[16]。結(jié)合當前國內(nèi)外的研究情形能夠察覺到，倉儲作業(yè)系統(tǒng)可能出現(xiàn)倉儲作業(yè)效率低和人員利用率低下的問題。因此，本文把L配送中心當作研究的對象，結(jié)合L配送中心的現(xiàn)狀，通過使用FlexSim仿真軟件對L配送中心倉儲作業(yè)系統(tǒng)通過多個輸出指標優(yōu)化前后的剖析情況來驗證改進效果，針對倉儲作業(yè)系統(tǒng)運行狀態(tài)和作業(yè)效率低下的主要原因，F(xiàn)lexSim仿真技術(shù)在應(yīng)對倉儲作業(yè)系統(tǒng)問題時意義非凡，可行的優(yōu)化方案也就得以給出。1.3主要內(nèi)容關(guān)于對L配送中心進行仿真建模優(yōu)化，主要內(nèi)容如下：第一章:研究背景與意義。闡述選題現(xiàn)實背景、理論價值，梳理作業(yè)流程優(yōu)化領(lǐng)域文獻，明確本文核心研究目標與技術(shù)路徑，提出倉儲管理優(yōu)化的創(chuàng)新方向。第二章:理論基礎(chǔ)概述。介紹基本倉儲作業(yè)流程的概念和倉儲存儲策略，并介紹系統(tǒng)仿真的基本概念以及介紹常用的幾種仿真軟件，詳細闡述FlexSim的基本信息和如何構(gòu)建仿真模型。第三章:L配送中心倉儲現(xiàn)狀診斷。采用實地調(diào)研與數(shù)據(jù)分析結(jié)合的方式，系統(tǒng)解構(gòu)該中心現(xiàn)有作業(yè)流程特征和倉儲布局。第四章：L配送中心倉儲作業(yè)系統(tǒng)仿真；參照對L配送中心的調(diào)查數(shù)據(jù)進行建模以及設(shè)置參數(shù)，并對仿真結(jié)果進行分析，提出L配送中心所存在的問題。第五章：剖析現(xiàn)有倉儲作業(yè)系統(tǒng)運行問題，制定針對性改進方案——采用智能設(shè)備更新、優(yōu)化人員配置與任務(wù)分配機制、重構(gòu)訂單分揀架構(gòu)等策略，搭建升級版?zhèn)}儲作業(yè)模型，通過仿真數(shù)據(jù)驗證入庫時效性、人力使用效能及出庫吞吐量等指標以及貨物損壞率的改進空間。第六章：結(jié)果和展望；分析自己使用建模優(yōu)化的不足，對未來該配送中心倉儲作業(yè)流程提出更多優(yōu)化建議。

2相關(guān)理論2.1倉儲作業(yè)系統(tǒng)相關(guān)理論2.1.1倉儲作業(yè)基本流程一系列倉儲作業(yè)基本流程是以入庫后貨物的保存和管理為核心，首先，貨物送達到倉庫，通過了驗收、入庫、存儲、分揀、出庫一系列環(huán)節(jié)?？偟膩碚f，倉儲作業(yè)基本流程主要由貨物的入庫、在庫、出庫這三個作業(yè)流程組成。入庫作業(yè)這一流程主要涵蓋接收貨品、裝卸搬運、貨品驗收、辦理入庫手續(xù)等諸多工作內(nèi)容，貨物要是有質(zhì)量問題，哪怕即將入庫也難逃影響，相關(guān)人員在收到入庫通知單之后，為保證貨物于入庫前毫無問題，被要求及時作出反饋，而入庫作業(yè)的流程如下圖2-1所展示。圖2-1入庫作業(yè)工作內(nèi)容圖收到通知后，準備接收貨物，驗收合格后入庫，不合格則拒收。（2）在庫作業(yè)貨物入庫后根據(jù)貨物的種類進行分類，分類之后進行上架、儲存。在庫作業(yè)流程如下圖2-2所示。圖2-2在庫作業(yè)工作內(nèi)容圖（3）出庫作業(yè)過程中，配送的等待時間內(nèi)，倉庫分揀人員自接收到出貨單起即開始分區(qū)揀選備貨操作，按訂單完成打包并貼簽工作，待接到出庫通知之后，使用叉車把貨物運至出貨發(fā)運區(qū)域，而貨品還需經(jīng)過復核步驟。出庫作業(yè)如下圖2-3所示。圖2-3出庫作業(yè)工作內(nèi)容圖2.1.2倉庫儲存策略企業(yè)通過采用符合自身的倉庫存儲策略，通過把貨物存儲在合適的貨物存儲位置上，這樣不僅方便了倉庫工作人員進行管理，也方便了對貨物進行合理存放并且提高倉庫的作業(yè)效率。主要的存儲策略有以下幾種：（1）固定存儲策略固定存儲策略是一種預先規(guī)劃并分配存儲空間的管理方式，通常用于數(shù)據(jù)存儲、倉庫管理或資源分配等場景。其核心特點是為特定內(nèi)容或物品指定固定的存儲位置或容量，不隨需求變化動態(tài)調(diào)整。實施起來具備一定便利性，這種管理模式在某些特定環(huán)境下?lián)碛袑嵱眯院筒僮餍?。?）隨機存儲策略隨機存儲策略是一種動態(tài)分配存儲空間的管理方式，其核心是不預先指定固定存儲位置，而是根據(jù)實時需求隨機或動態(tài)分配存儲位置。（3）分類存儲策略分類儲存策略是一種通過將物品或數(shù)據(jù)按照特定標準進行分類和存儲，如對產(chǎn)品的數(shù)據(jù)（尺寸、重量、特性）進行分類儲存，以提高管理效率、降低成本和優(yōu)化資源利用的方法。2.2系統(tǒng)建模與仿真2.2.1系統(tǒng)建模與仿真原理系統(tǒng)仿真與建模是利用模型來模擬真實系統(tǒng)行為的一種技術(shù)，以方便與系統(tǒng)進行分析、設(shè)計和優(yōu)化。系統(tǒng)的建模原理：在現(xiàn)實中的系統(tǒng)通常非常復雜，包含許多組成部分和相互關(guān)系。建模時需要對系統(tǒng)進行抽象和簡化，忽略次要因數(shù)，主要突出特征和其關(guān)鍵要素，方便去理解和分析。根據(jù)系統(tǒng)的特性以及研究目的，選擇合適的模型結(jié)構(gòu)，如離散事件模型、連續(xù)性模型、混合模型等。同時確定模型中的各個參數(shù)，這些參數(shù)是對于系統(tǒng)各個屬性和關(guān)系的描述。通過數(shù)學公式、邏輯規(guī)則或則其他的方法，描述系統(tǒng)各個要素之間的互相關(guān)系和規(guī)則。系統(tǒng)仿真原理：仿真過程需要按照一定的時間推進機制來模擬系統(tǒng)的動態(tài)行為。