奧鋼聯(lián)連鑄技術(shù)手冊

1、連鑄

1.1概述

1.2基本理論和計(jì)算

1.2.1計(jì)算和設(shè)計(jì)公式

1.2.1.1坯殼厚度及液芯長度

1.2.1.2拉速

1.2.1.3振動(dòng)

1.2.1.4溫度

1.2.L5結(jié)晶器的散熱

1.2.1.6二次冷卻

1.2.1.7熱坯長度確實(shí)定

1.2.1.8收縮

1.2電磁攪拌

1.2.1結(jié)晶器電磁攪拌

1.2.2末端電磁攪拌

1.3安全

1.3.1不能開澆(!!)

1.3.2嚴(yán)禁持續(xù)澆注

1.3.3中包停澆

1.3.4怎樣辨別鋼水和鋼渣

1.4中包包襯

1.4.1可應(yīng)用的工作層

1.4.2中包和侵入式水口的預(yù)熱

1.4.3塞棒澆注的中包預(yù)熱

1.5拉澆前設(shè)備的前提準(zhǔn)備

1.5.1結(jié)晶器的準(zhǔn)備

1.5.2引錠桿的準(zhǔn)備

1.5.3送引錠

L5.4封引錠

L5.5推薦使用的封引錠方式(1802)

1.5.6開澆前大包中包的操作環(huán)節(jié)

L6開澆

1.6.1開澆的前提條件

1.6.2火切機(jī)控制板

1.6.3大包開澆

1.6.4大包長水口的操作

L6.5塞棒澆注的手動(dòng)開澆

1.6.6自動(dòng)開澆

1.7連鑄工藝

1.7.1更換大包

1.7.2快換中間包

1.8停澆

1.9質(zhì)量控制/質(zhì)量保證

1.9.1間接檢查措施

1.9.2直接檢查措施

L9.3表面檢查

L9.4內(nèi)部缺陷檢查

1.9.5取樣和檢查

L9.6中包前取樣

1.9.7中包測溫

1.9.8中包取樣

L9.9鑄坯取樣

1.9.10冶金缺陷-鑄坯缺陷-原因/糾正措施

1.9.11表面缺陷

1.9.12內(nèi)部缺陷

1、連鑄

1.1概述

鋼水由液態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)楣虘B(tài)是在連鑄進(jìn)行的，其產(chǎn)品被稱為小方坯、大方坯或板

坯

精煉后，吊車將大包吊在大包旋轉(zhuǎn)臺(tái)的支撐臂上，蓋上大包蓋，將大包放在

大包回轉(zhuǎn)臺(tái)上后，將其旋轉(zhuǎn)至澆注位。

預(yù)熱好的中間包車（不小于1000度）從預(yù)熱位開至澆住位，將預(yù)熱好的侵

入式水口與結(jié)晶器對(duì)中并插入。同步使用長水口操作機(jī)構(gòu)將通有氨氣保護(hù)的大

包長水口靠近大包滑動(dòng)機(jī)構(gòu)，之后，打開大包滑動(dòng)水口，鋼水從大包注入至中

間包，中包填液時(shí)間即從大包開澆至打開塞棒的時(shí)間不應(yīng)超過2分鐘。

中間包向結(jié)晶器注入鋼水是通過安裝在中間包內(nèi)的塞棒來控制的，中間包支

持在中間包車上。

開澆前，先起動(dòng)結(jié)晶器振動(dòng)臺(tái)和液位控制系統(tǒng)。人工加保護(hù)渣，結(jié)晶器安裝

于平臺(tái)上，通過振動(dòng)機(jī)構(gòu)完畢上下運(yùn)動(dòng)。安裝在結(jié)晶器末端的足輻對(duì)剛出結(jié)晶

器的熱坯導(dǎo)向作用。

足輻后的導(dǎo)向軸是固定的，將鑄坯導(dǎo)入固定半徑的弧線中。

置于弧形末端的拉矯機(jī)將鑄坯由恒定半徑的弧形矯直為水平。

擠壓軸安裝于拉矯機(jī)下方，以支撐、拉戈引錠杠和鑄坯，汽水噴淋用來冷卻

鑄坯及調(diào)整冷卻強(qiáng)度。噴淋室在鑄坯鑄坯導(dǎo)向周圍與之成為一體，在噴淋室形

成的蒸汽由排蒸汽機(jī)抽到空氣中。在不需要引錠杠導(dǎo)向時(shí)，由脫引錠輜將引錠

脫開，并送自引錠桿輯道上。其上裝有引錠桿寄存裝置，將引錠桿從開澆后至

下次開澆前，寄存于其上。鑄坯由火切機(jī)切成定尺。在短道末端裝有可移動(dòng)檔

板，將鑄坯停下。

拉澆結(jié)束時(shí)，低速拉尾坯，高速矯直°

尾坯由尾坯處理裝置切尾送走。當(dāng)最終一支坯移至輸出輻道，引錠桿由寄

存引錠桿裝置落至輻道上，送入鑄坯導(dǎo)向輻至結(jié)晶器下方將引錠頭對(duì)中送入結(jié)

晶器。封引錠桿準(zhǔn)備下一澆次。

1.2基本原理和計(jì)算

1.2.1計(jì)算和設(shè)計(jì)公式

1.2.1.1坯殼厚度及液芯長度

液芯長度由坯殼成長常數(shù)和凝固時(shí)間所決定的，此常數(shù)可看作一種數(shù)值,

在凝固區(qū)增大。坯殼凝固厚度“S”的計(jì)算公式如下：

S=K*/t固態(tài)坯殼

S(mm)凝固常數(shù)

K(mm/min12)凝固時(shí)間二L/Vc

t(min)凝固長度

Vc(m/min)拉速

目前鑄坯任一點(diǎn)的坯殼厚度都可計(jì)算。

凝固常數(shù)是由拉澆的鋼種所決定的，以確定冶金長度，數(shù)值如下:

K=27mm/minI/2

K=26mm/minl2

1.2.1.2拉速

最大拉速由冶金長度（從結(jié)晶器液位至鑄坯凝固的連鑄長度）計(jì)算公式如

下:

VcMA后L/tsolid

D/2=K*/tsolid

2

Tsoiid=(D/2K)

2

VQIE*(k/s)2=L*(2*K/D)

其中：

K(mm/min12)---凝固系數(shù)

Vcmax*(m/min)----最大拉速

D(mm)-----------熱坯厚度

Lm(M)-----------液芯長度，也稱“冶金長度”

Tsolid(min)-------鑄坯所有凝固的時(shí)間

不能超過最大可用拉速(由冶金長度估算出的)；否則鑄坯內(nèi)的液芯長度會(huì)

超過鑄坯支撐長度而導(dǎo)致鼓肚。

舉例：Lm=27mK=26mm/min12D=220nlm

VQIAX=27*(2*26*220)2=1.51m/min

在實(shí)際生產(chǎn)中，根據(jù)規(guī)定的拉速時(shí)間、化學(xué)成分、鑄坯性能及中間包溫度采

用比較低的拉速0

1.2.1.3振動(dòng)

