鋼結(jié)構(gòu)制作要求及工廠工藝方法目錄TOC\o"1-2"\h\u30212一、總則 115198二、制作加工準(zhǔn)備及預(yù)處理 130130（一）原材料預(yù)處理 13516（二）號料與放樣要求 232255三、零件加工技術(shù)要求 27104（一）切割加工 228624（二）加工精度標(biāo)準(zhǔn) 316598（三）矯正和彎曲工藝 39875四、部件組合與節(jié)段組裝技術(shù)要求 327036（一）零部件組合拼裝 31970（二）分段拼裝 527667（三）試拼裝 626233（四）組裝中變形的控制 75721五、工廠制作工藝方法 710352（一）箱梁結(jié)構(gòu)分段劃分 720534（二）箱梁區(qū)段整體制造劃分原則 713619（三）廠內(nèi)制作流程及制作順序 819965（四）廠內(nèi)合攏分段轉(zhuǎn)場翻身要求 1122090六、質(zhì)量控制與檢驗(yàn) 111941（一）質(zhì)量控制要點(diǎn) 123733（二）檢驗(yàn)方法與標(biāo)準(zhǔn) 1231905七、安全與環(huán)保要求 1228230（一）安全要求 1222311（二）環(huán)保要求 13一、總則本文件旨在明確鋼結(jié)構(gòu)制作的全流程技術(shù)要求、工藝標(biāo)準(zhǔn)及質(zhì)量控制要點(diǎn)，確保鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品符合設(shè)計規(guī)范及工程實(shí)際應(yīng)用需求。施工組織設(shè)計文件需報請業(yè)主、監(jiān)理部門及相關(guān)單位聯(lián)合討論通過后，方可作為本工程開工的核心依據(jù)，所有制作環(huán)節(jié)均需嚴(yán)格遵循本文件規(guī)定執(zhí)行。二、制作加工準(zhǔn)備及預(yù)處理（一）原材料預(yù)處理鋼板在下料切割前，必須進(jìn)行矯平處理，矯平后的鋼板不得出現(xiàn)折皺、翹曲等影響后續(xù)加工質(zhì)量的缺陷，表面應(yīng)平整光滑，無明顯凸痕、劃痕及其他損傷，若存在局部缺陷需及時進(jìn)行整修或打磨整平，確保鋼板平整度滿足加工要求。號料前需徹底清除鋼材表面的油污、氧化皮、鐵銹等污物，保證鋼材表面清潔。隨后進(jìn)行車間底漆預(yù)處理，底漆干膜厚度需嚴(yán)格控制在20～30μm范圍內(nèi)，底漆涂刷應(yīng)均勻、無漏涂、流掛等現(xiàn)象，確保鋼材具備基礎(chǔ)防腐能力。號料前必須對鋼板的牌號、規(guī)格、質(zhì)量證明文件等進(jìn)行全面核查，確認(rèn)材料符合設(shè)計要求且質(zhì)量合格后，方可開展號料作業(yè)，嚴(yán)禁使用不合格材料進(jìn)行加工。（二）號料與放樣要求號料作業(yè)時，所劃切割線必須清晰、準(zhǔn)確，確保切割操作的精準(zhǔn)性。號料尺寸允許偏差為±1mm，不得超出該范圍，避免因號料誤差導(dǎo)致零件尺寸不合格。放樣和樣板（樣桿）的制作精度直接影響后續(xù)加工質(zhì)量，其允許偏差需嚴(yán)格符合表1規(guī)定。