常見的時間推進方式有固定時間步長和事件驅(qū)動兩種。固定時間步長方式是按照固定的時間間隔來更新系統(tǒng)狀態(tài)；事件驅(qū)動方式則是根據(jù)事件的發(fā)生來觸發(fā)系統(tǒng)狀態(tài)的變化，只有當事件發(fā)生時才更新系統(tǒng)狀態(tài)，這種方式更適合于離散事件系統(tǒng)的仿真。在許多實際系統(tǒng)中，存在著各種隨機因素，如客戶到達時間、服務(wù)時間等。為了模擬這些隨機現(xiàn)象，需要使用隨機數(shù)生成器來生成符合特定概率分布的隨機數(shù)，并將其應(yīng)用到模型中。例如，通過生成服從泊松分布的隨機數(shù)來模擬客戶到達的時間間隔。在確定了模型和仿真參數(shù)后，運行仿真模型，模擬系統(tǒng)在不同條件下的運行情況。通過對仿真結(jié)果的分析，如統(tǒng)計系統(tǒng)的性能指標（如平均等待時間、設(shè)備利用率等）、觀察系統(tǒng)的動態(tài)行為（如庫存的變化趨勢、物流的流動路徑等），可以深入了解系統(tǒng)的運行規(guī)律，發(fā)現(xiàn)潛在問題，并為系統(tǒng)的優(yōu)化和決策提供依據(jù)。系統(tǒng)仿真與建模通過建立系統(tǒng)的模型并進行仿真實驗，能夠在不實際改變真實系統(tǒng)的情況下，對系統(tǒng)的行為和性能進行預測和分析，為系統(tǒng)的設(shè)計、改進和管理提供有力的支持。2.2.2系統(tǒng)仿真軟件的種類仿真軟件有很多種類，不同的仿真軟件所屬與的領(lǐng)域不同?？梢愿鶕?jù)研究的對象、問題不同來選擇更好的更適合的仿真軟件。常用的仿真軟件如表2-4所示。表2-4常用仿真軟件仿真軟件主要應(yīng)用領(lǐng)域AutoCAD工業(yè)設(shè)計、三維建模、工業(yè)工程制圖Arena制造業(yè)、二維建模、流程設(shè)計Witness制造業(yè)、物流與供應(yīng)鏈管理、方案優(yōu)化FlexSim倉儲作業(yè)流程、供應(yīng)鏈2.2.3FlexSim系統(tǒng)仿真實體FlexSim中的實體大概能分十一類，固定資源類、任務(wù)執(zhí)行類、路徑網(wǎng)絡(luò)類、傳送帶模塊、倉儲模塊、視覺類實體、A*導航、AGV模塊、GIS、流體類實體以及人員場景這些類別在列，F(xiàn)lexSim軟件里實體模型的列表可以參照圖2-5，這圖示把它們展示了出來，可以看到各類實體的情況：圖2-5實體模型參展圖FlexSim作為專業(yè)仿真工具，覆蓋物流倉儲、智能制造等多領(lǐng)域系統(tǒng)建模與流程優(yōu)化；其倉儲策略仿真分析的建模流程及關(guān)鍵技術(shù)要點闡述如下：（1）通過實地調(diào)研獲取倉儲系統(tǒng)的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，明確研究對象的核心參數(shù)與邊界條件。（2）依據(jù)倉儲作業(yè)流程選擇貨架、傳送帶、叉車等標準仿真實體，按照實際布局進行空間映射。（3）采用A/S連接方式建立實體間的邏輯交互關(guān)系，構(gòu)建完整的系統(tǒng)運作模型。（4）對設(shè)備參數(shù)、作業(yè)規(guī)則等進行精細化配置后啟動仿真引擎，記錄全周期運行數(shù)據(jù)。（5）通過輸出的時間序列數(shù)據(jù)、資源利用率報告等進行瓶頸分析，運用參數(shù)調(diào)優(yōu)、策略對比等方法實現(xiàn)系統(tǒng)效能提升。2.2.4FlexSim仿真建模步驟FlexSim建模流程包含七個核心環(huán)節(jié)：（1）仿真目標界定。明確研究目的構(gòu)成模型構(gòu)建的基礎(chǔ)框架，確保后續(xù)建模方向準確。（2）數(shù)據(jù)采集處理。基于L配送中心倉儲作業(yè)的調(diào)研資料，完成原始數(shù)據(jù)分類與結(jié)構(gòu)化整理。（3）優(yōu)化方案設(shè)計。分析數(shù)據(jù)后定位關(guān)鍵問題，圍繞倉儲效率提升主題形成針對性改進策略。（4）仿真模型搭建。受現(xiàn)實條件制約，模型構(gòu)建需遵循簡化原則——在不影響結(jié)果準確性的前提下，對實體布局與連接關(guān)系進行抽象表達。具體操作包含：依據(jù)實際倉儲作業(yè)流程與布局，從實體庫提取對應(yīng)元素，調(diào)整空間位置關(guān)系，借助輸入輸出端口建立實體間邏輯鏈路。（5）參數(shù)配置調(diào)試。結(jié)合倉儲設(shè)備運行參數(shù)與歷史作業(yè)數(shù)據(jù)，設(shè)置模型關(guān)鍵變量數(shù)值。（6）模型仿真運行。完成參數(shù)初始化后啟動模擬進程，系統(tǒng)自動生成包含多維度指標的統(tǒng)計報告。（7）結(jié)果深度解析。利用FlexSim內(nèi)置統(tǒng)計模塊，輸出設(shè)備運行狀態(tài)可視化圖表，識別作業(yè)流程中的瓶頸環(huán)節(jié)，為模型迭代優(yōu)化提供數(shù)據(jù)支撐。2.4本章小結(jié)本章首先對倉儲作業(yè)流程和倉庫存儲策略描述出來，接著在介紹系統(tǒng)仿真概念，并且介紹系統(tǒng)仿真軟件種類；詳細闡述了通過FlexSim仿真建模的步驟；為下文仿真建模奠定了基礎(chǔ)。3L配送中心倉儲作業(yè)系統(tǒng)現(xiàn)狀3.1L配送中心倉儲簡介L配送中心倉儲面積接近9000平方米，該中心設(shè)置了一個近120米長的進貨口以方便貨物進出操作，而配送倉儲區(qū)則涵蓋了入庫揀貨區(qū)、拆包分揀區(qū)域、包裝分配區(qū)、常溫存放區(qū)、冷凍區(qū)以及退貨區(qū)域等，寬度約為75米，其具體的空間布局如圖3-1所示，建筑高度約達8米，提供兩個用于貨物出庫的出口。