振動(dòng)的速度，頻率乃至振幅對(duì)鑄件的表面性能及外形有著重要的影響。

防止坯殼粘在結(jié)晶器壁上，振動(dòng)裝置是密不可少的。振動(dòng)參數(shù)(振幅、頻

率、負(fù)滑脫)影響著振痕的深度、間距、保護(hù)渣的消耗及坯殼的成長。

振動(dòng)的平均速度，公式如下：

Vo=2*h*f

h(m)------振幅

f(min—1)------頻率

Vo(m/min)------平均振動(dòng)速度

振動(dòng)速度理論上應(yīng)比拉速高30?40%,即：V。=1.3toL4*Vc

1.2.1.4

溫度

拉澆溫度對(duì)凝固過程有著相稱大的影響，因此其對(duì)鑄坯質(zhì)量有著緊密的關(guān)

系，過高的拉澆溫度導(dǎo)致鑄坯質(zhì)量差(中心疏松、晶粒組織粗大、大量的樹枝晶、

應(yīng)力裂紋等)且增長漏鋼的危險(xiǎn)，過熱度應(yīng)為10~35度之間。

過熱度增高會(huì)導(dǎo)致鑄坯厚度變薄，這樣由于坯殼很薄，拉應(yīng)力增大，大大

增長了粘殼的危險(xiǎn)，而導(dǎo)致漏鋼的危險(xiǎn)增長。

過熱度超過45~6。度(不一樣鋼種而不一樣)，必須停止拉澆。

過低的過熱度會(huì)使鋼水在侵入式水口中結(jié)死，大包鋼水的溫度應(yīng)根據(jù)工藝

規(guī)定在二次冶煉中確定下來。

不妥的過熱度對(duì)鑄坯質(zhì)量的影響;

*過熱度過高

一縱向裂紋

一深度的中間裂紋和中心分層

一極重的偏析

*過熱度過低

一水I」結(jié)死

下面是對(duì)應(yīng)生產(chǎn)次序的有關(guān)溫度：

大包溫度（T1）,為開澆前在大包內(nèi)的鋼水溫度。

中包溫度（Tt）,為中包內(nèi)鋼水溫度。

液相線溫度（Tlid）,為分鋼種開始凝固的溫度。

計(jì)算液相線溫度的公式：

°C（液相線）=1.5366-X%C-Y%合金

%cX

二0.02590

0.026-0.0582

0.06-0.1086

0.11-0.5088.4

0.51-0.6086.1

0.61-0.7084.2

0.71-0.8083.2

0.81-1.0082.3

合金,口塞含量范圍%Y

Si0-38

Mn0-1.55

P0-0.730

S0-0.0825

Cr0-181.5

Ni0-94

Cu0-0.35

Mo0-0.32

Vo-i2

W-18%at0.66%C1

As0-0.514

Sn0-0.0310

0*0-0.0380

N*0-0.0390

H*o-?1.300

Ti17

Al5,1

Co1,7

*二預(yù)估的

L2.1.5結(jié)晶器散熱

從結(jié)晶器帶走熱量的過程及熱傳導(dǎo)形式,描述如下：

*凝固的坯殼間鋼水的對(duì)流.

*通過坯殼的熱傳導(dǎo).

*坯殼與銅板/銅管表面（保護(hù)渣'氣隙）的接觸.

*結(jié)晶器銅板/銅管的熱傳導(dǎo).

*通過結(jié)晶器銅板/銅管與水套間冷卻水的對(duì)流.

最重要的溫降發(fā)生在結(jié)晶器銅板/銅管與坯殼的熱傳導(dǎo)，見圖1:

結(jié)晶器冷卻的兒和重要參數(shù)：

*拉速：

拉速增快,鑄坯與銅板/銅管,接觸的長度增長.

*保護(hù)渣：

熔化的保護(hù)渣填充在銅板/銅管與坯殼之間，有助于散熱.

*結(jié)晶器的幾何尺寸：

變化結(jié)晶器倒錐度提高散熱強(qiáng)度.

*結(jié)晶器冷卻:

一般為防止形成氣泡,結(jié)晶器冷卻水必須到達(dá)一定流量,水的粘度比水更重

要,計(jì)算水的流量及壓力參見連鑄機(jī)供應(yīng)商提供的操作手冊.

L2.L6二冷水

二冷水的冷卻強(qiáng)度由連鑄機(jī)內(nèi)鑄坯的表面溫度,拉澆的鋼種及拉速?zèng)Q定的,

二冷區(qū)所有的凝固常數(shù)在K=26mm/min,/2-28mm/niin"?之間，取決于鋼種及二

冷水量,為了得到滿意的澆注組織,幾種冷卻水段的冷卻水量是單獨(dú)調(diào)整的。

氣霧冷卻由于鑄坯的冶金冷卻，使用這種形式的噴嘴可得到較寬范圍的水

量調(diào)整，但必須到達(dá)下面的平衡：鑄坯不能過冷(防止表面缺陷)，設(shè)備不能過

熱(以防止輻子及軸承的損壞)。

對(duì)流量，壓力及噴嘴型式的規(guī)定，參與連鑄機(jī)供應(yīng)商提供的操作手冊。

L2.L6熱坯長度確實(shí)定

計(jì)算熱坯長度的公式如下：

=

LhotLCold*X+S

Lhol(mm)一一熱坯長度,其值應(yīng)在長度測量裝置上調(diào)整

Lcold(mm)——冷卻后的鑄坯長度(約+20℃)

S(mm)-----切縫寬度(因火切機(jī)及質(zhì)量的不一樣而不一樣)

X(l)------收縮因子,考慮鑄坯從切割機(jī)至冷坯的收縮值，是鑄坯在切割

輻上溫度的函數(shù)及鑄件成分的函數(shù).

鑄坯在切割輻道上的平均溫度（整個(gè)斷面的平均溫度）約在900℃,冷壞是

在+20℃的室溫上測的.

計(jì)算熱坯長度，必須懂得收拾因子，收縮因子為一常量X=1.013.用于所生

產(chǎn)的鑄坯.如生產(chǎn)鋼種擴(kuò)大到合金鋼，收縮因子可隨之修改.

C鋼C=l.013

舉例:

鑄坯長度=8000mm（冷坯）

質(zhì)量:St37-—收縮率=1.013

Lhot=Loid*X+切縫—=8000mm*l.013+8mm

Lhot-8112mm

1.2.L8收縮

1.2.1.8.1概述

連鑄在固相線溫度下的熱收縮對(duì)質(zhì)量有尤其的影響，某些鑄坯表面的缺陷

及生產(chǎn)中碰到的某些現(xiàn)象都是由于不一樣的C含量的鋼種其收縮特性不一樣引

起的.

