2026年能源加工公司車間排程優(yōu)化調(diào)度管理制度第一章總則第一條制度目的為規(guī)范公司車間生產(chǎn)排程與調(diào)度工作，優(yōu)化生產(chǎn)資源配置，提升生產(chǎn)效率與設備利用率，減少生產(chǎn)損耗，保障產(chǎn)品質(zhì)量與交付周期，依據(jù)《安全生產(chǎn)法》《生產(chǎn)經(jīng)營單位安全培訓規(guī)定》及公司生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理相關規(guī)定，結合能源加工行業(yè)連續(xù)生產(chǎn)、高安全要求的特性，制定本制度。第二條適用范圍本制度適用于公司總部及各分支機構所有生產(chǎn)車間（包括原料預處理車間、核心加工車間、成品包裝車間等）的生產(chǎn)排程制定、調(diào)度執(zhí)行、異常處理等全流程管理工作，涉及生產(chǎn)管理部門、車間管理團隊、設備運維部門、質(zhì)量管控部門及相關生產(chǎn)崗位人員。第三條核心原則效率優(yōu)先原則：排程調(diào)度以提升生產(chǎn)效率為核心，合理安排生產(chǎn)批次與設備使用，減少設備閑置與生產(chǎn)等待時間。安全第一原則：所有排程方案需滿足安全生產(chǎn)要求，優(yōu)先保障設備安全運行與人員操作安全，嚴禁為追求效率忽視安全規(guī)范。需求匹配原則：排程計劃需貼合市場訂單需求、原料供應情況與成品庫存水平，確保生產(chǎn)與需求精準對接，避免產(chǎn)能浪費或訂單延誤。靈活調(diào)整原則：建立動態(tài)調(diào)度機制，針對原料波動、設備故障、訂單變更等異常情況，及時調(diào)整排程計劃，保障生產(chǎn)連續(xù)性。第四條管理目標建立科學高效的車間排程優(yōu)化調(diào)度體系，實現(xiàn)“四個提升”：提升設備利用率（年度設備綜合效率不低于85%）、提升生產(chǎn)交付及時率（訂單交付及時率不低于95%）、提升產(chǎn)能利用率（年度產(chǎn)能利用率不低于90%）、降低生產(chǎn)損耗率（生產(chǎn)損耗率控制在5%以內(nèi)），保障車間生產(chǎn)穩(wěn)定高效運行。第二章組織架構與職責第五條組織設置成立車間排程優(yōu)化調(diào)度管理工作組，由公司分管生產(chǎn)工作的領導擔任組長，生產(chǎn)管理部門負責人任副組長，成員包括各車間主任、設備運維部門負責人、質(zhì)量管控部門負責人、原料供應部門負責人及生產(chǎn)調(diào)度專員（2-3名）。第六條職責劃分生產(chǎn)管理部門：作為排程調(diào)度的牽頭部門，負責制定年度、月度、周度生產(chǎn)排程計劃，協(xié)調(diào)各部門資源，監(jiān)督排程計劃執(zhí)行，分析生產(chǎn)數(shù)據(jù)并優(yōu)化排程方案，處理跨部門調(diào)度協(xié)調(diào)問題。車間主任：負責組織本車間按排程計劃開展生產(chǎn)，合理分配車間內(nèi)人員、設備資源，記錄生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)，反饋生產(chǎn)異常情況，提出排程優(yōu)化建議。設備運維部門：負責提供設備運行狀態(tài)數(shù)據(jù)，制定設備維護保養(yǎng)計劃并同步至生產(chǎn)管理部門，確保設備在排程周期內(nèi)正常運行，及時處理設備故障，配合排程調(diào)整。質(zhì)量管控部門：負責監(jiān)控生產(chǎn)過程質(zhì)量，及時反饋質(zhì)量異常信息，避免不合格產(chǎn)品流轉(zhuǎn)，協(xié)助生產(chǎn)管理部門在排程中平衡質(zhì)量與效率。原料供應部門：負責提供原料庫存、采購周期等信息，確保原料按排程計劃準時供應，反饋原料質(zhì)量或供應延遲問題，配合調(diào)整排程。