表1放樣和樣板（樣桿）的允許偏差項目允許偏差平行線距離±0.5mm對角線差1.0mm寬度、長度+0.5mm，－1.0mm孔距±0.5mm曲線樣板上任意點(diǎn)偏離1.0mm三、零件加工技術(shù)要求（一）切割加工各類鋼結(jié)構(gòu)部件的零件優(yōu)先采用氣割切割工藝，其中數(shù)控切割、自動及半自動氣割為首選方式，可有效保證切割精度和效率；手工氣割僅允許用于次要零件或切割后需進(jìn)行邊緣加工的零件，且需由熟練操作人員進(jìn)行作業(yè)。氣割作業(yè)前，需將料面上的浮銹、油污、灰塵等臟物徹底清除干凈，確保切割面質(zhì)量。同時，鋼料應(yīng)放平、墊穩(wěn)，割縫下方需預(yù)留足夠空隙，便于熔渣掉落，避免影響切割效果。氣割零件尺寸允許偏差需嚴(yán)格遵循以下規(guī)定：精密切割±1.0mm；自動或半自動切割±1.5mm；手工氣割±2mm，切割后需及時對零件尺寸進(jìn)行復(fù)核，確保符合要求。零件邊緣加工（如刨銑、打磨等）后，表面應(yīng)無毛刺、熔渣、波紋、崩坑等缺陷，若存在缺陷需修磨勻順。刨銑加工過程中，應(yīng)采取有效措施避免油污污染鋼板表面，保證零件加工質(zhì)量。（二）加工精度標(biāo)準(zhǔn)零件和部件的加工精度必須符合《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTJ041-2000）的相關(guān)規(guī)定，加工過程中需全程進(jìn)行質(zhì)量監(jiān)控，關(guān)鍵尺寸需進(jìn)行多次復(fù)核，確保產(chǎn)品精度滿足裝配要求。（三）矯正和彎曲工藝橋用低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于－12℃時，嚴(yán)禁進(jìn)行冷矯和冷彎曲作業(yè)，避免鋼材因低溫脆化產(chǎn)生裂紋等缺陷。主要受力零件冷作彎曲時，環(huán)境溫度不宜低于－5℃，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍；若內(nèi)側(cè)彎曲半徑小于板厚的15倍，必須采用熟煨工藝，熟煨溫度應(yīng)控制在900～1000℃之間。零件冷作彎曲后，邊緣不得產(chǎn)生裂紋、撕裂等損傷，彎曲成形后需進(jìn)行外觀檢查和尺寸復(fù)核。熱矯溫度應(yīng)嚴(yán)格控制在600～800℃之間，矯正過程中需均勻施力，避免局部過熱導(dǎo)致鋼材性能下降。矯正后鋼材溫度應(yīng)緩慢冷卻，在降至室溫前，嚴(yán)禁捶擊鋼料或用水急冷，防止鋼材產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力或裂紋。矯正后的零件表面不應(yīng)有明顯凹痕、劃痕及其他損傷，零件矯正后的允許偏差需符合《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTJ041-2000表17.2.2）的規(guī)定，矯正后需及時進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)。四、部件組合與節(jié)段組裝技術(shù)要求（一）零部件組合拼裝所有零部件的組裝作業(yè)必須在相應(yīng)的專用平臺或胎架上進(jìn)行，平臺和胎架需具備足夠的剛度和穩(wěn)定性，確保組裝過程中不會發(fā)生變形，影響組裝精度。零部件組拼的允許偏差需嚴(yán)格符合表2的規(guī)定，組裝過程中需采用專業(yè)測量工具進(jìn)行實(shí)時監(jiān)控，對每一項偏差指標(biāo)進(jìn)行逐一核查，確保組裝質(zhì)量。