C含量為0.09婷0.16%的鋼種（包晶范圍）對(duì)表面及內(nèi)部裂紋表面粗糙、扭曲

變形、拉漏比C含量低于或高于這個(gè)范圍的鋼種更為敏感。

研究表明0.09Q0.16%的鋼種通過結(jié)晶器的熱流量最小，且結(jié)晶器與坯殼

之間的摩擦力也較低。

以上觀測到的現(xiàn)象歸因于包晶反應(yīng)而引起鑄坯收縮量增大及機(jī)械應(yīng)力提

高。

8/丫相變

在固相線溫度如下恒定的溫度區(qū)間內(nèi)，鐵碳合金的收縮量是C含量的函數(shù)。

C含量的0.09婷0.16%的熱收縮量增長，對(duì)應(yīng)的體積縮?。芏仍龃螅┦桥c

6/丫相變有關(guān)聯(lián)的。

6/丫相變只發(fā)生在鑄坯上特定的一段，由于收縮不均勻，以及鋼水靜壓力

引起的除熱應(yīng)變外的彈性應(yīng)變、粘彈性應(yīng)變、使機(jī)械應(yīng)力增強(qiáng)。

在連鑄生產(chǎn)中，收縮及應(yīng)力的成長都是由于拉澆過程中多種原因復(fù)雜的互

相作用（溫度梯度、坯殼成長速度）以及鋼的材質(zhì)特性的成果。

就VOEST-ALPINESTAIIL產(chǎn)品，經(jīng)驗(yàn)表面：收縮率取1.013滿足計(jì)算的規(guī)定,

分析表明收縮率對(duì)其影響微小.

1.3電磁攪拌

1.3.1結(jié)晶器電磁攪拌

M-EMS（結(jié)晶器電磁攪拌）對(duì)鑄件的內(nèi)部和表面質(zhì)量有著積極的作用，由

于能量消耗較高（約3Kwh/t）,EMS重要在澆注高品質(zhì)的特鋼中使用.

特殊狀況:包晶鋼！（C含量為0.09?0.16%）

經(jīng)驗(yàn)表明，調(diào)整M-EMS的參數(shù)（重要是電流），可提高生產(chǎn)和冶煉的效果.

M-EMS放于結(jié)晶器裝配下放更適合于使用保護(hù)渣和侵入式水口的形式.

使用提議的M-EMS參數(shù)設(shè)置時(shí)，尤其觀測彎月面的狀況，以保證彎月面的狀

況，以保證彎月面無大的攪動(dòng).

如彎月面波動(dòng)過大過侵入式水口侵蝕，必須逐漸減少電流，（如25A）直到滿

意為止.

結(jié)晶器斷面超過200mm2及結(jié)晶器壁＞20mm的狀況，提議選用2~2.5Hz的頻

率.

如結(jié)晶器斷面不不小于200mm2及結(jié)晶器壁G5nini的狀況,提議選用4Hz的頻

率.

為了以便操作，假如最大電流為400A,或靠近400A（390A）,也可選用固定的

頻率4.0Hz,注:范圍由C含量來確定）!

分鋼種設(shè)置M-EMS參數(shù),舉例：

表1所示根據(jù)C含量的不一樣而設(shè)置的電流：

M-EMS的頻率應(yīng)調(diào)整到2~4.5HZ之間（根據(jù)不一樣的斷面尺寸，如小斷面高

頻率,大斷面低頻率）.表1

C含量M-EMS(A)

<0.25150

0.26~0.45250-400

0.46^0.60350^400

>0.60>400

注意：為了防止注流鋼水時(shí)卷渣，侵入式水口必須保證最小插入深度(如提

議插入深度80^140mm).

1.3.2末端電磁攪拌

使用末端電磁攪拌只對(duì)高碳鋼或Mn\Cr含量高(>1%)的鋼種故意義.

注：為使末端電磁攪拌到達(dá)最優(yōu)效果，末端電磁攪拌中心應(yīng)置于鑄坯內(nèi)液

芯50mm處!如出現(xiàn)“白亮帶”，強(qiáng)度通過下面措施可控制：

*增長M-EMS的電流.

*減少F-EMS的電流.

*調(diào)整反轉(zhuǎn)周期見表3=;尤其是用于低C鋼.

*減少拉速(也就是縮短液芯長度).

表2所示F-EMS電流與C含量的函數(shù)關(guān)系.

F-EMS的頻率應(yīng)調(diào)整至17.0^20.0Hz之間.

C含量(%)F-EMS頻率(A)

<0.25—

0.26'0.45250

0.46~0.60300

周期（正反向）（sec.）

小斷面大斷面

5、88~12

>0.60350-400

表2

提議最小拉速應(yīng)使F-EMS到達(dá)最佳效果。

180*180末端攪拌K-因子為26

拉速(m/min)冶金長度（m）在F-EMS處的實(shí)際液芯（mm）名義液芯（mm）

1.01258>50

1.113.264

1.1613.968

1.214.469

1.315.673

1.416.877

300*300末端攪拌K-因子為26

拉速(m/min)冶金長度（m）在F-EMS處的實(shí)際液芯（mm）名義液芯（mm）

0.413.334>50

0.451549

0.516.662

0.5518.373

0.62083

L4安全

1.41不能拉澆（!！）

*無結(jié)晶器冷卻水

*無二冷水

*無振動(dòng)

*無潤滑（油或保護(hù)渣）

1.4.2嚴(yán)禁繼續(xù)拉澆

*結(jié)晶器冷卻水為事故狀態(tài)

*結(jié)晶器冷卻水溫差A(yù)t>12℃

*結(jié)晶器冷卻水事故水箱未滿

*發(fā)現(xiàn)大包或中包即將穿包（大包或中包車呈紅斑）

*中包彎月面低于300mm

*鑄坯停留超過4分鐘

*拉速過快

*中包溫度過高

1.4.3中包停澆

在大包停澆后，大包工必須立即告知P3工留心敞開澆注的鋼流或是塞棒澆

注應(yīng)注意彎月面.

原因：防止渣流入結(jié)晶器而導(dǎo)致漏鋼甚至停澆.

1.4.4鋼和渣的辨別

*當(dāng)鋼水從黃藍(lán)或黃綠（在于眼鏡繁華顏色）變?yōu)樯铧S色時(shí).

*當(dāng)鋼流由強(qiáng)度到分流時(shí).

*持鋼棒迅速從鋼流中挑出些渣,如濺起許多小的火花,那多是鋼;假如鋼流

穿過鋼棒輕輕擦過，那是渣.

*假如是塞棒澆注:其彎月面攪動(dòng)挺大，注意只是在由鋼轉(zhuǎn)換為渣時(shí)！

*一下渣立即停澆（最佳稍稍提前一點(diǎn)）.

*中包停澆時(shí).，大包工應(yīng)用鋼棒（勿用管子）測幾次鋼水液位,這樣也可以懂

得，中包與否有渣，有多少.