圖3-1倉庫布局圖據(jù)調(diào)查L配送中心每天貨物的接受量約為6000單左右，并且三種類型的到貨量都在2000單左右。每周的出貨量在4000單左右，且3種類型的出貨量都在1000多單。該配送中心每三十分鐘接受一次貨物；該配送中心質(zhì)檢區(qū)的處理時間大致在120秒。對貨物進行托盤貼簽的時間為12秒。負責搬運貨物的入庫員兩名，負責分揀的分揀員三名和兩名貼簽員負責貼簽；所有人員的速度都是相同的，最大速度為兩米每秒。共有四輛叉車，負責搬運貨物，四輛叉車的速度為1米每秒叉車單次能搬運8個貨物，且叉車1負責卸貨流程，叉車2、3負責入庫流程，叉車4負責出庫流程。倉儲配送中心共有三類倉庫貨架，貨架為8列6層，貨位數(shù)為2。3.2L配送中心倉儲作業(yè)流程3.2.1L配送中心倉儲作業(yè)流程倉儲作業(yè)構(gòu)成配送中心運營的基礎(chǔ)單元，作為企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動的有機組成部分，L配送中心倉儲作業(yè)現(xiàn)狀直接關(guān)聯(lián)客戶服務(wù)質(zhì)量，涵蓋多環(huán)節(jié)、多形態(tài)的操作流程，核心模塊分為三個部分——入庫作業(yè)、在庫作業(yè)、出庫作業(yè)。L配送中心倉儲體系聯(lián)動五個業(yè)務(wù)模塊：供應(yīng)商、系統(tǒng)部、倉庫、質(zhì)檢部、配送部門形成協(xié)作網(wǎng)絡(luò)，供應(yīng)商使用郵件或電話發(fā)送發(fā)貨通知至系統(tǒng)部，系統(tǒng)部接收信息后立即向倉庫傳遞接貨指令，貨物抵達時，系統(tǒng)部啟動信息核驗程序——比對實物與原始單據(jù)的匹配度，存在差異則要求送貨方提供合理解釋，核驗通過后觸發(fā)卸貨指令。質(zhì)檢部門執(zhí)行入庫前檢驗，貨物驗收構(gòu)成倉儲管理首道防線，其關(guān)鍵作用無需贅述，多供應(yīng)商交叉供貨、單一供應(yīng)商多品類供應(yīng)、同品類存在多規(guī)格差異等現(xiàn)實因素，疊加人工驗收作業(yè)模式，顯著加劇入庫錯亂風險，質(zhì)量確認后執(zhí)行倉儲上架操作?？蛻粲唵蜗逻_觸發(fā)分揀流程，揀選完成的貨物經(jīng)包裝、貼標環(huán)節(jié)進入出庫暫存區(qū)，運輸人員待車輛到達裝載區(qū)后執(zhí)行裝車配送，庫存量低于訂單需求閾值時，倉管員生成補貨單據(jù)并提交系統(tǒng)部，系統(tǒng)部隨即啟動供應(yīng)商補貨溝通程序。流程圖如下圖3-2。圖3-2倉儲作業(yè)流程圖3.2.2入庫作業(yè)流程供應(yīng)商對L倉配送中心發(fā)出送貨指令，系統(tǒng)部接收指令，等待收貨。同時，倉庫負責人需要安排卸貨員、叉車和質(zhì)檢員做好入庫準備。卸貨員準備好叉車等待在卸貨地點，產(chǎn)品通過供應(yīng)商指定的送貨車送至倉庫后，入庫作業(yè)正式開始。卸貨員要根據(jù)單據(jù)核對產(chǎn)品種類、數(shù)量等信息，若到貨產(chǎn)品與單據(jù)一致，卸貨員則利用叉車將貨品全部卸車，送至驗貨區(qū)，等待質(zhì)檢員對產(chǎn)品質(zhì)量進行檢驗；質(zhì)檢用時在120秒左右，若到貨產(chǎn)品與單據(jù)不一致，則要求負責人核實原因、記錄，并上報要求補貨。質(zhì)檢員在驗貨區(qū)對貨品進行質(zhì)量檢驗，若貨品通過質(zhì)量檢驗，則用終端對貨品的二維碼掃描，更新產(chǎn)品入庫信息；若產(chǎn)品出現(xiàn)損壞，則要求退回給供應(yīng)商。貨品完成質(zhì)檢后，工作人員將剩余合格產(chǎn)品拆包、等待員工上架。接著，L配送中心負責人再發(fā)票上簽字，完成貨品的交接。以上作業(yè)完成后，工作人員便可根據(jù)產(chǎn)品存放環(huán)境的要求，將貨品送至對應(yīng)條件的倉庫中，并根據(jù)貨架產(chǎn)品存放情況，將貨品擺放至貨位上，擺放不下的剩余貨品則存放到統(tǒng)一位置，等待揀選或盤點時出現(xiàn)缺貨情況在進行補貨。最后倉庫負責人向L配送中心提交入庫單，制作在庫產(chǎn)品信息報表。具體流程圖如下圖3-3。圖3-3入庫作業(yè)流程圖3.2.3在庫作業(yè)流程貨物完成入庫流程，按時間順序移入貨架暫存，系統(tǒng)部門接收客戶訂單后，生成分揀單據(jù)傳送至倉庫分揀組。分揀人員依據(jù)當日實際需求，前往待分揀區(qū)域執(zhí)行揀選作業(yè)——出現(xiàn)短缺狀況立即通知管理員，補貨單填寫完整——名稱、數(shù)量等關(guān)鍵數(shù)據(jù)提交系統(tǒng)部門，揀選作業(yè)繼續(xù)進行。每周固定周期內(nèi)，倉庫管理員執(zhí)行貨品清點程序，冷鏈貨物核心信息被精準記錄：品名、產(chǎn)地、存儲坐標等要素形成庫存清單，儲位容量數(shù)據(jù)同步更新。當特定儲位達到臨界閾值，積壓風險預警同步傳輸至銷售與倉儲管理端口；缺貨現(xiàn)象觸發(fā)補貨申請流程，系統(tǒng)部門接收需求表單后，采購團隊啟動供應(yīng)商對接機制實施緊急補貨。具體流程圖如下圖3-4。圖3-4在庫作業(yè)流程圖3.2.4出庫作業(yè)流程系統(tǒng)部接到客戶訂單后，配送部會被發(fā)送通知，出庫貨物的關(guān)聯(lián)信息由系統(tǒng)部記錄下來，先是被用來核對單據(jù)滿足出貨條件與否，隨后等待發(fā)貨安排的到來，裝車單成為司機執(zhí)行裝載操作的憑據(jù)，在這個節(jié)點出庫環(huán)節(jié)才算結(jié)束，而包裝與貼標簽的任務(wù)則由打包員負責分配下去，每次貼簽的時間在12秒左右，如果允許發(fā)貨就要告知倉庫進行備貨揀選工作，當配送部出具裝車單時，還得同步調(diào)整不同類型商品庫存數(shù)量的任務(wù)，分揀過后比對沒有問題才可把物品移送到包裝區(qū)，以便于財務(wù)部門開展成本核算方面的工作，最終物品被放置到企業(yè)所指定區(qū)域位置。具體流程圖如下圖3-5。圖3-5出庫作業(yè)流程3.3本章小結(jié)本章主要闡述L倉儲配送中心基本概況和倉儲布局，并且詳細描述倉儲作業(yè)的入庫作業(yè)、在庫管理及出庫作業(yè)的具體實施步驟，構(gòu)建作業(yè)流程模型為后續(xù)倉儲仿真優(yōu)化研究提供基礎(chǔ)支撐。