生產(chǎn)調(diào)度專員：承擔日常調(diào)度執(zhí)行工作，實時跟蹤生產(chǎn)進度，傳達排程調(diào)整指令，記錄調(diào)度日志，匯總生產(chǎn)異常并上報至生產(chǎn)管理部門。第三章排程計劃制定與優(yōu)化第七條排程計劃周期與內(nèi)容年度排程計劃：由生產(chǎn)管理部門在每年12月制定，基于公司年度經(jīng)營目標、市場預測需求與產(chǎn)能評估，明確各車間年度生產(chǎn)總量、重點產(chǎn)品生產(chǎn)占比及產(chǎn)能分配，作為月度排程的依據(jù)。月度排程計劃：生產(chǎn)管理部門在每月25日前制定下月計劃，結合月度訂單需求、原料供應計劃與設備維護計劃，明確各車間每日生產(chǎn)任務（產(chǎn)品型號、產(chǎn)量、生產(chǎn)時段、設備分配），經(jīng)工作組審核后于每月底發(fā)布。周度/日度排程計劃：車間主任根據(jù)月度計劃，在每周五制定下周計劃、每日班前會明確當日計劃，細化至具體生產(chǎn)班組、操作崗位與設備，確保任務可執(zhí)行、可跟蹤。第八條排程制定原則與方法負荷均衡原則：根據(jù)設備產(chǎn)能與人員配置，均衡分配各設備、各班組的生產(chǎn)任務，避免某一設備或班組過度負荷，另一部分資源閑置。工藝銜接原則：按產(chǎn)品生產(chǎn)工藝流程順序排程，確保前道工序完成后及時銜接后道工序，減少半成品庫存與轉(zhuǎn)運時間；對連續(xù)生產(chǎn)工藝，優(yōu)先保障關鍵工序連續(xù)運行。緊急訂單優(yōu)先原則：對客戶明確要求緊急交付的訂單，在不影響安全與常規(guī)訂單交付的前提下，適當調(diào)整排程順序，優(yōu)先安排生產(chǎn)，同時記錄緊急訂單處理情況，作為后續(xù)排程優(yōu)化參考。成本優(yōu)化原則：排程中優(yōu)先使用庫存充足的原料，減少原料采購加急成本；合理安排設備使用，減少設備頻繁切換型號導致的調(diào)試時間與損耗，降低生產(chǎn)能耗。第九條排程優(yōu)化調(diào)整定期優(yōu)化：生產(chǎn)管理部門每月分析排程計劃執(zhí)行數(shù)據(jù)（設備利用率、交付及時率、損耗率等），識別排程中的不合理之處（如設備負荷不均、工序銜接延遲等），在下月排程中調(diào)整優(yōu)化。動態(tài)調(diào)整：當出現(xiàn)原料供應延遲、設備故障、訂單變更、質(zhì)量異常等情況時，生產(chǎn)調(diào)度專員需在1小時內(nèi)反饋至生產(chǎn)管理部門；生產(chǎn)管理部門聯(lián)合相關部門評估影響，2小時內(nèi)制定調(diào)整方案，明確調(diào)整后的生產(chǎn)任務、設備分配與時間節(jié)點，同步至各相關部門與車間。第四章排程調(diào)度執(zhí)行與監(jiān)控第十條執(zhí)行準備與交底排程計劃發(fā)布后，原料供應部門需在計劃執(zhí)行前12小時將所需原料送達車間指定位置，質(zhì)量管控部門同步完成原料質(zhì)量檢測；設備運維部門需提前檢查相關設備，確保設備狀態(tài)正常。每日班前會，車間主任向生產(chǎn)班組交底當日排程計劃，明確生產(chǎn)任務、質(zhì)量要求、安全注意事項與異常處理流程；生產(chǎn)調(diào)度專員現(xiàn)場確認各崗位人員、設備、原料準備情況，確保計劃可順利啟動。第十一條生產(chǎn)過程監(jiān)控實時跟蹤：生產(chǎn)調(diào)度專員每2小時巡查各車間生產(chǎn)情況，記錄實際生產(chǎn)進度（產(chǎn)量、完成百分比）、設備運行狀態(tài)（是否正常、有無故障）、原料消耗情況，對比計劃與實際差異，形成調(diào)度日志。