1.5中包包襯

連鑄工藝中對(duì)鋼的質(zhì)量、成本及產(chǎn)品的安全均有嚴(yán)格的規(guī)定,對(duì)此領(lǐng)域中使

用的耐材產(chǎn)品有更高的規(guī)定,對(duì)中包包襯耐材重要如下幾種部分：

*隔熱層

*永久層

*工作層

隔熱層是由陶瓷纖維或高鋁磚制成位于永久層之間.

兩種不一樣形式的永久層：

*永久層為耐火磚或高鋁磚

永久層的缺陷是每個(gè)中間包都需要特殊形狀的磚,其連接處比較薄，使用后,

永久層表面的磚磨損不均勻，尤其是接縫處變大.表面的不均勻及寬的接縫，使

鋼殼粘在永久層上.一旦鋼殼剝落永久層就遭到破壞.

*永久層磚的另一缺陷是，中包容積增大及復(fù)雜后,其成本及安裝時(shí)間延長.

*永久層為高鋁，低水泥，低濕氣的澆注料：

這種澆注料在各溫度段均有絕好的機(jī)械強(qiáng)度,及耐熱沖擊抗力.因其為低水

泥澆注料防止了接觸反應(yīng).

高機(jī)械強(qiáng)度的化合物以及少許的粘接劑大大提高了此種包襯的中包使用壽

命.

低水泥的澆注料制成單體無接縫的包襯,消除了用磚砌所存在的接縫問題,

使用低水泥澆注料使永久層的安裝更以便,更快,且中包壽命增至1500爐.

1.5.1可應(yīng)用的工作層

下面是幾種工作層的制法：

*板式包襯

*用噴槍噴涂的包襯

*噴霧式噴涂的包襯

*干粉中包襯

*板式包襯,最初使用于1974年,其為高絕熱，低密度可更換的預(yù)制板.這項(xiàng)

工藝使用冷中間包開澆成為現(xiàn)實(shí),是中包準(zhǔn)備的一次革命.

初期的板式包襯為硅質(zhì)板后來發(fā)展為可預(yù)熱的鎂質(zhì)板，這樣既滿足了板坯

的連鑄開澆的規(guī)定，又運(yùn)用了板式包襯的長處.

可預(yù)熱板式包襯消除了預(yù)熱是工作層碎落的也許,此外,還比噴槍噴涂或砌

磚的形式有如下長處：

*中間包冷熱均可用

*增長了絕熱性能

*良好的抗碎裂性能

*延長一種澆次的壽命

*提高中間包使用率,縮短周轉(zhuǎn)周期

制作時(shí)的一種缺陷,尤其是大的中包,需要大量的勞動(dòng)

80年代初期,開始噴霧包襯系統(tǒng),其于噴槍包襯不一樣的重要之處為在噴

補(bǔ)料中增長纖維,這不僅減少其密度和成本，并且便于干燥提高了儲(chǔ)熱性能.同

步這種工藝在制作厚的包襯時(shí)比噴槍補(bǔ)愈加輕易控制，這種包襯可以預(yù)熱也可

以冷包沒有問題,其成品的決熱特性比起板式包襯愈加受歡迎.

噴霧噴包襯的重要長處為包襯的噴補(bǔ)與中包的幾何形狀無關(guān).此工藝只需

要短的時(shí)間準(zhǔn)備，相對(duì)勞動(dòng)強(qiáng)度低，噴補(bǔ)材料可臼動(dòng)由機(jī)器人制作，后來的勞動(dòng)

需求更低.

此工藝與其他濕的工藝相比重要缺陷為:在使用前要進(jìn)行干燥.

干粉中包襯，于1986年左右提此此工藝與前面提到的工藝不一樣之處為

采用干粉形式,干粉包襯運(yùn)用松脂在相對(duì)溫度較低（約200℃）的條件下的粘合

力而制成的.

粉劑準(zhǔn)備好后將一模型置于中包內(nèi)，將干粉灌入中間包永久層與模型之間.

這種特制的模型規(guī)定能均勻傳遞中包熱量，防止中包中間包鋼板的移動(dòng)和扭曲

變形,對(duì)可否振動(dòng)的規(guī)定取決于使用的產(chǎn)品.

這種工藝的長處

*中包周轉(zhuǎn)快

*勞動(dòng)量低

*良好的脫膜性

*對(duì)永久層有良好的保護(hù)作用

*潔凈精致的工作層（使非金屬夾雜輕易上?。?/p>

比起濕的工藝其重要的長處為減少了必要的熱循環(huán)周期

采用哪一種包襯不一樣的鋼廠根據(jù)各自的原因來確定如下：

*中包大小

*連澆爐數(shù)

*鋼水清潔度

*費(fèi)用

*與否輕易脫殼

*周轉(zhuǎn)周期的重要性和中包運(yùn)用率

*既有設(shè)備和包襯制度

*鋼水質(zhì)量的規(guī)定，低H,低C

*使用人工或自動(dòng)方式

1.5.2中包及水口預(yù)熱

1.5.2.1塞棒澆注的中包預(yù)熱

*中包必須干燥清潔

*將中包包蓋置平

*預(yù)熱時(shí)間估計(jì)為60'90min.

*加熱前安裝好水口二二如是單體水口，必須先安裝水口.

*將載有中包的中包車開至結(jié)晶器上方對(duì)中（必須關(guān)上塞棒）

*返回加熱位調(diào)整預(yù)熱燒嘴

*將塞棒打開約40mm

*計(jì)劃開澆前，啟動(dòng)加熱（從上端）加熱時(shí)間不超過90min,不少于60min（參

見耐火材料供應(yīng)商提供的加熱曲線）

*加熱溫度為1000C?1300C之間.

*水口預(yù)熱30'60min,時(shí)間長短取決于燒咀質(zhì)量

*大包到站后檢查大包滑動(dòng)水口油缸及液壓系統(tǒng)工作與否正常

L6拉澆前設(shè)備的前提準(zhǔn)備

1.6.1結(jié)晶器的準(zhǔn)備

開澆前必須檢查下面的前提準(zhǔn)備,必須完畢下面各項(xiàng)準(zhǔn)備工作

*銅管無損傷，如劃痕或不均勻磨損

*足輕如有不均勻磨損必須更換

*結(jié)晶器冷卻水準(zhǔn)備完畢

*結(jié)晶器足輕段噴淋水準(zhǔn)備完畢,檢查噴淋方式

*結(jié)晶器可見部位無水,不得有水滲透結(jié)晶器內(nèi)，結(jié)晶器銅管必須干燥

*結(jié)晶器罩固定于結(jié)晶器上

*結(jié)晶器液位檢測系統(tǒng)準(zhǔn)備完畢

如為新上的結(jié)晶器,必須增長如下檢查項(xiàng)目

*結(jié)晶器液位控制系統(tǒng)裝入準(zhǔn)備就緒

*結(jié)晶器冷卻套內(nèi)充斥水,無空氣

*只能使用檢查過調(diào)整過的結(jié)晶器

*固定結(jié)晶器于振動(dòng)臺(tái)上的螺栓必須擰緊

*潤滑軟管聯(lián)接完畢

*冷卻介質(zhì)的連接處緊固（在振動(dòng)臺(tái)架與結(jié)晶器間無泄露）

*結(jié)晶器足輕至扇形段的第一輯的過度段檢查，調(diào)整.

