嶧化生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)述模板資料內(nèi)容僅供您學(xué)習(xí)參考，如有不當(dāng)或者侵權(quán)，請(qǐng)聯(lián)系改正或者刪除。造氣工段1.崗位任務(wù)本崗位的任務(wù)是對(duì)固定層煤氣發(fā)生爐進(jìn)行有效控制,經(jīng)過對(duì)控制機(jī)的有效操作,使各液壓閥門按要求動(dòng)作,以將空氣、蒸汽間斷地送入發(fā)生爐內(nèi)與熾熱的碳反應(yīng),生產(chǎn)合格的半水煤氣。2.工藝過程概述2.1生產(chǎn)原理2.1.1吹風(fēng)過程是利用空氣與炭層起燃燒反應(yīng),放出大量的反應(yīng)熱使?fàn)t溫提高,即在炭層中積蓄較多熱量,供制氣過程使用,而且回收一部分吹風(fēng)氣作為原料氣中氮的來源。炭與空氣中氧的反應(yīng)a.化學(xué)反應(yīng)方程C+O2=CO2+401.3KJ①2C+O2=2C0+236.6KJ②2CO+O2=2CO2+566.9KJ③CO2+C=2CO-164.7KJ④2.1.2碳與蒸汽的反應(yīng)a.化學(xué)反應(yīng)方程式:C+2H2O(汽)=CO2+2H2-80.3KJ①C+H2O(汽)=CO+H2-122.5KJ②CO+H2O(汽)=CO2+H2－42.2KJ③C+2H2=CH4+83.2KJ④CO2+C=2CO-164.7KJ⑤3.2工藝流程3.2.1概述我公司使用的固定層煤氣發(fā)生爐,以無煙煤為原料,由程控機(jī)控制各閥門,按照吹風(fēng)、上吹(上吹加氮)、下吹、二次上吹、吹凈等五個(gè)階段,常規(guī)120秒一個(gè)循環(huán)及其特定的循環(huán)時(shí)間,將空氣、蒸汽、加氮空氣間斷地送入發(fā)生爐內(nèi)與熾熱的碳反應(yīng),生產(chǎn)出合格的半水煤氣。原料由煤廠送往皮帶機(jī)運(yùn)到煤斗,經(jīng)過自動(dòng)加焦,定時(shí)加到發(fā)生爐內(nèi)。燃燒氣化后的灰渣,由發(fā)生爐機(jī)械排灰裝置不斷排到灰斗,然后定時(shí)排放,運(yùn)走。3.2.2生產(chǎn)過程a.吹風(fēng)空氣→煤氣爐→集塵器→空氣→煤氣爐→集塵器—余熱鍋爐→回收閥→吹風(fēng)氣燃燒爐→放空碳與氧的化學(xué)反應(yīng),放出大量熱量貯存于燃料層中,為制氣反應(yīng)提供熱量。吹風(fēng)氣中主要成分是二氧化碳,同時(shí)生產(chǎn)少量一氧化碳。為充分利用一氧化碳的反應(yīng)熱,把吹風(fēng)氣送入燃燒爐,向燃燒爐加入適量的空氣和馳放氣,使之氧化成二氧化碳,放出熱量,高溫氣體進(jìn)入余熱鍋爐,產(chǎn)生3.82MPa、450℃b.上吹制氣蒸汽→煤氣爐→集塵器→余熱鍋爐→洗氣塔→氣柜該階段加入空氣的目的,主要是為了調(diào)節(jié)合成氨原料氣中(CO+H2)/N2=3.1-3.2的配氨目的,故稱為”加氮空氣”。另外還可相應(yīng)提高氣化層的溫度。c.下吹制氣蒸汽→煤氣爐→余熱鍋爐→洗氣塔→氣柜下吹制氣的目的主要為保持氣化層的溫度和位置穩(wěn)定在一定的區(qū)域和范圍內(nèi)。上吹和下吹為制氣的主要階段。d.二次上吹流程同上吹氣。下吹階段后的煤氣爐下部空間殘留的是煤氣,為使吹風(fēng)從爐下進(jìn)入的空氣經(jīng)過燃料層時(shí)有一個(gè)安全條件,再次進(jìn)行上吹,既排凈爐下的煤氣又生產(chǎn)部分煤氣。