4L配送中心倉儲作業(yè)系統(tǒng)分析4.1L配送中心倉儲作業(yè)系統(tǒng)仿真建模4.1.1仿真建模假設(shè)將L配送中心倉儲作業(yè)流程當作仿真建模目標；在構(gòu)建仿真模型的過程中，通過剝離與核心研究目標無關(guān)的外部干擾因素，能夠使模型處于高度理想化的運行環(huán)境之中。在這一設(shè)定下，仿真結(jié)果真實有效?；诖?，為進一步降低模型難度，提出以下假設(shè)條件，確保仿真建模的有效性和可行性。（1）以L配送中心日常作業(yè)為重點，根據(jù)收集的倉儲作業(yè)中心的數(shù)據(jù)建立仿真模型。（2）在L配送中心作業(yè)中，每位工作人員的工作能力相當，故模型中工作人員參數(shù)相同。對于叉車也是如此，叉車保持勻速。（3）不同種類的貨物在重量方面上是相同的，沒有任何區(qū)別。并且根據(jù)實際情況到達的貨物損壞約為1%。（4）保證L配送中心每天送貨次數(shù)，貨物到達的時間一致。且為了讓模型更接近真實情況，每次送貨量均勻分布，通過每日送貨量為6000，所以設(shè)置送貨量為360-500之間。（5）為了符合實際現(xiàn)狀，把處理器和合成器的相關(guān)參數(shù)設(shè)置為服從正態(tài)分布的隨機變量。（6）模型不對不合格品進行處理，將不合格品放在不合格品區(qū)。4.2.1仿真模型布局基于倉儲描述，使用FlexSim仿真軟件構(gòu)建L配送中心倉儲作業(yè)流程，模型如下圖4-1所示。圖4-1倉儲作業(yè)仿真模型圖仿真模型中，送達貨品輸送至分解器（拆包區(qū)）完成拆包，由叉車運往質(zhì)檢暫存區(qū)等待檢驗；入庫人員將貨物轉(zhuǎn)移至驗貨處理器（質(zhì)檢區(qū)），完成質(zhì)量檢驗——合格貨品在托盤上粘貼條碼，不合格品暫存于特定區(qū)域，等待退貨；通過檢驗的貨物按類別分選，分別置于入庫等待區(qū)域，待叉車分批運送至對應(yīng)庫區(qū)存放。存儲流程結(jié)束后，分揀員根據(jù)指令提取貨物，處理器（質(zhì)檢區(qū)）同步執(zhí)行品質(zhì)核查與數(shù)量清點，異常貨品標記后轉(zhuǎn)移至不合格品區(qū)；復檢達標的貨品進入包裝環(huán)節(jié)，完成封裝與標簽粘貼作業(yè)，最終轉(zhuǎn)移至出庫緩沖區(qū)等待配送。4.2.2參數(shù)設(shè)置（1）發(fā)生器參數(shù)設(shè)置發(fā)生器用來模擬貨品到達這一環(huán)節(jié)，貨品類型需要設(shè)定一下，類型二為冷藏類貨品，在發(fā)生器選項卡下得選到達方式，類型一則是常溫類貨品，L配送中心每過30分鐘就接收一批貨品，從圖4-2中能夠看到發(fā)生器參數(shù)設(shè)置的情況。圖4-2發(fā)生器參數(shù)圖（2）分解器參數(shù)設(shè)置分解器承擔貨品拆包、拆解仿真功能。實際到貨采用整車運輸形式，質(zhì)檢、分類、存儲環(huán)節(jié)需將貨物分解為獨立箱體或單件個體，確保后續(xù)流程效率。L配送中心倉儲區(qū)域每車接收貨量介于360至500件區(qū)間。參數(shù)配置方案參照圖4-3所示數(shù)據(jù)。

圖4-3分解器參數(shù)設(shè)置圖（3）暫存區(qū)參數(shù)此模型共有13個暫存區(qū)，為避免貨品于暫存區(qū)堆積過量，暫存區(qū)五、暫存區(qū)六以及暫存區(qū)七用于模擬質(zhì)檢后待入庫貨品的存放情況，暫存區(qū)五為入庫等待區(qū)1，是常溫區(qū)的等待隊列，暫存區(qū)六為入庫等待區(qū)2，是冷藏區(qū)的等待隊列，暫存區(qū)七為入庫等待區(qū)3，是冷凍區(qū)的等待隊列。參數(shù)設(shè)置可依據(jù)相應(yīng)圖表作為參考，用于放置不合格品的暫存區(qū)維持默認參數(shù)便能夠滿足需求，暫存區(qū)十二、暫存區(qū)十三用來模擬貨品等待出庫的情形，為了防止貨物大量留在暫存區(qū)，將這些暫存區(qū)的最大容量設(shè)定為一百五十，就暫且以其中1個暫存區(qū)為例來看看具體狀況，暫存區(qū)一、暫存區(qū)二與暫存區(qū)三模擬的是貨品分解后等待質(zhì)檢的存放場景，存儲容量、輸出端口還有是否采用運輸工具這幾項均需要進行設(shè)置，暫存區(qū)四與暫存區(qū)八被當做不合格品存放區(qū)，暫存區(qū)九、暫存區(qū)十和暫存區(qū)十一用作模擬分揀核查之后等待包裝貨品的存放位置，在各個暫存區(qū)的屬性窗口進行各類操作任務(wù)。以其中一個暫存區(qū)展示如圖4-4。圖4-4暫存區(qū)參數(shù)設(shè)置圖（4）處理器參數(shù)設(shè)置處理器承擔貨品質(zhì)量檢測、復核及標簽貼附的仿真任務(wù)。設(shè)備預先完成部署，貨品抵達后立即啟動操作流程，預置時間設(shè)置為0秒。質(zhì)檢時長遵循uniform（10，2，0）正態(tài)分布，損耗率參數(shù)設(shè)定為1%。具體配置參數(shù)詳見示意圖4-5。圖4-5處理器參數(shù)設(shè)置圖貨品分揀結(jié)束后托盤貼簽被設(shè)定為耗時12秒，處理時間則安排在120秒內(nèi)完成，核對與檢查工作也需要由分揀員一并進行，并且要求細致對待每一個環(huán)節(jié)。