表2零、部件組拼裝允許偏差類別項目允許偏差零部件及單元組裝件高度H+1.5mm，-0.5mm豎板中心與水平板中心偏離△<1mm腹板高H+1.5mm，0mm蓋板、腹板與單元縱肋、豎肋間距S±2mm蓋板寬B±2mm整體組裝隔板間距S±2mm橋面板件U肋中心間距S1±2mm頂部橫隔板間距S2±2mm橫向不平度f1f1≤S1/250且≤2mm縱向不平度f2f2≤S2/500且≤2mm扭曲扭曲≤1mm/m，每段≤10mm橋底板件球扁鋼間距aa<2mm頂部橫隔板間距S2±2mm球扁鋼垂直度a符合設(shè)計要求橫向不平度f1f1≤a/250且≤2mm縱向不平度f2f2≤S1/500且≤2mm扭曲扭曲≤1mm/m，每段≤10mm（二）分段拼裝分段拼裝前需制定專項防變形措施，如設(shè)置假隔艙等，有效控制拼裝過程中構(gòu)件的變形，確保接頭尺寸精度符合要求。胎架制作需保證足夠的剛度，胎架的型值需根據(jù)設(shè)計要求進(jìn)行精準(zhǔn)調(diào)整，確保內(nèi)部結(jié)構(gòu)垂直于大地，為施工精度控制提供便利。每節(jié)段組裝完成后，必須進(jìn)行全面復(fù)測和調(diào)整，保證分段的線型符合設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)。各分段的零件、部件需進(jìn)行清晰標(biāo)記，標(biāo)記內(nèi)容應(yīng)包括構(gòu)件編號、安裝位置、朝向等關(guān)鍵信息，避免后續(xù)安裝過程中出現(xiàn)混淆。分段組裝允許偏差需嚴(yán)格符合表3的規(guī)定，組裝過程中需對各項偏差指標(biāo)進(jìn)行嚴(yán)格控制，確保分段質(zhì)量滿足整體裝配要求。表3分段組裝基本尺寸允許偏差項目檢查方法允許偏差（mm）梁高h(yuǎn)測量兩端腹板處高度h≤2m時，±2；h>2m時，±4跨度L測兩支座中心距離（L以m計）±（5＋0.15L）全長實(shí)測±15腹板中心距測兩腹板中心距±3蓋板寬度b實(shí)測±4橫斷面對角線差測兩端斷面對角線差4旁彎實(shí)測（L以m計）3±0.1L拱度實(shí)測＋10，-5支點(diǎn)拱度差實(shí)測5腹板平面度實(shí)測（H為蓋板與加勁肋或加勁肋與加勁肋之間的距離）<h/250且≤8扭曲每段以兩端隔板處為準(zhǔn)每米≤1，且每段≤10各構(gòu)件、分段拼裝端口必須在自由狀態(tài)下對準(zhǔn)，進(jìn)行精準(zhǔn)測量和矯正，嚴(yán)禁采用捶打、卡壓等強(qiáng)制手段使分段接口、零部件及匹配件強(qiáng)制就位，避免產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力或損傷構(gòu)件?，F(xiàn)場工地拼裝的分段接口焊接坡口需在廠內(nèi)加工完畢，確保坡口尺寸、角度符合焊接要求，減少現(xiàn)場施工作業(yè)量，提高現(xiàn)場安裝效率。（三）試拼裝試拼裝是檢驗(yàn)鋼結(jié)構(gòu)制作精度的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，試拼裝基本尺寸允許偏差需嚴(yán)格符合表4的規(guī)定。試拼裝過程中需對各項尺寸進(jìn)行全面測量和記錄，對發(fā)現(xiàn)的偏差及時進(jìn)行調(diào)整，確保鋼結(jié)構(gòu)整體裝配精度滿足設(shè)計要求。