e.空氣吹凈空氣→煤氣爐→集塵器→廢熱鍋爐→洗氣塔→氣柜二次上吹之后,煤氣爐上部、燃燒室、廢熱鍋爐上吹管道空間均充滿煤氣,為回收這部分煤氣避免吹風(fēng)氣放空造成浪費(fèi),增加短暫的空氣吹凈與生產(chǎn)的空氣煤氣,一并送往氣柜。脫硫工段一．本崗位的任務(wù)及意義造氣崗位生產(chǎn)出的半水煤氣中,都含有一定的硫化物,這些硫化物以硫化氫和硫的有機(jī)化合物的形態(tài)存在,其中硫化氫約占硫化物總量的百分之九十左右。原料氣中的硫化物對(duì)合成氨及尿素生產(chǎn)是有害的,它腐蝕設(shè)備管道;引起變換、合成、甲醇等工段的觸媒中毒,降低或失去其活性;破壞銅液成份等等。脫硫工段就是用脫硫液將半水煤氣中的硫化氫脫除到0.07g/NM3以下,以使半水煤氣得到凈化,以滿足后續(xù)工段的工藝要求。吸收硫化氫后的脫硫液經(jīng)再生后循環(huán)使用,再生后析出的硫泡沫回收成硫磺。脫硫工段還要根據(jù)全廠生產(chǎn)情況,調(diào)節(jié)羅茨鼓風(fēng)機(jī)的氣量,以滿足生產(chǎn)的要求。二．生產(chǎn)原理1.工藝過程敘述由氣柜來的半水煤氣,經(jīng)氣柜出口水封進(jìn)入煤焦油洗滌塔,在此除去所含的部分粉塵、煤焦油等雜質(zhì)并降溫后,進(jìn)入羅茨鼓風(fēng)機(jī),經(jīng)羅茨鼓風(fēng)機(jī)加壓后進(jìn)入鼓風(fēng)機(jī)出口冷卻塔降溫,降溫后的半水煤氣從脫硫塔下部進(jìn)入,與從脫硫塔上部來的脫硫液逆流接觸,半水煤氣中的硫化氫被貧液吸收。脫硫后的半水煤氣從脫硫塔頂部出來,進(jìn)入出工段冷卻塔進(jìn)一步降溫并清洗掉夾帶的脫硫液,然后進(jìn)入靜電除塵器進(jìn)一步除去粉塵、煤焦油等雜質(zhì)后,去壓縮工段。從脫硫塔吸收硫化氫后的富液由再生泵打入噴射器由噴嘴向下噴射,與其自吸入的空氣進(jìn)行氧化反應(yīng),脫硫液得到再生,溶液再生后又進(jìn)入再生槽繼續(xù)氧化再生,再生后的貧液經(jīng)液位調(diào)節(jié)器流入循環(huán)槽,再由脫硫泵打入脫硫塔循環(huán)使用。富液在再生槽中氧化析出的硫泡沫由槽頂溢流入硫泡沫池。2.原料氣中硫化氫的脫除本廠采用栲膠法,反應(yīng)機(jī)理如下:2.1在脫硫塔中,以含栲膠催化劑的稀堿液為吸收劑,在PH=8.5～9.0范圍內(nèi)選擇吸收半水煤氣中的硫化氫生成硫氫化鈉:Na2CO3+H2S=NaHS+NaHCO32.2硫氫化鈉與偏釩酸鈉在液相中反應(yīng)析出單質(zhì)硫,偏釩酸鈉轉(zhuǎn)變?yōu)檫€原性焦釩酸鈉:2NaHS+4NaVO3+H20=Na2V4O9+4NaOH+2S↓2.3氧化態(tài)栲膠與還原性焦釩酸鈉反應(yīng)生成生成偏釩酸鈉,同時(shí)氧化態(tài)栲膠轉(zhuǎn)變還原態(tài)栲膠,:Na2V4O9+2T(OH)O2+2NaOH+H20=4NaVO3+2T(OH)32.4還原態(tài)栲膠被空氣中的氧氧化,恢復(fù)氧化態(tài),栲膠獲得再生:2T(OH)3+O2=2T(OH)O2+H2O式中:T(OH)O2表示氧化態(tài)栲膠T(OH)3表示還原態(tài)栲膠2.5析硫反應(yīng)中產(chǎn)生的氫氧化鈉與碳酸氫鈉反應(yīng)生成碳酸鈉,堿液得到再生:NaOH+NaHCO3=Na2CO3+H2O2.6由于半水煤氣中存在著二氧化碳、氧氣,在吸收或再生過程存在著下列副反應(yīng):Na2CO3+CO2+H2O=2NaHCO32NaHS+2O2=Na2S2O3+H2O生成的硫代硫酸鈉還會(huì)進(jìn)一步被氧化成亞硫酸鈉或硫酸鈉,有一部分碳酸鈉即損失在這些副反應(yīng)上。