（5）貨架參數(shù)設(shè)置貨架模擬實際倉儲功能，L配送中心將存儲區(qū)域分為常溫、冷藏、冷凍三個分區(qū)，對應(yīng)3組高層貨架。每組貨架具備層列數(shù)量、容量上限、運輸設(shè)備等基本參數(shù)，某貨架的詳細配置情況參見圖4-6示。圖4-6處理器參數(shù)設(shè)置圖（6）合成器參數(shù)設(shè)置系統(tǒng)配置兩臺合成器模擬出庫打包流程，依據(jù)客戶訂單執(zhí)行封裝操作。加工時間服從N(30,2)正態(tài)分布，參數(shù)配置詳見示意圖4-7所示。圖4-7合成器參數(shù)設(shè)置圖（7）叉車參數(shù)設(shè)置模型中的叉車和現(xiàn)實中叉車的功能并無差異，搬運叉車與揀選叉車的區(qū)分存在，參數(shù)設(shè)定保持一致，具體參數(shù)可見圖4-8示內(nèi)容，叉車速度被設(shè)定為1米每秒，忽略突發(fā)的加減速狀況，單次搬運能力為8件貨品，全部服務(wù)于貨物運輸，作業(yè)期間勻速行駛狀態(tài)得以維持，多種條件共同保障了叉車運輸時的穩(wěn)定性與規(guī)律性。在模型中，叉車1負責卸貨流程，叉車2、3負責入庫流程，叉車4負責出庫流程。圖4-8叉車參數(shù)設(shè)置圖（8）操作員參數(shù)設(shè)置本模型之中總計有著七名操作員，其中入庫員兩名，分揀員三名，貼簽員兩名，各自承擔著入庫任務(wù)、分揀工作以及貼簽事務(wù)，任務(wù)內(nèi)容存在差別，布局能參考圖4-9示內(nèi)容，雖然作業(yè)內(nèi)容不相同，但是其作業(yè)人員的作業(yè)速度都是相同的。圖4-9操作人員參數(shù)設(shè)置4.2.3仿真結(jié)果分析模型的運行時間按秒計算，每秒為一個運行單位L配送中心的倉儲人員每日工作時長為8小時，模型模擬L配送中心運行7天，即為201600秒。通過這個模型運行七天后的數(shù)據(jù)，通過得出的數(shù)據(jù)分析L配送中心所存在的問題。該模型數(shù)據(jù)報告如表4-10。表4-10仿真結(jié)果FlexsimSummaryReportTime:201600ObjectClassidleprocessingemptytravelemptytravelloaded等待質(zhì)檢區(qū)1Queue0040.4028200等待質(zhì)檢區(qū)2Queue0040.0852800等待質(zhì)檢區(qū)3Queue0057.2210200質(zhì)檢員1Processor0.3833240.176698000質(zhì)檢員2Processor0.2921390.123164000質(zhì)檢員3Processor0.3014420.116549000入庫等待區(qū)1Queue000.31129400入庫等待區(qū)2Queue000.34087100入庫等待區(qū)3Queue000.3175200入庫員1Operator0.269002000.3835720.297462入庫員2Operator0.330641000.3521350.269579分揀員1Operator0.641316000.1251460.160977分揀員2Operator0.644652000.1232470.15912分揀員3Operator0.643996000.1235780.159631貼簽員1Operator0.693874000.1780940.106816貼簽員2Operator0.950989000.0246510.021668觀察倉儲作業(yè)流程仿真模型的運行狀態(tài)以及統(tǒng)計報告輸出結(jié)果時，通過入庫區(qū)等待區(qū)的數(shù)據(jù)，貨品堆積的狀態(tài)引起了注意，作業(yè)人員出現(xiàn)了空閑與繁忙并存的情形，貨品復檢后不合格區(qū)存放的貨物數(shù)量較多，于是將貨物在入庫等待區(qū)平均停留時間當作貨物入庫等待時間，將貨物在復檢后停留在不合格品區(qū)的數(shù)量來檢測貨物損壞率，將作業(yè)人員的閑置率被拿來檢測工作效率。（1）貨品在入庫等待區(qū)的停留時間L配送中心倉儲作業(yè)流程中，入庫等待區(qū)貨品停留時間處于被監(jiān)測狀態(tài)，倉管員負責為上架貨品分配貨位，這一環(huán)節(jié)的平均停留時間也被納入監(jiān)測范圍，長時間的存放難免對流動時間產(chǎn)生影響，并且因人工效率低下，貨品容易堆碼在入庫等待區(qū)，這種情況已經(jīng)被Flexsim軟件Dashboards中的統(tǒng)計圖清晰呈現(xiàn)出來，同時也會造成入庫時的冗長等待現(xiàn)象。圖4-11入庫等待時間圖由圖4-11可知，入庫等待時間過長這一問題急需解決，入庫等待區(qū)的貨物最長停留時長已超過3000秒，模擬貨品送達情況一個星期后看到，貨品長時間滯留的情況肯定會對L配送中心倉儲作業(yè)流程順暢性造成拖累，物流效率顯然也受此狀況持續(xù)的負面影響。（2）作業(yè)人員空閑狀態(tài)L配送中心貨物配送采用時間序列表模式，模擬數(shù)據(jù)顯示各崗位工作負荷存在顯著差異——入庫員1閑置率26.87%、繁忙率73.13%，入庫員2閑置率33.07%、繁忙率66.93%；分揀崗位中，分揀員1至3閑置率分別為64.13%、64.46%、64.40%，對應(yīng)繁忙率35.87%、35.54%、35.60%；貼簽員1閑置率69.01%、繁忙率30.99%，貼簽員2閑置率高達95.35%、繁忙率僅4.65%，完整數(shù)據(jù)記錄詳見圖4-12。圖4-12作業(yè)人員閑忙率圖從數(shù)據(jù)上可以看出，分揀員1，2，3工作強度不大，貼簽員1和2的空閑率比較高，可以減少一名分揀員和一名貼簽員。從L配送中心仿真模型可以看出分揀員是只負責一個存儲區(qū)的分揀工作，即為單線程作業(yè)，因為單線程作業(yè)效率太低，可以將分揀員改為三線程作業(yè)，即每個分揀員負責整個倉庫三個存儲區(qū)的工作，從而提高工作人員的工作效率。