢圓度差≤8mm

（3）焊縫合格率100%

（4）防腐層厚度達標率≥95%

（5）接地電阻≤4Ω

5.5.3資料歸檔

整理完整的質(zhì)量控制文件，包括：

（1）材料合格證及復檢報告

（2）焊接工藝評定記錄

（3）無損檢測報告

（4）幾何尺寸測量記錄

（5）防腐施工記錄

所有資料按《建設工程文件歸檔規(guī)范》GB/T50328要求裝訂成冊，電子版同步歸檔。

六、安全與環(huán)保管理

6.1安全管理體系

6.1.1制度建設

建立以項目經(jīng)理為第一責任人的安全生產(chǎn)責任制，制定《高空作業(yè)安全操作規(guī)程》《動火作業(yè)許可制度》等12項專項制度。實行安全風險分級管控，對煙囪制作安裝中的20項危險源進行辨識，其中重大風險源3項，包括高空墜落、物體打擊及吊裝傾覆。每周開展安全檢查，采用“四不兩直”方式抽查現(xiàn)場防護措施落實情況。

6.1.2教育培訓

新入場人員必須完成72學時安全培訓，考核合格后方可上崗。培訓內(nèi)容涵蓋安全防護用品使用、應急救援流程及典型事故案例。針對焊接、起重等特種作業(yè)，每月組織實操演練，模擬突發(fā)停電、高空墜落等場景。培訓檔案實行一人一檔，留存培訓影像及考核記錄。

6.1.3監(jiān)督機制

安全員每日巡查不少于4次，重點檢查安全帶系掛點是否牢固、臨邊防護是否到位。設置安全行為積分制度，對正確佩戴安全帽的工人給予獎勵，對違規(guī)行為扣分并通報。建立“隨手拍”隱患上報平臺，鼓勵全員參與安全管理，對有效隱患舉報給予物質(zhì)獎勵。

6.2作業(yè)安全措施

6.2.1高空作業(yè)防護

煙囪外側采用雙排腳手架，立桿間距1.5米，橫桿步距1.8米，剪刀撐連續(xù)設置。作業(yè)平臺鋪設防滑鋼板，欄桿高度1.2米，中間設橫桿。安全帶采用雙鉤式，一端固定在獨立生命繩上，生命繩抗拉力≥22kN。工具使用防墜繩系掛，小型工具放入工具袋。

6.2.2吊裝安全控制

吊裝區(qū)域設置警戒帶，半徑20米內(nèi)禁止無關人員進入。300噸履帶吊配備力矩限制器，當?shù)踔剡_到額定值90%時自動報警。索具使用前進行10倍靜載試驗，持續(xù)10分鐘無異常方可使用。六級風以上（含）停止吊裝作業(yè)，風速儀實時監(jiān)測數(shù)據(jù)。

6.2.3動火安全管理

動火作業(yè)辦理《動火許可證》，清理作業(yè)點周圍5米內(nèi)易燃物，配備2個滅火器。高空動火時使用防火布接火花，下方設置接火斗。焊接作業(yè)區(qū)配備專人監(jiān)護，監(jiān)護人不得擅自離崗。每日動火作業(yè)結束后檢查現(xiàn)場，確認無火源隱患方可離開。

6.3環(huán)境保護措施

6.3.1揚塵控制

原材料堆放區(qū)采用防塵網(wǎng)覆蓋，噴砂作業(yè)在封閉車間進行。廠區(qū)道路每日灑水降塵3次，配備霧炮機覆蓋主要作業(yè)面。運輸車輛加蓋篷布，出場前沖洗輪胎。PM2.5監(jiān)測儀實時顯示數(shù)據(jù)，超標時立即啟動降塵預案。

6.3.2噪音防治

選用低噪音設備，卷板機加裝隔音罩，液壓機設置減震墊。合理安排高噪音作業(yè)時間，避免夜間施工。在廠界設置噪音監(jiān)測點，晝間噪音≤70dB，夜間≤55dB。對產(chǎn)生強噪音