變換工段來自壓縮工段半水煤氣中的一氧化碳,在高溫加壓條件下,借助于變換觸媒的催化作用,與水蒸汽進(jìn)行變換反應(yīng),生成對(duì)合成氨有用的二氧化碳和氫氣。二、工藝過程概述1、變換一氧化碳基本反應(yīng)原理半水煤氣中的一氧化碳與水蒸汽作用,按下式進(jìn)行:CO+H2O(汽)=H2+CO2+Q2、變換工藝流程在變換工段的工藝流程即為煤氣和水兩部分壓縮二段來的半水煤氣壓力為0、8MPa,首先進(jìn)入除油器,除去帶來的油水后然后進(jìn)入飽和塔底部,與塔上部噴淋下來的熱水逆流接觸,加熱后的氣體從飽和塔頂部出來溫度為123—127℃,汽氣比約為0、35—0、4,進(jìn)入主熱交換器的底部走管內(nèi),與中變爐出口氣體換熱后溫度提至310—330℃,從主熱交換器頂部進(jìn)入中變爐上段,蒸汽加在主熱交換器底部。中變爐熱點(diǎn)溫度控制在440—460℃之間,用冷煤氣調(diào)節(jié)。出口氣進(jìn)入主熱交換器上部走管間與半水煤氣換熱后,進(jìn)入一段冷卻器底部走管間,被熱水冷卻到180—210℃后進(jìn)入低變爐上段。低變爐上段出口氣溫度約為250—280℃,變換氣經(jīng)二段冷卻器冷卻至180℃后進(jìn)入低變爐下段,下段出口氣溫度約為210水的流程:熱水塔出口的水溫度為100℃,經(jīng)熱水循環(huán)泵加壓,依次經(jīng)過第一水加熱器。二段冷卻器、一段冷卻器后進(jìn)入飽和塔頂部,此時(shí)熱水溫度為140—150℃,出飽和塔的熱水與補(bǔ)水泵來的系統(tǒng)補(bǔ)水混合后流入熱水塔。嚴(yán)格控制熱水后的總固體指標(biāo)為500mg/L,水中的氯根離子含量脫碳工段1.本崗位工作的任務(wù)及意義脫碳崗位的主要任務(wù):一是將變換氣中CO2脫除到能滿足后工序的技術(shù)要求;二是將脫除下來的CO2回收并送CO2壓縮。2．工藝過程概述2．1主要生產(chǎn)原理:脫除合成氨原料氣中大量CO2的方法較多,按其作用機(jī)理可劃分為三大類:(1)化學(xué)吸收法;(2)物理—化學(xué)吸收法;(3)物理吸收法。一、化學(xué)吸收法,即利用CO2是酸性氣體的特點(diǎn),用堿性吸收劑進(jìn)行化學(xué)吸收。常見的有氨水法、乙醇胺法和熱(鉀)堿法都屬于這一類?；瘜W(xué)吸收法特點(diǎn)是脫碳凈化度比較高,經(jīng)此類吸收法脫碳后,可使原料氣中CO2含量從25～30%降到0．1%左右。二、物理—化學(xué)吸收法,用物理吸收劑和化學(xué)吸收劑混合的吸收溶液脫除CO2的一種方法,如環(huán)丁砜法、聚乙二醇二甲醚法(NHD)等。三、物理吸收法,即利用CO2能溶于某些液體的特性吸收氣體中的CO2。如水洗法、碳酸丙烯脂法等,它們普遍具有溶解CO2數(shù)量較大的特點(diǎn),特別是在加壓時(shí),吸收劑的再生大多不必加熱,可經(jīng)過簡(jiǎn)單的降壓或常溫氣提,因此這類方法的總能耗比較低,這類方法的缺點(diǎn)是脫碳凈化度比上述兩類方法高。我們公司采用碳丙工藝脫碳方法。