（3）貨物在通過分揀后復檢區(qū)的貨物損害數(shù)量通過對貨物復檢后不合格品區(qū)的數(shù)據(jù)監(jiān)測，如圖4-13所示，發(fā)現(xiàn)不合格品數(shù)量為41，通過計算得出貨品在存儲過程中損毀率約為百分之4左右，因為損毀率較高，因此而導致企業(yè)在物流方面的成本增加，所以需要找出貨物遭受損毀的原因，去降低貨物損耗率。圖4-13貨物損壞數(shù)量圖（4）觀察不同貨物出庫量通過對出庫等待區(qū)1、2、3分別進行檢測。出庫等待區(qū)區(qū)1、2、3分別代表常溫區(qū)、冷藏區(qū)、冷凍區(qū)的出庫量。4.2L配送中心倉儲作業(yè)系統(tǒng)存在問題借助對L配送中心倉儲作業(yè)的仿真以實現(xiàn)改進，通過仿真結(jié)果的分析后發(fā)現(xiàn)，像入庫耗時過長、人工操作任務(wù)繁重以及貨品不合格數(shù)量較多這些問題被暴露出來，可以發(fā)現(xiàn)L配送中心倉儲環(huán)節(jié)中突出的問題大多集中在入庫與在庫作業(yè)上，這些問題給優(yōu)化其工作系統(tǒng)提供了方向，針對所存在的問題進行分析，將這些問題歸納并探究其原因，這可為優(yōu)化措施提供依據(jù)，進而發(fā)現(xiàn)倉儲作業(yè)中的不足之處。（1）入庫作業(yè)效率不足。仿真數(shù)據(jù)顯示入庫等待區(qū)1貨物最長滯留超過3000秒，積壓現(xiàn)象明顯，直接影響倉儲入庫效率。通過觀察模型運行狀態(tài)，因為在L配送中心存儲的都是易腐壞變質(zhì)的食品，模型采用的是先入先出的原則，以保證食品能在有效期配送出去。入庫等待區(qū)1的貨物是最后進入貨架以至于常溫區(qū)的貨物最后離開貨架，以至于貨物積壓在貨架上，貨架沒有空間導致新進入的貨物積壓在入庫等待區(qū)1。貨物積壓在貨架上主要是復檢和入庫流程過于復雜。而入庫等待區(qū)2、3是先進入的貨架，所以不會發(fā)生貨物堆積。結(jié)合L配送中心倉儲現(xiàn)狀，L物流配送中心當前流程中，人工質(zhì)檢完成的貨品需固定托盤標簽，倉管人員需持續(xù)監(jiān)測貨架存儲狀態(tài)，依據(jù)空置區(qū)域隨機分配存儲位置，調(diào)度叉車執(zhí)行上架操作。因為人員不規(guī)范操作流程導致工作量顯著提升，貨物積壓在入庫區(qū)域。貨物上架后需人工登記產(chǎn)品信息、存儲位置，簽字確認后提交入庫單，最后錄入庫存管理系統(tǒng)。（2）倉儲作業(yè)人力投入過高，操作流程依賴人力致使管理效率受限。貨品出入庫及庫存狀態(tài)需管理人員手工記錄再輸入系統(tǒng)，人力資源浪費顯著且易產(chǎn)生誤差，托盤標簽打印粘貼同樣消耗額外人力物力。分揀人員需依據(jù)揀選單完成貨品挑選，核對檢查破損物品，作業(yè)流程繁瑣，任務(wù)分配不均——仿真數(shù)據(jù)顯示入庫員1工作負荷達73.13%，入庫員2達66.93%，均處于高強度作業(yè)狀態(tài)。與之形成對比，分揀員群體閑置率均超64%，貼簽崗位閑置指標更為突出：貼簽員1達69.01%，貼簽員2高達95.35%，兩名貼簽員工作量嚴重不足，人員配置冗余現(xiàn)象明顯，分揀員閑置率也處于高位。而且在經(jīng)過質(zhì)檢后，通過人工進行托盤粘貼標簽，不僅容易在搬運的途中受到摩擦導致標簽脫落，而且人工粘貼的形式對保留貨物的信息是非常有限的。（3）貨物不合格數(shù)量較多，通過對貨物復檢后不合格品區(qū)的數(shù)據(jù)監(jiān)測，發(fā)現(xiàn)不合格品數(shù)量為41，損壞率為百分之4。L配送中心受作業(yè)人員與貨物存放限制，多采用先進后出的出庫方式，難以實時監(jiān)控庫存貨品質(zhì)量，導致貨品易積壓、腐損，不僅增加損耗率，還占用庫存與資金。同時，其機械化程度低，人工操作多，易因工作失誤損壞貨物，影響倉庫保管服務(wù)質(zhì)量與成本，且貨品數(shù)量大、移動頻繁，進一步提升了損壞率。4.3本章小結(jié)本章根據(jù)L配送中心的現(xiàn)狀，對其倉儲作業(yè)進行仿真建模并設(shè)置其參數(shù)。通過數(shù)據(jù)統(tǒng)計報告結(jié)果中發(fā)現(xiàn)該配送中心其中存在著入庫等待時間長，人員工作效率低下，貨物損壞率較高的問題，并且對問題產(chǎn)生的原因進行分析，為下一章優(yōu)化做鋪墊。

5L配送中心倉儲作業(yè)系統(tǒng)優(yōu)化5.1L配送中心倉儲作業(yè)系統(tǒng)仿真優(yōu)化5.1.1優(yōu)化目標第四章對倉儲作業(yè)現(xiàn)狀中的系統(tǒng)仿真運行數(shù)據(jù)以及存在的情況進行剖析，發(fā)現(xiàn)倉儲作業(yè)系統(tǒng)存在問題，對于影響倉儲系統(tǒng)運行效率的部分作業(yè)環(huán)節(jié)實施改善，通過改進模型驗證優(yōu)化措施的效果。（1）提高入庫效率。L配送中心的貨品存放一直依靠倉庫管理人員按照空閑貨位隨機決定位置，減少人工干預似乎變成了不可逆轉(zhuǎn)的方向，貨物存放的調(diào)整正朝著更加優(yōu)化的方式靠近，實際操作中人為參與的比例被逐步削減。（2）提高人員利用率。在模型運行過程中，貼簽員的空閑率顯得過高，并且分揀員也存在一定的閑置情況，分揀工作人員效率亟須提高顯得尤為重要，可以將一個貼簽崗位和一個分揀崗位削減掉，在模型投入運行后，人力作業(yè)負擔得到減輕，取消了分揀之后的復檢任務(wù)。（3）降低貨物的損壞率。對貨品存放進行合理的規(guī)劃，并且使用先進先出策略，減少貨物的因為存儲時間過長造成的貨物損壞。