1.6.2引錠桿準(zhǔn)備

對(duì)的安裝引錠桿

引錠桿,尤其是引錠頭插入結(jié)晶器前必須檢查與否清潔

必須認(rèn)真檢查引錠頭部與熱坯接觸的部位，如表面有損傷（劃痕'、裂紋等）應(yīng)

送檢查（點(diǎn)焊或點(diǎn)磨）

應(yīng)按維護(hù)手冊進(jìn)行接頭處加油動(dòng)作檢查.

L6.3送引錠

下面的前提準(zhǔn)備，自動(dòng)系統(tǒng)無法檢測只能目測：

*引錠桿準(zhǔn)備與否完畢

*拉矯機(jī)上輻與否在“UP”位

*有無檢修任務(wù)或檢修在拉矯機(jī)區(qū)和導(dǎo)向區(qū)

*檢查調(diào)整引錠桿壓力為正常

目視及電氣檢測前提條件所有滿足后，可以開始送引錠

1.6.4封引錠

封引錠操作環(huán)節(jié)如下：

銅板與引錠頭一圈的縫隙用密封繩封閉，并用小鋼棒手動(dòng)壓緊.

注意:必須將引錠桿頭部與結(jié)晶器中心盡量對(duì)正.

此外，密封繩和引錠桿頭上撒一層金屬屑.

所有封引錠材料必須是干燥無銹的（鐵銹中含氧?。。?，封完引錠頭，振動(dòng)臺(tái),

拉澆機(jī)和噴淋水直到開澆時(shí)候才啟動(dòng)（一般電氣聯(lián)鎖）.在等大包時(shí)候,結(jié)晶器上

需要蓋一鋼板保護(hù)其不被破壞，否則所封好的引錠頭破壞后，必須重新封.

1.6.4.1推薦使用的封引錠桿方式（180*180）舉例

第一步=引錠桿于結(jié)晶器的位置

引錠桿插入深度不超過100mm（!）

原因：

*必須為鋼水流出足夠的空間，這樣結(jié)晶器添液時(shí)，會(huì)給水口額外的預(yù)熱作

用.

*更多的空間可以延長結(jié)晶器的添液時(shí)間，使其連接更好.

*使開澆時(shí)在緊急狀況下愈加安全，例如:發(fā)生結(jié)流.

第二步二二用棉繩密封引頂頭

小心地將棉繩搗入引頂頭與結(jié)晶器縫內(nèi)，以防止損壞結(jié)晶器鍍層，保證結(jié)晶

器的使用壽命.

第三步二撒鐵屑

*鐵屑必須干燥無油的金屬制品.

*將鐵屑均勻地撒在引頂頭上，以防止鋼液損壞引頂頭.

*所用的鐵屑保證能將引頂頭與熱坯迅速簡樸的分開.

第四步二二放置鉤子

所用的鉤子保證引頂頭與熱坯的連接安全可靠.此外兼?zhèn)淅滗摰淖饔?，其?/p>

熱效果極好.

第五步=放入冷鋼（彈簧）

冷鋼有如下長處：

*這種緊密的排布保證了在需要冷鋼的位置有冷鋼，并且保證侵入式水口足

夠多的插入深度，例如：4孔水口.

*這種形式和設(shè)計(jì)是高效的（冷鋼直徑小,接觸面積大）這種冷鋼在通過結(jié)晶

器下口時(shí)不會(huì)掉落（有時(shí)會(huì)發(fā)生在螺紋鋼形式上）而導(dǎo)致阻塞.

*鋼水良好的滲透性保證與引頂桿連接牢固.

1.6.5開澆前大包中包的操作環(huán)節(jié)

鋼水應(yīng)當(dāng)準(zhǔn)時(shí)到站,并且化學(xué)成分對(duì)的，恰當(dāng)均勻的溫度.

大包由其上的行車吊至大包回轉(zhuǎn)臺(tái).

大包一到回轉(zhuǎn)臺(tái)，立即將懸掛在旁邊的大包滑動(dòng)油缸連于大包上,其詳細(xì)的

位置在吊架上調(diào)整.

接上滑動(dòng)水口后，準(zhǔn)備將大包轉(zhuǎn)到澆注位.

在將大包轉(zhuǎn)到澆注位之前應(yīng)當(dāng)關(guān)掉中包及水口預(yù)熱，并開走中包車.

中包車到位澆注位后應(yīng)當(dāng)按供應(yīng)商提供的手冊所述措施操作結(jié)晶器液位自

動(dòng)控制系統(tǒng).

中包對(duì)中后，將必備工具（如挑渣棒等）置于結(jié)晶器蓋板旁.

中包車至澆注位后,稱重裝置置0位，只顯示中包包內(nèi)的鋼水重量.

中包在澆注位對(duì)中時(shí)應(yīng)當(dāng)將長水口垂直接到滑動(dòng)水口上.

1.7開澆

2.1.7.1開澆的前提條件

如前面章節(jié)所述,開澆前必須進(jìn)行多種準(zhǔn)備工作.除此前提到的,還必須考慮

如下的工作：

*與否選定鋼種？

*結(jié)晶器冷卻水與否工作,流量與否對(duì)的？

*與否選定振幅？

*中心潤滑泵與否啟動(dòng)？

*排蒸汽風(fēng)機(jī)與否啟動(dòng)？

*檢查水,油,氣的壓力流量和溫度

*二次冷卻水冷卻曲線與否選定？

*大包回轉(zhuǎn)臺(tái)與否準(zhǔn)備就緒？

*中包車與否準(zhǔn)備就緒？

*振動(dòng)臺(tái)與否準(zhǔn)備就緒?

*拉矯機(jī)與否準(zhǔn)備就緒？

*事故水與否準(zhǔn)備就緒？

*結(jié)晶器液位控制與否為自動(dòng)方式？

*與否選定起步拉速？

1.7.1.1火切機(jī)控制板

*與否檢查所有顯示燈？

*進(jìn)行空試車

*火切機(jī)移至起始位.

*所有的拉矯機(jī),輻道驅(qū)動(dòng)方式與否為自動(dòng)。

*橫移機(jī)和冷床與否為自動(dòng)方式？

*因此設(shè)備準(zhǔn)備就緒才可以開澆.此信號(hào)由電氣系統(tǒng)通報(bào),詳細(xì)操作參見電氣

手冊.一般，只用兒流生產(chǎn)，其拉澆時(shí)間延長.這也許導(dǎo)致鋼水結(jié)流和連澆節(jié)

奏跟不上的問題.必須確認(rèn)當(dāng)結(jié)晶器冷卻水打開后結(jié)晶器銅板上無水垢.