碳丙吸收CO2氣體是一個(gè)物理吸收過程,根據(jù)碳丙吸收CO2的傳質(zhì)機(jī)理,其控制步驟在液相擴(kuò)散,在生產(chǎn)運(yùn)行時(shí),可經(jīng)過加大溶劑噴淋密度或降低溫度來提高吸收CO2的速率。提高系統(tǒng)壓力,降低碳丙溶液的溫度,將增大CO2氣體在碳丙中的溶解度,對(duì)吸收有利。碳丙對(duì)其它一些酸性氣體也具有良好的吸收作用,如H2S,它在碳丙中的溶解速率比CO2高約四倍。2.4、工藝流程:由氮?dú)鋲嚎s機(jī)三出來的壓力為1.70～2.00Mpa的變換氣,經(jīng)變換氣冷卻器冷卻氣體并分離油水后,進(jìn)入脫碳塔底部,塔內(nèi)設(shè)有四層填料,每一層設(shè)有液體再分布器,碳丙溶劑進(jìn)入脫碳塔上部經(jīng)液體分布器均勻的噴淋到塔內(nèi),在脫碳塔內(nèi)氣相中的CO2被碳丙溶液充分吸收,完成變換氣的凈化,出塔的凈化氣中CO2含量﹤0.6%,經(jīng)碳丙分離器除去氣體中夾帶的碳丙霧沫后,送回氮?dú)鋲嚎s機(jī)四段入口。吸收CO2的碳丙富液從脫碳塔底部引出,經(jīng)自調(diào)閥減壓進(jìn)入渦輪機(jī)回收能量后進(jìn)入閃蒸槽,調(diào)節(jié)閃蒸壓力在0.30～0.45Mpa,碳丙富液中的H2、N2幾乎全被閃蒸出來,部分CO2也隨同一起被閃蒸,閃蒸氣經(jīng)霧沫分離器除去氣體中夾帶的碳丙霧沫后送往提氫工段。經(jīng)閃蒸后的碳丙富液進(jìn)入常解再生塔的常解段進(jìn)行CO2的解吸,常解段的解吸壓力為0.05Mpa,出塔常解氣含CO2﹥98%,進(jìn)入洗滌塔。解吸后的碳丙液進(jìn)入真解段進(jìn)行進(jìn)一步解吸,經(jīng)真解風(fēng)機(jī)抽負(fù)壓解吸出剩余的CO2氣后加壓與常解段出來的CO2氣一同進(jìn)入洗滌塔。經(jīng)洗滌夾帶碳丙液后的CO2送CO2壓縮機(jī)。經(jīng)真解段解吸后的碳丙液進(jìn)入氣提段上部,與氣提風(fēng)機(jī)自下部抽入塔內(nèi)空氣逆流接觸,進(jìn)一步氣提出殘留于碳丙液中的CO2,氣提氣進(jìn)入洗滌塔下段,洗去夾帶的碳丙液后放空排入大氣。氣提后的碳丙貧液進(jìn)入中間儲(chǔ)槽,經(jīng)脫碳泵加壓后經(jīng)過碳丙冷卻器冷卻到35℃用于回收常解、真解和氣提氣中碳丙霧沫的稀碳丙溶液,當(dāng)在洗滌塔中循環(huán)濃度達(dá)8～12%,即回收到中間儲(chǔ)槽作補(bǔ)充碳丙使用。甲醇合成工段一、敘述崗位工作任務(wù)及意義１、任務(wù)聯(lián)醇生產(chǎn)是在13mpa的壓力下,采用銅基催化劑,串聯(lián)在合成氨工藝之中,采用合成氨原料氣中的的ＣＯ、ＣＯ２、Ｈ２合成甲醇。經(jīng)過甲醇合成后,氣體中的ＣＯ、ＣＯ２得到進(jìn)一步降低,既減輕了銅洗的負(fù)荷也提高了有效氣體的利用率。二、工藝過程概述１、產(chǎn)品生產(chǎn)原理:甲醇生產(chǎn)的原理主要依靠方程式:２Ｈ２＋ＣＯ＝ＣＨ３ＯＨ＋102.5kJ/molＣＯ２＋３Ｈ２＝ＣＨ３ＯＨ＋Ｈ２Ｏ。２、工藝流程:原料氣由壓縮五段進(jìn)入,經(jīng)油分分離油和水后,由主副線分兩路進(jìn)入合成塔。主閥由塔上部進(jìn)入,副閥由下部沿中心管至塔頂部與主氣匯合后,進(jìn)入換熱器換熱。再進(jìn)入觸媒層進(jìn)行反應(yīng)。反應(yīng)后的氣體出塔進(jìn)入水冷器冷卻,再經(jīng)過醇分分離。