5.1.2優(yōu)化措施現(xiàn)代倉庫管理信息系統(tǒng)中，信息采集是關(guān)鍵組成部分，相關(guān)貨品信息被存儲下來的同時，還能迅速反映出信息的變動狀況，本文將RFID無線射頻技術(shù)引入L企業(yè)倉庫管理系統(tǒng)，像射頻設(shè)備、無線網(wǎng)絡(luò)、條形碼以及掃描裝置等工具的使用讓信息采集變得快速又精準，人們可以輕松實現(xiàn)對貨品位置及信息的實時掌控。人工勞動力得以節(jié)省下來，畢竟貨品信息的人工填寫、提交、錄入和查詢環(huán)節(jié)都能被替代掉，隨著實時通信技術(shù)不停往前邁進，貨品查找的時間也被縮短，對于入庫作業(yè)耗時較長這一情況，模型需要進行以下調(diào)整：（1）引進RFID無線射頻技術(shù)，將人工填寫、提交、錄入查詢環(huán)節(jié)替代，節(jié)省了查找貨物的時間。在模型中，依舊需要通過處理器來實現(xiàn)相關(guān)功能，只需要對加工時間的進行設(shè)置，完成質(zhì)檢處理器參數(shù)的設(shè)置后，優(yōu)化結(jié)果得以呈現(xiàn)，具體參數(shù)可見下圖5-1所示，分揀結(jié)束后的復檢處理器處理時長也被縮短，據(jù)調(diào)查，設(shè)置其處理時間60秒。圖5-1優(yōu)化后處理器參數(shù)設(shè)置圖（2）貼簽人員是非常空閑的，入庫人員的作業(yè)效率也處于低下狀態(tài)，因此對人員作業(yè)量做了重新分配，減少了一名貼簽人員和一名分揀人員之后，并且將分揀人員從單線程作業(yè)制定為多線程作業(yè)，參數(shù)設(shè)置不做任何改變。（3）對貨架進行參數(shù)設(shè)置，依據(jù)先進先出的原則。首先對貨物格的容量設(shè)置為四，貨架設(shè)置為隨機的列，層和貨位，如圖5-2所示。圖5-2優(yōu)化后貨物參數(shù)設(shè)置圖為實現(xiàn)先進先出的出庫策略，使貨品依進入順序存儲，在貨架參數(shù)設(shè)置屬性框中進行進入觸發(fā)編碼設(shè)計。編碼流程是，將貨品與已有貨品位置循環(huán)比對，這之前先獲取貨品原始坐標值、所在行列信息、貨格內(nèi)貨品數(shù)量及排序。若標簽值相同則跳出for循環(huán)；若未找到相同標簽，確定為貨格缺貨位置，設(shè)為新坐標值，存放貨品。對貨架的相對位置使用Switch語言設(shè)置貨格內(nèi)四個貨品的存放位置。具體如圖5-3。圖5-3進入觸發(fā)編碼設(shè)計圖在貨物在對進入觸發(fā)編碼設(shè)計后，同時，還需要對貨架進行離開觸發(fā)編碼設(shè)計。這樣是為了保持在同一個貨格內(nèi)另外的貨物所屬的位置不會受到影響。離開觸發(fā)編碼所示。圖5-4離開觸發(fā)編碼設(shè)計圖為了仿真數(shù)據(jù)真實，模型的到貨量依然介于360至500件區(qū)間，其他的所有參數(shù)都和原來的模型相同。5.1.3優(yōu)化仿真運行結(jié)果同樣選取入庫等待區(qū)觀測貨品的平均停留時間，用以檢測倉儲作業(yè)的等待時長，貨品復檢后損壞數(shù)量被用來衡量貨品損壞率，輸出的統(tǒng)計報告如表5-5所展示，另外選擇作業(yè)人員的閑置率來評估作業(yè)人員的工作效率，這些指標在某種程度上能夠反映運作狀態(tài)。表5-5優(yōu)化后仿真結(jié)果FlexsimSummaryReportTime:201600ObjectClassidleemptytravelemptytravelloaded等待質(zhì)檢區(qū)1Queue040.1245300等待質(zhì)檢區(qū)2Queue036.7121500等待質(zhì)檢??Queue056.942700入庫等待區(qū)1Queue0126295.400入庫等待區(qū)2Queue0131535.500入庫等待區(qū)3Queue0127310.200入庫員1Operator0.198288084484.3964383.83入庫員2Operator0.255552079579.5158609.04分揀員1Operator0.241222079232.8458752.06分揀員2Operator0.349159062349.7853519.69貼簽員1Operator0.472638059729.6339597.96(1)對入庫等待區(qū)貨品停留時間監(jiān)測在L配送中心倉儲作業(yè)優(yōu)化方案的系統(tǒng)運行過程之中，貨品完成質(zhì)檢后，還要經(jīng)由入庫等待區(qū)來等待分配入庫這一環(huán)節(jié)，貨品處于入庫等待區(qū)時其平均等待時間可于圖5-6查看。圖5-6優(yōu)化后的入庫等待時間圖入庫等待區(qū)貨品平均等待時間得到了監(jiān)測，L配送中心倉儲的入庫等待時長被顯著縮短，優(yōu)化方案的效果開始顯露出來，曾經(jīng)的長時間等待現(xiàn)象已被控制住，貨品滯留情況明顯降低，整體運作節(jié)奏調(diào)整至一種更高效的狀態(tài)，各個環(huán)節(jié)之間的銜接也變得更為緊密。(2)作業(yè)人員空閑狀態(tài)的監(jiān)測優(yōu)化方案模型運行的統(tǒng)計結(jié)果表明，分揀員2的閑置率為34.92%，入庫員2體現(xiàn)出25.56%的閑置水平，而入庫員1則是以19.83%的數(shù)據(jù)呈現(xiàn)，具體數(shù)值可參照表5-1，分揀員1顯示為24.12%，貼簽員崗位的閑置比率進一步攀升到47.26%，各崗位之間的人力使用呈現(xiàn)出分散性分布狀態(tài)。具體如圖5-7所示。圖5-7優(yōu)化后的操作人員閑忙圖（3）分揀后貨物在復檢區(qū)不合格數(shù)量監(jiān)測通過監(jiān)測數(shù)據(jù)分揀后復檢區(qū)的不合格品數(shù)量為24，從出貨總量上計算出貨物的損壞率為2%左右。復檢區(qū)不合格品數(shù)量如圖5-8所示。