1.7.2

大包開澆

大包開澆前，每一流必須在操作狀態(tài)且應(yīng)滿足"readytocast”條

件.

不管是手動(dòng)開澆還是自動(dòng)開澆，下面的設(shè)備有其獨(dú)立的自動(dòng)/手動(dòng)操作方式：

*振動(dòng)臺(tái)（前面提過）

*噴淋水

*拉矯機(jī)

當(dāng)澆注狀態(tài)為初始狀態(tài)或操作工將拉矯方式由手動(dòng)改為自動(dòng)時(shí)，以上功

能缺省狀態(tài)為自動(dòng)方式.

如沒有鋼水流下,操作工應(yīng)當(dāng)關(guān)閉滑動(dòng)水口然后再次打開，如仍無鋼水流

出，那么必須打開滑動(dòng)水口燒氧.

燒氧前，將長水口移開.

中包鋼液位一超過長水口下口就應(yīng)加保護(hù)劑.

如必須燒氧,在大包注入初期就將長水口置于鋼流外.二次裝長水口之前

中包鋼水必須加滿二分之一.

假如大包滑動(dòng)水口為人工操作,不能將滑動(dòng)水口所有關(guān)死，以防止結(jié)流.

必須提前清理掉大包滑動(dòng)水口的積聚物.

安裝長水口時(shí),將大包水口關(guān)掉，為減少結(jié)流的危險(xiǎn),關(guān)閉水口的時(shí)間應(yīng)盡

量短.中間包內(nèi)的鋼水的液面至少為200mn］，以防止”渦流的效應(yīng)”.

中包的鋼水必須覆蓋為黑色.

1.7.2.1大包長水口的操作

1.7.2.1.1長水口的固定

當(dāng)大包轉(zhuǎn)到中包上方的澆注位時(shí)候，將長水口連到滑動(dòng)水口的搜集水口上.

1.7.2.1.拆長水口

從大包滑動(dòng)水口上拆長水口前必須關(guān)閉滑動(dòng)水口.

減少大包長水口的操縱機(jī)構(gòu)，假如長水口安裝在搜集水口上，那么前后左右

地?fù)u動(dòng)操縱臂，直到將水口拆下.

注意:活動(dòng)操作臂時(shí)候要小心，不要損壞長水口和搜集水口的陶瓷咀.

L7.3塞棒澆注的手動(dòng)開澆

*中包烘烤到位

*預(yù)選：Manual方式

*將預(yù)備好的保護(hù)渣和推桿置于結(jié)晶器面板上

*設(shè)定結(jié)晶器自動(dòng)液位控制的設(shè)定值（約75%）

*將拉速設(shè)定到最大拉速的70%

*同步將大包吊入大包回轉(zhuǎn)臺(tái)

*插入大包滑動(dòng)水口油缸

*打開結(jié)晶器液位自動(dòng)控制的放射源

*同步,水口必須已經(jīng)預(yù)熱了約30分鐘

*關(guān)閉預(yù)熱裝置

*將中包移至澆注位

*在0S-1上將開關(guān)打?yàn)椤癱asting"位

*在0S-1上每一流"Ready-to-cast”燈亮.假如一流的燈閃爍.用OS-2,確

定故障原因，假如是次要的可以忽視的問題，可以繼續(xù)開澆，假如問題嚴(yán)重，

必須先處理抻.

*連接大包長水口

*在結(jié)晶器上方對(duì)中中間包

*打開大包，如不自開,那么打開大包后直到中包鋼水超過二分之一時(shí)再連長

水口.

*中包填滿二分之一后,開澆（手動(dòng)）.中包降至水口低于正常液位50mm.

*在約30_40秒內(nèi)，注流2-3次將結(jié)晶器注滿

*當(dāng)液面到達(dá)檢測范圍，加入足量的保護(hù)渣（先加開澆保護(hù)渣，然后按鋼種加

特殊的保護(hù)渣），抵達(dá)檢測范圍后關(guān)塞棒.

*發(fā)出"strandstart"指令.鑄坯以最大拉速的70%的速度起步拉澆工采

用塞棒杠桿控制液位.

*假如拉澆工將各流控制得好，即設(shè)定值和實(shí)際值相符，可嘗試轉(zhuǎn)至自動(dòng)方式.

拉澆工簡便地拉下事故開關(guān)打開拉澆杠，脫開塞棒油缸上的旁路連接,檢查

0S-1,與否發(fā)生轉(zhuǎn)換（可通過檢查automaticon和實(shí)際值與設(shè)定值）！

*不要忘掉持續(xù)地加足夠量的保護(hù)渣

*假如結(jié)晶器自動(dòng)液位控制不正常（波動(dòng)太大），那么立即轉(zhuǎn)至手動(dòng)拉澆.由于

拉澆工在結(jié)晶器中的視野有限,應(yīng)通過觀測實(shí)際液位和設(shè)定液位來操作.

1.7.4自動(dòng)開澆

*中包預(yù)熱好

*在0S-1預(yù)選:automatic（結(jié)晶器液位設(shè)定值應(yīng)當(dāng)為75%）

*將拉速設(shè)定為最大拉速的70%

*同步大包吊入大包回轉(zhuǎn)臺(tái)

*插入大包滑動(dòng)水口油缸

*打開結(jié)晶器液位自動(dòng)控制的放射源

*中包開至澆注位

*在0S-1上將開關(guān)打?yàn)椤癱asting”位

*在0S-1上每一流"Ready-to-cast”燈亮.假如一流的燈閃爍.用（￡-2,確

定故障原因，假如是次要的可以忽視的問題，可以繼續(xù)開澆,假如問題嚴(yán)重,

必須先處理掉.

*連接大包長水口

*在結(jié)晶器上方對(duì)中中間包

*自動(dòng)“on”（白燈）閃，且結(jié)晶器液位控制的“actualvalue"指示為零

*大包澆注啟動(dòng)，如不行，移開長水口，打開大包燒氧，不加長水口繼續(xù)澆注,

直到結(jié)晶器澆注成功

*中包填滿二分之一，立即啟動(dòng)"startcasting"—即按下自動(dòng)開澆按

鈕

注意：

*開澆時(shí)應(yīng)從中包外側(cè)開始，既從離沖擊區(qū)最遠(yuǎn)的一流開始，以防止開澆結(jié)

死.