分離后的部分氣體去醇洗,經(jīng)高壓軟水洗滌后一部分去銅洗崗位,一部分氣體經(jīng)過循環(huán)機(jī)循環(huán)繼續(xù)進(jìn)行合成反應(yīng)。銅洗工段1、銅洗崗位的任務(wù):將原料氣經(jīng)過醋酸銅氨液的洗滌清除其中的有害氣體(CO、CO２、Ｏ２、Ｈ２Ｓ)制成合格的精煉氣。使銅洗后的氣體ＣＯ＋ＣＯ２<２５ppm),防止合成觸媒的中毒。2、工藝流程3.1高壓部分由壓縮五段送來的原料氣(部分原料氣經(jīng)甲醇合成)進(jìn)入油分離器,分離完的氣體銅塔的底部進(jìn)入塔內(nèi),和上部來的銅液逆流接觸,將氣體中的CO、ＣＯ２、Ｏ２、Ｈ２Ｓ吸收掉,從塔的上部經(jīng)霧沫分離器后出銅塔進(jìn)入銅分,進(jìn)一步分離氣體中所帶的銅液后,精煉氣回壓縮機(jī)六段,加壓后送往合成。3.2低壓部分銅液經(jīng)銅泵加壓后送入銅塔內(nèi),自上而下和氣體逆流接觸,完成吸收過程后,從塔的底部出來,經(jīng)減壓閥減壓后進(jìn)入回流塔由上而下和再生氣逆流接觸,回收大部分熱量和氨,同時(shí)銅液預(yù)熱到５５—５７ＯＣ,和解吸銅液中部分ＣＯ,ＣＯ２。從回流塔下部出來的銅液進(jìn)入銅液換熱器管內(nèi)。換熱后的銅液進(jìn)入還原器(有副線)進(jìn)行調(diào)節(jié)銅比。然后進(jìn)入上加熱器,進(jìn)一步提高銅液溫度到７４—７８ＯＣ后進(jìn)入再生器,把銅液中的有害氣體解吸出來。從再生器出來的銅液,根據(jù)總銅的高低,進(jìn)入化銅桶或走副線,再進(jìn)入銅液換熱器利用自身較高的溫度在管間與管內(nèi)的冷銅液換熱,進(jìn)入沉降器,把銅液中的雜質(zhì)和沉淀物除去,進(jìn)入水冷排和水冷器。冷卻到５０ＯＣ左右的銅液進(jìn)入一次水冷卻器、板式換熱器,銅液溫度降至２８ＯＣ左右,再利用氨冷器繼續(xù)降低溫度在２１ＯＣ左右,經(jīng)銅液泵送入銅塔循環(huán)使用。氨合成工段1、合成崗位的任務(wù)合成崗位的任務(wù)是將壓縮機(jī)送來的氮?dú)錃膺M(jìn)入合成塔內(nèi),在高溫、高壓、鐵催化劑的條件下,直接合成為氨。將上述含有氣氨的混合氣引出塔外,冷卻使混合氣中大部分氨冷凝為液氨,并分離出來,從而獲得含氨大于99.8％(Wt)的產(chǎn)品液氨,分離出液氨的氮?dú)浠旌蠚饨?jīng)循環(huán)機(jī)提壓后再送回合成塔內(nèi)循環(huán)使用。2、工藝流程由壓縮機(jī)來的壓力≤31.4Mpa,溫度<40℃的精煉氣,在壓進(jìn)閥控制下進(jìn)入補(bǔ)充氣氨冷器降溫后10-20℃,進(jìn)入補(bǔ)充氣油分除去油水等雜質(zhì),出來與反應(yīng)后的冷交熱出氣體匯合,一起進(jìn)入循環(huán)氣氨冷器冷凝,冷凝氣液后的氣體進(jìn)入氨分。分離液氨后的氣體由冷交下部進(jìn)入冷交管間,與管內(nèi)熱氣體換熱至30℃左右,氣體出來進(jìn)入循環(huán)機(jī)提壓,提壓后出來進(jìn)入循環(huán)氣油分,氣體經(jīng)緩沖后出來,由主閥控制,一路氣體由合成塔上部進(jìn)入塔壁環(huán)隙,從塔下部出來,與主閥出來另一路氣體匯合一起進(jìn)熱交、走管間,與管內(nèi)廢鍋來熱氣體換熱至180℃,此氣體作為冷激氣分四路進(jìn)入合成塔。依次經(jīng)過軸向?qū)?第一、二、三段徑向?qū)舆M(jìn)行氨合成。