表4試拼裝基本尺寸允許偏差項目允許偏差（mm）附注梁高（H）±3/跨度（L）5+0.5L/全長±15L以m計腹板中心距±3/蓋（翼）板寬±4/橫斷面對角線差<4/旁彎3+0.1L腹板中心線與兩端中心連線在平面內(nèi)的偏差，L以m計拱度+5，-0/支點(diǎn)高低差<5/蓋板、腹板平面度<H/250且<8H為蓋板與加重力肋或重力肋與加重力肋之間的距離扭曲每米不超過1，且每段<10每段以兩端隔板處為準(zhǔn)（四）組裝中變形的控制編制合理的焊接工藝和焊接程序，根據(jù)構(gòu)件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、材質(zhì)及焊接要求，明確焊接順序、焊接參數(shù)、焊接方法等關(guān)鍵內(nèi)容，最大限度減小構(gòu)件或分段組裝的變形和焊接收縮量，同時充分考慮減少結(jié)構(gòu)的焊接拘束應(yīng)力。在有較大拘束條件下進(jìn)行焊接時，焊縫應(yīng)盡量連續(xù)施焊，避免中途停頓，減少焊接缺陷和變形的產(chǎn)生。構(gòu)件焊接前，可根據(jù)焊接變形規(guī)律適當(dāng)設(shè)置反變形和收縮余量，有效抵消焊接過程中產(chǎn)生的變形，確保構(gòu)件焊接后尺寸符合設(shè)計要求。采取有效措施防止焊接變形對鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)生不利影響，如加強(qiáng)焊接過程中的溫度控制、采用對稱焊接工藝、及時進(jìn)行焊后矯正等。五、工廠制作工藝方法（一）箱梁結(jié)構(gòu)分段劃分箱梁安裝分段劃分需嚴(yán)格依據(jù)運(yùn)輸方案、安裝方案及現(xiàn)場施工條件綜合確定，確保分段后的構(gòu)件便于運(yùn)輸、吊裝和現(xiàn)場拼裝，同時滿足結(jié)構(gòu)受力要求。分段長度劃分原則：立體半開口分段及散裝分段的上下頂板板架長度根據(jù)原材料情況確定，一般控制在10m左右；57m跨閉口立體分段因超長，運(yùn)輸安裝分段分成34m、18m左右，現(xiàn)場拼接成整體；39m跨按實(shí)際長度進(jìn)行分段。分段接口搭接階梯長度控制：主要構(gòu)件（頂板、底板、腹板）相互錯開200mm以上；次要構(gòu)件與主要構(gòu)件相互錯開50mm（如橫隔板與頂?shù)卓v縫），通過構(gòu)件接口的相互錯開，避免斷縫處焊縫產(chǎn)生通焊，提高結(jié)構(gòu)整體性和承載能力。（二）箱梁區(qū)段整體制造劃分原則橫向區(qū)段采用單體整體制造方式，確保橫向結(jié)構(gòu)的整體性和尺寸精度，便于后續(xù)組裝作業(yè)?？v向區(qū)段劃分：57m跨箱梁分成4個小區(qū)段整體制造，39m跨箱梁分成2個區(qū)段整體制造，分段制造形式采用反造法，以頂板作為基面，待箱體相關(guān)結(jié)構(gòu)組裝完成后進(jìn)行翻身制造，制造過程中胎架型值需調(diào)整至內(nèi)部結(jié)構(gòu)垂直于大地，方便施工精度控制。箱體分段余量加放要求：（1）焊接收縮余量：縱橫向均按每米加放1mm的標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，確保焊接后構(gòu)件尺寸符合設(shè)計要求。