*塞棒自動(dòng)地打開2.3次，直到結(jié)晶器液位控制的actualvalueindicator

顯示第一種波動(dòng)

*液面抵達(dá)彎月面檢測范圍后，立即加入足量的保護(hù)渣（先加開澆保護(hù)渣，然

后根據(jù)鋼種不一樣加特殊保護(hù)渣），抵達(dá)檢測范圍后，關(guān)塞棒

*等待約20秒后，以最大拉速的70%速度自動(dòng)起步，自動(dòng)方式采用控制塞棒機(jī)

構(gòu)的油缸來控制流量

*假如自動(dòng)方式控制的很好，即實(shí)際值與設(shè)定值相符,拉澆工不要忘了不停地

加足量的保護(hù)渣！

*如結(jié)晶器液位控制工作不正常（波動(dòng)太大），那么立即轉(zhuǎn)至手動(dòng)拉澆.因拉澆

工結(jié)晶器中的視野很有限,應(yīng)當(dāng)通過觀測實(shí)際液位和設(shè)定液位來操作

*假如每流自動(dòng)控制.則"automatic”燈亮

*同步中包測溫.假如溫度控制得好，即高出液相線溫度35度,應(yīng)到達(dá)最高拉

速（分?jǐn)嗝婧弯摲N）

*這時(shí)候,鑄坯抵達(dá)脫引錠區(qū)，即操作工必須加倍小心，假如脫引錠失敗,這一

流必須停下來

*一般鑄坯會(huì)自動(dòng)停下來

*直到用事故切割符鑄坯和引錠桿脫開，再重新開澆，為了安全起見,提議手

動(dòng)開澆,成功后再轉(zhuǎn)自動(dòng),詳細(xì)內(nèi)容見”手動(dòng)開澆”

L8連鑄工藝

1.8.1更換大包（連澆）

在大包即將結(jié)束時(shí)，根據(jù)目前澆注狀況確定二級(jí)機(jī)系統(tǒng)，計(jì)算出大包倒空時(shí)

間計(jì)劃下一包起吊時(shí)間。

當(dāng)上一包還在澆注時(shí)，下一包鋼水應(yīng)放到回轉(zhuǎn)臺(tái)上。下一包在上一包倒空前

6-10min到站。

在連鑄平臺(tái)上所有的工作必須在很短的時(shí)間一5min內(nèi)完畢（例如：連滑動(dòng)水

口，觀測從長水口中流出的渣，操作滑動(dòng)水口，操作長水口操縱機(jī)構(gòu)等）。

此外，實(shí)際停澆時(shí)間也許要比估算的提前（例如，估算的鋼水重量和渣子重

量的誤差）。

超過lOmin,大包等待時(shí)間就太長了，導(dǎo)致溫度損失過多及有也許使大包內(nèi)

的鋼水溫度分層。此外，燒氧次數(shù)增長也延長大包等待時(shí)間。

更換大包操作環(huán)節(jié)如下：

停澆前5分鐘，觀測中包沖擊區(qū)（長水口附近）的鋼水。

如大包下渣，立即關(guān)閉滑動(dòng)水口。

由于長時(shí)間的連澆中渣量是增長的，非金屬夾渣物也要積聚，因此必須將中

包渣控制為至少。

不主張除渣到溢流箱中，由于這樣會(huì)減少事故溢流的空間。

在停澆第一爐時(shí)，中包液位準(zhǔn)許升到溢流位附近，這樣：

*在更換大包時(shí)，中包包內(nèi)的鋼水可起一種緩沖作用

*在沒有新鋼水下來的期間，中包鋼水溫度損失為至少

關(guān)閉大包滑動(dòng)水口后，將長水口移開-一將滑動(dòng)水口油缸拆下。

旋轉(zhuǎn)大包回轉(zhuǎn)臺(tái)，將新包旋入澆注位。

用氧槍清潔大包長水口，尤其是搜集水口相連的密封面。如長水口被損壞，

必須更換一只新的。

清理/更換后，將長水口連接在新包的滑動(dòng)水口上，壓緊。連接大包滑動(dòng)水

口油缸U

大包開澆過程與前面所述《大包開澆》過程相似。

重要的是要盡量縮短無鋼流注入中包的時(shí)間。

更換大包時(shí)間過程長導(dǎo)致:

*中包鋼水減少，這樣使拉速減少，繼而導(dǎo)致拉澆時(shí)間的問題或質(zhì)量的問題。

*減少鋼水溫度，這意味著水口有結(jié)死的危險(xiǎn)，尤其同步減少拉速（減少通

流量）

更換大包的時(shí)間一般控制在2-3min內(nèi)，但假如大包自開有問題的話（如：

燒氧）也許要延長某些。

由于中包澆完第一爐鋼的時(shí)間問題比較高（有助于減少溫降），連接下一包

鋼水的大包溫度可以比第一包低10度。

打開下一大包后，10~15min中包測一次溫度。以保證新舊混合的鋼生產(chǎn)完,

測的只是新包鋼水的溫度。

檢查確信滑動(dòng)水口關(guān)閉，滑動(dòng)水口油缸拆下，舊包由行車從回轉(zhuǎn)臺(tái)上吊走。

在同一澆次中只換大包而未換中包，只生產(chǎn)同一鋼種。連澆中換鋼種會(huì)在鑄

坯形成混合區(qū)域，既不屬于上一鋼種也不屬于后一鋼種，假如鋼種區(qū)別很大

混合區(qū)差異很大。

1.8.2快換中包

長時(shí)間的連澆需要換中包，同步也伴伴隨大包的更換.

更換中包之因此叫“快換"，是指換包后可繼續(xù)拉澆，新來的鋼水直接澆入

既有的鋼水上.

因此,每一流都必須停下來,開走舊中包,新中包和大包開過來重新開澆.

由于耐材（工作層'座磚'長水口）的使用壽命有限，因此快換是必要的.

拉澆時(shí)迅速換中包，節(jié)省了重新啟動(dòng)時(shí)間限制了切頭切尾坯子的數(shù)量.

增長有效拉澆時(shí)間,提高收得率.

連澆同一鋼種一般無混鋼種現(xiàn)場.

假如連澆不一樣的鋼種，必須使用鋼種分離片（分離藍(lán)）

每次快換中包都存在一定的危險(xiǎn),這也可通過操作工的經(jīng)驗(yàn)和良好的鋼水來

彌補(bǔ).

在進(jìn)行初次快換中包之前,連鑄人員必須在一塊配合過做幾回試驗(yàn).

重要的是盡量減少快換時(shí)間，使熱坯停留行間減為最短.

原因：

*在停留時(shí)鑄坯收縮脫離結(jié)晶器銅板

*假如鑄坯與結(jié)晶器的縫隙增大,鋼水有也許從縫隙中流過結(jié)晶器，導(dǎo)致漏鋼.

因此,熱坯停留時(shí)間不超過4min.如超過的話,拉澆必須停止.

進(jìn)行快換中包，必須滿足下面的條件：

*下一中包在中包預(yù)熱站預(yù)熱好后并所有準(zhǔn)備完畢

*混合澆注時(shí)連接器（分鋼種的分離藍(lán)）必須準(zhǔn)備在結(jié)晶器的旁邊.

*下一中包吊到大包回轉(zhuǎn)臺(tái)上準(zhǔn)備開澆

*快換中包同步也換大包，為了更好地控制溫度，作為第一包新包的溫度必須

高某些快換中包的環(huán)節(jié)如下：

*在下令停澆前，立即加入保護(hù)渣.