數(shù)據(jù)記錄：操作崗位人員按要求填寫生產(chǎn)記錄（如生產(chǎn)報表、設備運行記錄、質(zhì)量檢測記錄），每班次結束后提交至車間主任；車間主任每日匯總數(shù)據(jù)，于當日下班前上報生產(chǎn)管理部門。異常預警：當發(fā)現(xiàn)實際進度落后計劃10%以上、設備出現(xiàn)異常聲響或參數(shù)超標、原料質(zhì)量不合格等情況時，現(xiàn)場人員需立即停止相關操作（涉及安全時）并上報車間主任與調(diào)度專員，啟動異常處理流程。第十二條異常處理流程設備故障處理：設備出現(xiàn)故障后，車間主任立即通知設備運維部門；運維人員需在30分鐘內(nèi)到達現(xiàn)場檢修，簡單故障1小時內(nèi)修復，復雜故障需明確修復時間并反饋至生產(chǎn)管理部門；生產(chǎn)管理部門根據(jù)修復時間調(diào)整排程，優(yōu)先安排其他設備生產(chǎn)或調(diào)整生產(chǎn)順序，減少影響。原料問題處理：原料質(zhì)量不合格時，質(zhì)量管控部門需立即隔離不合格原料，同時反饋原料供應部門；原料供應部門需在4小時內(nèi)補充合格原料，若無法及時補充，生產(chǎn)管理部門調(diào)整排程，優(yōu)先生產(chǎn)其他原料充足的產(chǎn)品，確保設備與人員不閑置。質(zhì)量異常處理：生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量異常，操作崗位人員需立即停止生產(chǎn)，質(zhì)量管控部門1小時內(nèi)完成異常分析，明確是否可繼續(xù)生產(chǎn)或需調(diào)整工藝；若需調(diào)整工藝，技術部門需在2小時內(nèi)提供調(diào)整方案，車間按新方案生產(chǎn)，同時跟蹤調(diào)整后產(chǎn)品質(zhì)量，確保合格。第五章監(jiān)督考核與責任追究第十三條監(jiān)督檢查日常監(jiān)督：生產(chǎn)管理部門每日抽查各車間排程執(zhí)行情況，重點檢查生產(chǎn)任務完成進度、設備運行狀態(tài)、數(shù)據(jù)記錄完整性，對未按計劃執(zhí)行的情況現(xiàn)場督促整改，記錄檢查結果。定期檢查：工作組每月開展排程調(diào)度專項檢查，審核排程計劃合理性、調(diào)整及時性、異常處理有效性，評估排程優(yōu)化效果，形成檢查報告，提出改進要求。第十四條考核評價對生產(chǎn)管理部門的考核：以月度排程計劃執(zhí)行率（實際完成產(chǎn)量/計劃產(chǎn)量）、訂單交付及時率、設備利用率為核心指標，達標（執(zhí)行率≥95%、交付及時率≥95%、設備利用率≥85%）給予部門績效加分，未達標則扣分，具體標準按公司績效考核制度執(zhí)行。對車間的考核：以車間每日生產(chǎn)任務完成率、產(chǎn)品合格率、生產(chǎn)損耗率為指標，完成率≥98%、合格率≥99%、損耗率≤5%的車間，給予車間主任與班組績效獎勵；未達標則按差距程度扣減績效。對相關部門的考核：原料供應部門考核原料供應及時率（≥98%）與合格率（≥99%），設備運維部門考核設備故障響應時間（≤30分鐘）與修復及時率（簡單故障≥95%、復雜故障按承諾時間），未達標則扣減部門績效。第十五條責任追究因排程計劃制定不合理（如負荷不均、工藝銜接錯誤）導致生產(chǎn)效率低下、訂單延誤的，追究生產(chǎn)管理部門負責人責任，給予警告處分；情節(jié)嚴重（如造成訂單取消、客戶投訴）的，通報批評并扣減績效獎金。車間未按排程計劃執(zhí)行、未及時反饋異常情況，導致任務未完成或設備閑置的，追究車間主任責任，給予警告；若因未執(zhí)行安全規(guī)范導致事故的，按公司安全管理制度嚴肅處理。原料供應部門未按時供應原料、設備運維部門未及時處理故障、質(zhì)量管控部門未及時檢測質(zhì)量，導致排程無法執(zhí)行的，追究對應部門負責人責任，給予通報批評，影響訂單交付的扣減績效獎金。第六章