（2）分段接口余量加放：①立體閉口縱向梁兩端部接口縱向長度各加放100mm；②散裝縱向板架端部與橫梁相接處各加放100mm，中間接口無余量；③半開口分段兩端與橫梁相接處各加放100mm，中間接口無余量。注：立體縱梁分段（閉口、半開口散裝構(gòu)架）橫向無余量；端部墩橫梁除橋橫向加放1/1000收縮量外，不再加放其他余量。（三）廠內(nèi)制作流程及制作順序1.原材料處理流程材料進(jìn)廠入庫→原材料復(fù)試→原材料預(yù)處理→原材料超聲Ⅲ級探傷→材料發(fā)放（1）材料進(jìn)廠入庫：所有進(jìn)場原材料需提供完整的質(zhì)量證明文件，包括材質(zhì)單、合格證、檢驗(yàn)報告等，入庫時需進(jìn)行外觀檢查和數(shù)量核對，分類存放并做好標(biāo)識。（2）原材料復(fù)試：按照相關(guān)規(guī)范和設(shè)計要求，對進(jìn)場原材料進(jìn)行力學(xué)性能、化學(xué)成分等復(fù)試檢測，確保材料性能符合要求，不合格材料嚴(yán)禁入庫使用。（3）原材料預(yù)處理：對復(fù)試合格的原材料進(jìn)行矯平、除銹、除油等預(yù)處理作業(yè)，為后續(xù)加工創(chuàng)造良好條件。（4）原材料超聲Ⅲ級探傷：對原材料進(jìn)行全面的超聲Ⅲ級探傷檢測，重點(diǎn)檢查材料內(nèi)部是否存在裂紋、夾層、氣孔等缺陷，確保原材料內(nèi)部質(zhì)量合格。（5）材料發(fā)放：經(jīng)上述各項檢驗(yàn)合格的原材料，根據(jù)生產(chǎn)計劃和加工需求進(jìn)行發(fā)放，發(fā)放時需核對材料牌號、規(guī)格、數(shù)量等信息，確保發(fā)放準(zhǔn)確無誤。2.零件加工流程（橫隔板、底板加工、型材等）合格材料出庫→數(shù)控切割→板件冷熱加工→零件組拼→焊接→矯正→組拼板架（1）合格材料出庫：根據(jù)零件加工需求，從庫房領(lǐng)取合格材料，出庫前再次核對材料信息，確保與加工要求一致。（2）數(shù)控切割：采用數(shù)控切割設(shè)備對材料進(jìn)行精準(zhǔn)切割，切割前輸入零件尺寸、形狀等參數(shù)，確保切割精度符合要求，切割后及時清理切割面熔渣、毛刺。（3）板件冷熱加工：根據(jù)零件形狀和尺寸要求，對切割后的板件進(jìn)行冷加工或熱加工成形，冷加工需注意控制環(huán)境溫度和加工力度，熱加工需嚴(yán)格控制加熱溫度和冷卻速度，避免板件產(chǎn)生裂紋或變形。（4）零件組拼：按照設(shè)計圖紙要求，將加工后的單個零件進(jìn)行組拼，組拼過程中使用專用夾具固定，確保零件相對位置準(zhǔn)確，組拼偏差符合規(guī)定要求。（5）焊接：對組拼后的零件進(jìn)行焊接作業(yè)，嚴(yán)格按照焊接工藝文件執(zhí)行，確保焊縫質(zhì)量，焊接后及時清理焊縫表面熔渣、飛濺物。（6）矯正：對焊接后的零件進(jìn)行矯正處理，消除焊接變形，確保零件尺寸和形狀符合設(shè)計要求，矯正方式根據(jù)零件材質(zhì)和變形情況選擇冷矯或熱矯。（7）組拼板架：將矯正合格的零件組拼成板架，組拼過程中需控制板架的平面度、垂直度等精度指標(biāo)，確保板架質(zhì)量滿足后續(xù)組裝要求。3.部件加工流程（頂板、底板、腹板等）合格材料→號料切割→拼板焊接→探傷合格→腹板劃線裝配→焊接→矯正→部件板架除銹→板架涂裝→組立分段（1）合格材料：選用經(jīng)檢驗(yàn)合格的原材料，確保材料質(zhì)量滿足部件加工要求。