經(jīng)合成塔反應(yīng)的氣體經(jīng)過塔內(nèi)換熱器降溫至340℃左右由二出管線進(jìn)入廢鍋,回收熱量,副產(chǎn)蒸汽后,降溫到230℃氣體出來進(jìn)入熱交管內(nèi),用來加熱二進(jìn)氣體,熱交出來后進(jìn)入水冷排,降溫后由冷交上部進(jìn)入列管內(nèi),換熱后同新鮮氣一起進(jìn)循環(huán)氣氨冷器,少量的塔后放空氣體進(jìn)入放空氣氨冷器,降溫后出來進(jìn)入放空氣氨分,分離液氨后的氣體送氨洗去提氫。尿素工段工藝流程概述我們公司尿素生產(chǎn)工藝流程有碳銨鹽水溶液全循環(huán)法和氨氣提法。兩種工藝的主要差別在高壓圈這一塊。尿素生產(chǎn)過程分為:原料壓縮、尿素合成、分解回收、蒸發(fā)造粒、產(chǎn)品包裝、解吸等工序。由脫碳崗位出來的二氧化碳?xì)怏w,純度≥98％,經(jīng)壓縮機(jī)加至20.0MPa(表壓),H2S含量≤15mg/m3,氧含量在0.4～0.6％(V),送入合成塔。二氧化碳入塔量決定了本車間的生產(chǎn)負(fù)荷。由氨庫來的液氨,溫度25℃左右,壓力≥2.2MPa(表壓),經(jīng)液化過濾器除去雜質(zhì),進(jìn)入液氨緩沖槽的原料室,緩沖槽的液位高低經(jīng)過液氨管道上調(diào)節(jié)閥門的開度進(jìn)行自動(dòng)控制。由一段循環(huán)回收的液氨,進(jìn)入緩沖槽的回流室(緩沖槽的原料室與回流室用700mm高的隔板隔開)?；亓魇业囊喊弊鳛橐欢挝账幕亓靼庇?其多于部分經(jīng)隔板溢流至原料室與新鮮氨混合進(jìn)入高壓液氨泵,加壓至20.0MPa(表壓),進(jìn)入尿素合成塔。從一段吸收塔來氨基甲酸銨溶液溫度為85±5℃,經(jīng)一甲泵加壓至20.0MPa(表壓),送入合成塔。在尿塔反應(yīng)后的合成液經(jīng)減壓至1.7MPa(表壓)后,由于節(jié)流膨脹,溫度降至120℃左右進(jìn)入預(yù)精餾塔,入預(yù)精餾塔的尿素經(jīng)5層塔板與從底部上來的一分氣進(jìn)行熱質(zhì)交換,尿液溫度升至140℃左右,然后進(jìn)入一段分解塔加熱下部管內(nèi),被管間1.0MPa(表壓)蒸汽加熱至160℃,汽化和分解出來的氣體經(jīng)分離器進(jìn)入預(yù)精餾塔與合成塔來的尿液進(jìn)行熱質(zhì)交換,出預(yù)精餾塔的氣體稱為預(yù)精餾氣,預(yù)精餾氣與二甲液混合后進(jìn)入一段蒸汽加熱器利用段管間,回收利用反映熱。為防止一段分解塔和預(yù)精餾塔的腐蝕,一段分解塔加熱器尿液入口處加入由空分崗位小空壓機(jī)供給的防腐空氣。出一段分解塔的尿液液位調(diào)節(jié)閥節(jié)流,溫度降至110℃左右進(jìn)入二段分解塔填料段,與二分塔下部分離器分離的140℃氣體進(jìn)行熱質(zhì)交換后,進(jìn)入二段分解加熱器管內(nèi),被管間1.0MPa(表壓)蒸汽加熱至140℃后進(jìn)入分離器,分離出來的氣體精餾后去二段吸收系統(tǒng),尿液經(jīng)調(diào)節(jié)閥排出分解系統(tǒng)。由二分塔排出的尿液減壓至0.04～0.05MPa(真空度)后進(jìn)入閃蒸槽,閃蒸汽和一段蒸發(fā)分離器來的氣體一起進(jìn)入一段蒸發(fā)表面冷凝器管間被冷卻,冷凝。