圖5-8分揀后貨物在復檢區(qū)不合格品區(qū)的數(shù)量5.2L配送中心優(yōu)化結(jié)果分析L配送中心倉儲作業(yè)流程在模擬運行之后，倉儲作業(yè)優(yōu)化前后的仿真數(shù)據(jù)被獲取，入庫等待時間、作業(yè)人員利用率以及貨品損壞數(shù)量等參數(shù)就被拿來比較，然后得到了下面的結(jié)果。5.2.1入庫時間縮短L配送中心原倉儲流程內(nèi)，貨品完成質(zhì)檢需對托盤進行標識粘貼才可轉(zhuǎn)移至入庫等待區(qū)，倉庫管理人員全權(quán)負責貨位分配工作，缺乏系統(tǒng)規(guī)劃導致暫存區(qū)貨物積壓、效率下降。引入RFID無線射頻技術(shù)——替代傳統(tǒng)人工操作中的信息處理環(huán)節(jié)。優(yōu)化后流程呈現(xiàn)顯著變化：質(zhì)檢環(huán)節(jié)耗時減少，托盤手動標識步驟被完全摒棄，貨品入庫階段即實現(xiàn)智能貨位分配，人工干預產(chǎn)生的誤差得以消除，等待時長有效壓縮。具體數(shù)據(jù)差異可參照表5-8入庫等待區(qū)貨物滯留時長對比分析。可以發(fā)現(xiàn)入庫等待區(qū)1的貨物的停留時間從優(yōu)化前的3000多秒降低到20秒，入庫時間明顯減少。表5-8優(yōu)化前后入科時間對比名稱優(yōu)化前優(yōu)化后變化百分比入庫等待區(qū)13282.9620.9699.36%入庫等待區(qū)220.6818.639.91%入庫等待區(qū)324.2620.8713.97%5.2.2人員利用率提高表5-9優(yōu)化前后人員利用率對比優(yōu)化前優(yōu)化后作業(yè)人員閑置率繁忙率作業(yè)人員閑置率繁忙率入庫員126.87%73.13%入庫員119.83%80.17%入庫員233.07%66.93%入庫員225.27%74.44%分揀員164.13%35.87%分揀員124.12%75.88%分揀員264.46%35.54%分揀員234.92%65.08%分揀員364.40%35.60%如表5-9數(shù)據(jù)顯示優(yōu)化前分揀人員負荷較高，入庫崗位效能偏低，任務(wù)分配存在結(jié)構(gòu)失衡——分揀端持續(xù)滿負荷運轉(zhuǎn)，入庫環(huán)節(jié)閑置現(xiàn)象顯著。方案實施后，分揀崗位勞動強度明顯緩解，入庫資源使用效率提升；該改進措施有效驗證了方案的可行性，為L配送中心倉儲效能優(yōu)化提供實證支持。貼簽崗位業(yè)務(wù)需求有限卻配置雙人編制，人員長期處于待命狀態(tài)；在維持現(xiàn)有作業(yè)節(jié)奏前提下，裁撤一名貼簽員可實現(xiàn)人力成本節(jié)約，這種人員配置調(diào)整既保持原有工作狀態(tài)穩(wěn)定性，又達成精簡編制的管理目標。5.2.3出庫效率提高貨品每過30分鐘就一批批進入倉庫，通過觀察出庫那邊的實體屬性窗口能發(fā)現(xiàn)，在運行時間一樣的情況下，出庫的數(shù)量就像圖里展示的，等到仿真運行結(jié)束，輸入量還是沒發(fā)生改變被保持著。優(yōu)化前后對比圖5-10所示。圖5-10優(yōu)化前后出庫量對比圖數(shù)據(jù)圖表顯示，優(yōu)化前貨品輸出量為3212件，優(yōu)化后提升至4926件——貨品出庫數(shù)量顯著增長，因為輸入量保持不變，可以得出優(yōu)化后出庫效率提升明顯，方案有效性得到驗證。5.2.4貨品損壞量減少圖5-9優(yōu)化前后貨品損壞數(shù)量對比圖由圖5-9優(yōu)化前后對比圖發(fā)現(xiàn)，L配送中心的貨品損壞數(shù)量由41減少到24。貨品損壞量明顯下降，減少了企業(yè)的損失。5.3本章小結(jié)FlexSim仿真實體與建模邏輯得到系統(tǒng)解析，仿真目標及假設(shè)框架被清晰界定。L配送中心倉儲現(xiàn)狀被轉(zhuǎn)化為三維仿真模型，作業(yè)流程參數(shù)完成精準校準，設(shè)備運行軌跡與貨物流動路徑實現(xiàn)可視化復現(xiàn)。入庫環(huán)節(jié)存在時長冗余、人工作業(yè)強度超標等核心問題被數(shù)據(jù)驗證。引入信息化技術(shù)，采用先入先出的原則、重新分配人員工作改善了L配送中心出現(xiàn)的問題，提高倉儲作業(yè)效率。

6總結(jié)與展望6.1總結(jié)本文聚焦L配送中心倉儲作業(yè)系統(tǒng)的效率優(yōu)化問題，綜合運用FlexSim仿真技術(shù)與工業(yè)工程理論，系統(tǒng)開展了流程建模、問題診斷與方案優(yōu)化工作。（1）基于L配送中心數(shù)據(jù)，構(gòu)建了包含入庫檢驗、分揀存儲、出庫配送三大模塊的倉儲作業(yè)仿真模型，涵蓋常溫區(qū)、冷藏區(qū)、冷凍區(qū)等多溫層作業(yè)場景。通過設(shè)置發(fā)生器、分解器、處理器等關(guān)鍵實體參數(shù)，實現(xiàn)了日均8小時工作制、7天周期的動態(tài)模擬。（2）通過仿真運行發(fā)現(xiàn)：入庫等待區(qū)1平均停留時間長達3282.96秒，分揀員繁忙率僅35.60%，進一步分析表明，入庫效率低下及人員利用率低下是效率低下的主要原因。（3）優(yōu)化策略包含以下調(diào)整：（a）應(yīng)用RFID無線射頻技術(shù)，促進L配送中心跨部門信息交互；減少紙質(zhì)單據(jù)流轉(zhuǎn)，降低人力成本，倉儲作業(yè)問題實時反饋，縮短貨物搜尋時長，分揀效率提升34%；（b）貼簽崗位由雙人操作改為單人作業(yè)，分揀崗位由單線程變?yōu)槎嗑€程，實現(xiàn)人力資源優(yōu)化配置。（4）驗證優(yōu)化策略：對于優(yōu)化模型進行數(shù)據(jù)比較，確保優(yōu)化策略的可行性。6.2展望本文對L配送中心倉儲作業(yè)涉及到的入庫作業(yè)時間、人工作業(yè)量、人工作業(yè)效率和入庫等待時間進行研究，但還存在一些不足之處：為實現(xiàn)