（2）號料切割：在材料表面進(jìn)行號料劃線，明確切割位置和尺寸，然后采用合適的切割方式進(jìn)行切割，切割精度需符合規(guī)定。（3）拼板焊接：對于尺寸較大的部件，需將多塊板料拼接而成，拼接時需保證板料對接間隙、錯邊量等符合焊接要求，然后進(jìn)行拼板焊接，焊接后對焊縫進(jìn)行探傷檢測，確保焊縫質(zhì)量合格。（4）探傷合格：拼板焊接完成后，采用超聲探傷等檢測方式對焊縫進(jìn)行全面檢測，檢測合格后方可進(jìn)入下一工序，不合格焊縫需及時進(jìn)行返修處理。（5）腹板劃線裝配：根據(jù)設(shè)計圖紙要求，在腹板上進(jìn)行劃線，明確縱肋、橫隔板等部件的安裝位置，然后進(jìn)行裝配作業(yè)，確保裝配精度。（6）焊接：對裝配后的部件進(jìn)行焊接，嚴(yán)格遵循焊接工藝文件，控制焊接參數(shù)和焊接順序，減少焊接變形，確保焊縫質(zhì)量。（7）矯正：焊接完成后對部件進(jìn)行矯正，消除焊接變形，確保部件尺寸和形狀符合設(shè)計要求。（8）部件板架除銹：采用機(jī)械除銹或化學(xué)除銹方式，對部件板架表面進(jìn)行除銹處理，去除表面鐵銹、氧化皮等污物，確保涂裝質(zhì)量。（9）板架涂裝：除銹合格后，及時對板架進(jìn)行涂裝作業(yè)，涂裝需均勻、無漏涂、流掛等現(xiàn)象，涂層厚度符合設(shè)計要求，涂裝完成后進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，確保涂層附著力良好。（10）組立分段：將涂裝合格的部件板架進(jìn)行組立，形成分段結(jié)構(gòu)，組立過程中需控制分段的精度指標(biāo)，確保分段質(zhì)量符合要求。4.區(qū)段整體組立分段流程胎架制造→橫隔板與頂板組聯(lián)→腹板與頂板、橫隔板組聯(lián)→底板與橫隔板、腹板組聯(lián)→焊接→翻身焊接→分段矯正→探傷→內(nèi)部焊接除銹→涂裝→中合攏（1）胎架制造：根據(jù)分段結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和設(shè)計要求，制作專用胎架，胎架需具備足夠的剛度和穩(wěn)定性，型值精準(zhǔn)，確保分段組立過程中的精度控制。（2）橫隔板與頂板組聯(lián)：將橫隔板與頂板按照設(shè)計位置進(jìn)行組裝固定，確保橫隔板的垂直度、間距等符合要求，組聯(lián)后進(jìn)行臨時固定。（3）腹板與頂板、橫隔板組聯(lián)：將腹板與頂板、橫隔板進(jìn)行組裝，調(diào)整腹板的垂直度、平面度等精度指標(biāo)，確保腹板與頂板、橫隔板的連接緊密，組聯(lián)后采用專用夾具固定。（4）底板與橫隔板、腹板組聯(lián)：將底板與橫隔板、腹板進(jìn)行組裝，確保底板的平整度和與其他部件的連接精度，組聯(lián)完成后對整個分段結(jié)構(gòu)進(jìn)行全面檢查，確認(rèn)無誤后進(jìn)行固定。（5）焊接：按照焊接工藝文件規(guī)定的焊接順序和參數(shù)，對分段結(jié)構(gòu)進(jìn)行焊接作業(yè)，先進(jìn)行定位焊，再進(jìn)行正式焊接，焊接過程中需控制焊接變形，確保焊縫質(zhì)量。（6）翻身焊接：對分段結(jié)構(gòu)進(jìn)行翻身，對底部及側(cè)面未焊接的焊縫進(jìn)行焊接，翻身過程中需采用專用吊具和吊點(diǎn)，確保分段結(jié)構(gòu)平穩(wěn)，避免變形或損傷。