閃蒸后的尿液濃度大約為75％(W),溫度在95℃左右,靠近差直接進(jìn)入一段蒸發(fā)加熱器管內(nèi)膜上升,被上段管間0.6～0.8MPa(表壓)的飽和蒸汽加熱到130℃進(jìn)入分離器進(jìn)行汽液分離,尿液被濃縮到95％(W)。從分離器頂部出來的氣體進(jìn)入一段蒸發(fā)表面冷凝器冷凝冷卻至30℃,液位靠近差排至尾吸泵入口,其不凝氣體經(jīng)過噴射泵排至大氣。一段蒸發(fā)的壓力用P29JT調(diào)節(jié)閥經(jīng)過改變吸入空氣量來控制在25KPa(絕壓)。閃蒸槽的真空低于經(jīng)過改變閃蒸槽氣相管道上的閘板閥的開度調(diào)節(jié)。尿液自一段蒸發(fā)分離器經(jīng)過U型管,流入二段蒸發(fā)加熱器管內(nèi),被管間1.0MPa(表壓)蒸汽加熱至138～140℃后進(jìn)入分離器,尿液被濃縮至99.7％(W)以上。分離出的氣體由噴射式升壓器抽到二段蒸發(fā)表面冷凝器冷卻、冷凝。冷凝液去二段蒸發(fā)冷凝液槽,溫度小于25℃,未被冷凝的氣體經(jīng)噴射泵A、B排至大氣中。噴射泵A、B之間設(shè)有中間冷凝器,中間冷凝器的冷凝液流入水封槽溢流至地溝。二段蒸發(fā)的壓力經(jīng)過P38調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)吸入空氣量來調(diào)節(jié),一般控制在5.5MPa(絕壓)。二段蒸發(fā)分離器的尿液,經(jīng)離心式熔融泵輸送至造粒頂?shù)男D(zhuǎn)噴頭進(jìn)行造粒。進(jìn)入一段吸收塔鼓泡段的氣體中約95％的二氧化碳和絕大部分水蒸汽被二段循回收的稀氨基甲酸銨溶液,即二甲液所吸收,未被吸收的二氧化碳?xì)怏w繼續(xù)上升進(jìn)入浮閥段,被二循二冷回收的稀氨水吸收惰性氣中的銨之后形成的約50％的濃氨水所清洗,使出塔的氣體中的CO2含量小于100ppm。低、頂部回流氨吸熱后幾乎全部氣化,隨同工藝物料中的過剩氨一起順序進(jìn)入氨冷器B、A、C管間,以管內(nèi)的冷卻水冷卻至≤45℃冷凝成為液氨,繼續(xù)深冷至41～38℃后排入液氨緩沖槽。進(jìn)入合成塔的二氧化碳?xì)怏w中含有一部分惰性氣和氧氣,加上一分塔加入空氣,此部分不凝氣體離開氨冷器時(shí)帶有相當(dāng)數(shù)量的氨,經(jīng)惰性氣體洗滌器,用氨水泵送來的稀氨水吸收其中所含的氨,吸收反應(yīng)在惰洗器管內(nèi)進(jìn)行,與管間冷卻水換熱,并試使排出的濃氨水的溫度維持在40℃左右,出惰性氣體洗滌器氣體中仍含有一定濃度的氨,這部分氣體進(jìn)入尾吸塔中進(jìn)行再吸收。惰洗器排出的氣體氨濃度不低于31.4％(V)為爆炸性氣體,為防止意外爆炸,惰洗器出氣氨含量應(yīng)控制在32％(V)以上,并在惰洗器置換的設(shè)備管道上采用靜電接地保護(hù)措施,整個(gè)一段循環(huán)系統(tǒng)的壓力由設(shè)在惰性氣體洗滌器氣體出口管道上的P14JT調(diào)節(jié)閥,自動(dòng)控制在1.7MPa(表壓)。由二段分解塔排出的氣體約110℃,組分為氨57％,二氧化碳20％,水33％,此部分氣體和解吸塔來的氣體一起進(jìn)入二循一冷器下部管間,用二表泵送來的二段蒸發(fā)表面冷凝液作為吸收液吸收,進(jìn)入二循一冷器的吸收液賴寧嘎,由F6JT調(diào)節(jié)閥控制,其溫度用冷卻水量來控制在40℃左右。其液位由L5JT調(diào)節(jié)儀經(jīng)過改變二甲泵轉(zhuǎn)速來控制