（7）分段矯正：焊接完成后，對分段結(jié)構(gòu)進(jìn)行全面矯正，消除焊接變形，確保分段的尺寸、線型等符合設(shè)計要求。（8）探傷：對分段結(jié)構(gòu)的所有焊縫進(jìn)行探傷檢測，采用超聲探傷、射線探傷等合適的檢測方式，確保焊縫無裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，檢測合格后方可進(jìn)入下一工序。（9）內(nèi)部焊接除銹：對分段結(jié)構(gòu)內(nèi)部的焊接部位進(jìn)行除銹處理，去除焊接過程中產(chǎn)生的鐵銹、熔渣等污物，確保內(nèi)部清潔。（10）涂裝：對分段結(jié)構(gòu)內(nèi)部和外部進(jìn)行全面涂裝，涂裝需符合設(shè)計要求，涂層厚度均勻，附著力良好，涂裝完成后進(jìn)行養(yǎng)護(hù)。（11）中合攏：將涂裝合格的區(qū)段分段進(jìn)行中合攏作業(yè)，調(diào)整各分段的相對位置，確保合攏精度，然后進(jìn)行固定和焊接，形成更大的區(qū)段結(jié)構(gòu)。5.閉口立體縱梁安裝分段中合攏流程（正合攏）地樣支墩胎架位置放樣→高度調(diào)整→合攏分段→測量調(diào)整整體合攏分段→裝配接縫→復(fù)驗(yàn)整體尺寸線型→焊接→焊縫探傷→接口除銹涂裝修補(bǔ)涂裝→分段驗(yàn)收（1）地樣支墩胎架位置放樣：根據(jù)設(shè)計圖紙要求，在施工現(xiàn)場進(jìn)行地樣支墩胎架位置的精準(zhǔn)放樣，確保胎架位置符合合攏要求。（2）高度調(diào)整：對胎架的高度進(jìn)行精確調(diào)整，確保胎架頂面標(biāo)高一致，為合攏分段提供平整、穩(wěn)定的支撐面。（3）合攏分段：將需要合攏的分段吊至胎架上，按照設(shè)計位置進(jìn)行初步對位，確保分段接口對齊。（4）測量調(diào)整整體合攏分段：采用專業(yè)測量儀器對合攏分段的整體尺寸、線型、相對位置等進(jìn)行全面測量，根據(jù)測量結(jié)果進(jìn)行精準(zhǔn)調(diào)整，確保各項精度指標(biāo)符合要求。（5）裝配接縫：對分段接口的接縫進(jìn)行裝配，確保接縫間隙、錯邊量等符合焊接要求，裝配完成后采用專用夾具進(jìn)行固定。（6）復(fù)驗(yàn)整體尺寸線型：對裝配后的整體合攏分段進(jìn)行再次全面測量復(fù)驗(yàn)，確認(rèn)各項尺寸、線型指標(biāo)均滿足設(shè)計要求后，方可進(jìn)入焊接工序。（7）焊接：按照焊接工藝文件要求，對合攏接縫進(jìn)行焊接作業(yè)，控制焊接參數(shù)和焊接順序，確保焊縫質(zhì)量，焊接過程中需實(shí)時監(jiān)測分段變形情況，及時采取調(diào)整措施。（8）焊縫探傷：焊接完成后，對合攏焊縫進(jìn)行全面探傷檢測，確保焊縫無缺陷，檢測合格后方可進(jìn)行后續(xù)作業(yè)。（9）接口除銹涂裝修補(bǔ)涂裝：對接口部位進(jìn)行除銹處理，去除焊接過程中產(chǎn)生的鐵銹、熔渣等污物，然后對涂層損壞部位進(jìn)行修補(bǔ)涂裝，確保接口部位的防腐性能符合要求。（10）分段驗(yàn)收：對完成合攏的分段進(jìn)行全面驗(yàn)收，檢查分段的尺寸、線型、焊縫質(zhì)量、涂裝質(zhì)量等各項指標(biāo)，驗(yàn)收合格后簽署驗(yàn)收記錄，方可轉(zhuǎn)入下一道工序或出廠運(yùn)輸。（四）廠內(nèi)合攏分段轉(zhuǎn)場翻身要求廠內(nèi)合攏分段轉(zhuǎn)場翻身前，需根據(jù)行車車輛的承載能力、場地條件等具體情況，制定詳細(xì)的翻身工藝方案，明確翻身步驟、吊具選擇、吊點(diǎn)設(shè)置等關(guān)鍵內(nèi)容。安裝吊攀時，需充分考慮工件翻身時的狀態(tài)、分段重心的偏移、吊索具的嵌碰等情況，合理確定吊攀的形式、尺寸及具體位置，確保吊攀具備足夠的強(qiáng)度和穩(wěn)定性，能夠安全承受分段的重量。在吊點(diǎn)設(shè)置位置的內(nèi)部結(jié)構(gòu)區(qū)域，需適當(dāng)進(jìn)行加強(qiáng)處理，如增加加勁板等，避免吊點(diǎn)處結(jié)構(gòu)因受力過大產(chǎn)生變形或損傷。翻身作業(yè)需由專業(yè)操作人員指揮，嚴(yán)格按照翻身工藝方案執(zhí)行，確保分段平穩(wěn)翻身，避免發(fā)生碰撞、變形等安全質(zhì)量事故。六、質(zhì)量控制與檢驗(yàn)（一）質(zhì)量控制要點(diǎn)原材料質(zhì)量控制：嚴(yán)格執(zhí)行原材料進(jìn)場檢驗(yàn)制度，所有原材料必須有合格的質(zhì)量證明文件，經(jīng)復(fù)試和探傷檢測合格后方可使用，杜絕不合格材料流入生產(chǎn)環(huán)節(jié)。加工過程質(zhì)量控制：對零件加工、部件組合、節(jié)段組裝等各道工序進(jìn)行全程質(zhì)量監(jiān)控，重點(diǎn)控制尺寸精度、焊接質(zhì)量、矯正質(zhì)量等關(guān)鍵指標(biāo)，每道工序完成后需進(jìn)行自檢、互檢和專檢，合格后方可進(jìn)入下一道工序。焊接質(zhì)量控制：建立完善的焊接質(zhì)量控制體系，焊接操作人員必須持證上崗，嚴(yán)格按照焊接工藝文件執(zhí)行，焊接過程中做好焊接參數(shù)記錄，焊接完成后及時進(jìn)行焊縫清理和探傷檢測，確保焊縫質(zhì)量符合要求。涂裝質(zhì)量控制：嚴(yán)格控制除銹質(zhì)量和涂裝工藝，除銹后的表面需達(dá)到規(guī)定的清潔度和粗糙度要求，涂裝過程中控制涂層厚度和涂裝均勻性，涂裝完成后進(jìn)行養(yǎng)護(hù)和涂層附著力檢測，確保涂裝質(zhì)量滿足防腐要求。尺寸精度控制：采用先進(jìn)的測量設(shè)備和測量方法，對鋼結(jié)構(gòu)制作的各個環(huán)節(jié)進(jìn)行精準(zhǔn)測量，及時發(fā)現(xiàn)和糾正尺寸偏差，確保鋼結(jié)構(gòu)的整體尺寸精度符合設(shè)計要求。（二）檢驗(yàn)方法與標(biāo)準(zhǔn)外觀檢驗(yàn)：采用目視檢查和放大鏡檢查相結(jié)合的方式，對鋼結(jié)構(gòu)的表面質(zhì)量進(jìn)行檢驗(yàn)，檢查內(nèi)容包括表面平整度、有無裂紋、劃痕、凹痕、熔渣、毛刺等缺陷，外觀質(zhì)量需符合相關(guān)規(guī)范和設(shè)計要求。尺寸檢驗(yàn)：采用鋼卷尺、直尺、卡尺、水準(zhǔn)儀、經(jīng)緯儀、全站儀等測量工具，對鋼結(jié)構(gòu)的各項尺寸進(jìn)行檢驗(yàn)，包括零件尺寸、部件尺寸、節(jié)段尺寸、整體尺寸等，尺寸偏差需符合本文件