*保護(hù)渣使下面的鑄坯熱量不散發(fā)掉

*盡量同步將各流關(guān)掉，停拉矯機(jī)

*停掉二冷水或設(shè)為最小值

*旋轉(zhuǎn)大包回轉(zhuǎn)臺(tái)

*舊中包開走

*將分離鋼種的連結(jié)器放入結(jié)晶器鋼液中〔如圖）.檢查連接器放置在結(jié)晶器

內(nèi)的位置與否對(duì)的

*將新中包開至澆注位

*新中包于澆注位

*開澆,環(huán)節(jié)同前所述

1.9停澆

正常的計(jì)劃停澆應(yīng)提前做好準(zhǔn)備。

環(huán)節(jié)如下：

檢測到渣時(shí)，應(yīng)當(dāng)按前面所述，立即將大包水口關(guān)閉。操作工在鑄坯操作控

制板上選擇停澆狀態(tài)。

關(guān)閉大包鋼水液面抵達(dá)前所述液位（約200min）,立即停澆。

一般中間包外側(cè)的鑄坯先拉，因其在中包內(nèi)溫度較低。

此時(shí)，先拉哪一流也受其他某些原因的影響。如下：

*結(jié)死

*結(jié)流

*優(yōu)化切割

為得到最大的收得率，中包盡快澆注完。

另首先，應(yīng)防止將渣子澆入結(jié)晶器中。

停澆時(shí)，鋼水液位不低于200mmo

一般是在尾坯停止拉澆后停澆。

其間，操作方式轉(zhuǎn)為清空設(shè)備（參見背面的功能描述）

尾坯不必噴水冷卻。等待一段時(shí)間，按電氣手冊中描述的那樣按下需要的按

鈕，重新啟動(dòng)連鑄。

結(jié)束拉澆但不停連鑄也是有也許的。

過程如下：

將鑄坯拉出后，按電氣手冊所描述的那樣：初始化所需的操作方式。

按此程序，應(yīng)將拉速減至約名義值的70%,以便在鑄坯上部凝固c

當(dāng)拉矯機(jī)停止后，噴淋水設(shè)為最小值。

對(duì)尾坯所有設(shè)備都對(duì)其跟蹤，包括拉矯機(jī)，火切機(jī)。各設(shè)備按尾坯撤離其工

作區(qū)的次序停車（結(jié)晶器、振動(dòng)臺(tái)、二冷水、排蒸汽系統(tǒng)等）。

注意：尾坯必須被切除，直到中心無縮孔。

1.10

質(zhì)量控制/質(zhì)量保證

根據(jù)鋼種各自的特性和規(guī)定，有關(guān)鋼種的質(zhì)量原則列于表中。

根據(jù)拉澆觀測到的及發(fā)貨條件、檢查條件、成品貨半成品，應(yīng)進(jìn)行下述的檢

查。

1.10.1間接檢查措施

間接檢查措施

間接檢查包括拉澆時(shí)進(jìn)行觀測和對(duì)連鑄有關(guān)方面的測定.

連鑄有關(guān)問題對(duì)質(zhì)量的影響

*長水口注流

*（大包——中間包）C

*中包液位C\CD\L\T\O

*塞棒C

米中包內(nèi)鋼水溫度S\L\M\SC

*保護(hù)渣C\E\0

*結(jié)晶器內(nèi)的鋼流CD\L

*拉速CD\S\M

*鑄坯表面溫度T\E

其中：

*c---高倍和低倍的純凈度

*CD--分布的非金屬夾雜

*s----偏析

*L----縱裂

*T----橫裂

*E----角裂紋

*M----中心裂紋

*SC---皮下氣泡

*（）----振痕

對(duì)的調(diào)整如下方面：可防止：

*鑄坯導(dǎo)向輻縫S\T\M\SC

*鑄坯導(dǎo)向調(diào)整T\E\SC

*擠壓輻壓力S\T\M\SC

*結(jié)晶器倒錐度L\T\E

*鑄坯與結(jié)晶器間的摩擦L\T漏鋼

1.10.2直接檢查

1.10.2.1檢查表面

沒有一種檢查措施可將所有的表面缺陷同步檢查出來的，因此需要進(jìn)行幾種

不一樣的檢查.要把嚴(yán)重缺陷的產(chǎn)品(S)——在鑄坯表面、肉眼可見的與輕微

缺陷的產(chǎn)品(L)——除非表面處理后才看清晰的辨別開來。VOEST-ALPINE

設(shè)計(jì)出一種特殊的設(shè)備，用來酸洗半成品并測出振痕的側(cè)面圖。一般使用渦

流、激光、紅外線等檢測措施檢測。

1.10.2.2內(nèi)部缺陷的檢測

檢查鑄坯內(nèi)部缺陷，非特殊狀況一般采用硫印，深度酸蝕,組織酸蝕,用切面

評(píng)估法檢查內(nèi)部質(zhì)量.

檢查

其

他

角裂邊裂星裂低倍針孔氣泡振痕

楓s

■夾渣,

虬

溢

橫向縱向橫向縱向

M渣

雙

苑

澆

目檢

鑄坯SSSSS*Syes

表面：

酸洗yes

***

表面L+SL+SL+SL+SL+SL+S

剝皮

檢查SSL+SL+SL+Syesyesyesyes

塔形：S*S*L+SL+SSyesyesyes

流

渦

檢

。

測

L*+SL*+SL*+SL*+SL*+S

激光'

紅外

線檢L*+SL*+SL*+SL*+SL*+S

測等：

振痕

簡圖：L+S

*在一定條件下評(píng)估

檢查

皮

.卜

偏析低倍箸狀低倍振痕氣泡

氣

泡

組織夾渣夾渣

檢查SC-Mn裂紋無偏

措施偏析析3）

帶2）

印

硫

<斷

RR*R**4)*

此

組織

蝕

酸

RR*yesRR*yes

向

邰

圓

和

蛇

切面

估

評(píng)

yesyesyes

切

舊

\火*

如

角樣

藍(lán)

幢

月

彎***

查

檢*

斷

”

小

面\

7S

yesyes

2）例如：彎曲、擠壓或皮下裂紋

3）如：中心線裂紋

4）如:脫鋁低碳鋼

R根據(jù)內(nèi)部原則圖評(píng)估

*在一定條件下評(píng)估

110.3取樣及檢查

1.10.3.1入中包前取樣

包括所有至大包到連鑄平臺(tái)，為確定溫度合乎和鋼水化學(xué)成分的樣.基于上

面的化學(xué)成分可計(jì)算出對(duì)應(yīng)爐號(hào)的液相線溫度.在大包處理站的EMF測溫取

樣（CEL0+樣）裝置使鎮(zhèn)靜鋼脫S成為也許.

1.10.3.2中包測溫

在拉澆過程中要測幾次溫度.溫度應(yīng)為液相線上20?30度；當(dāng)C含量＜0.06%,

高出液相線30^40度，但假如鋼水C含量＞0.5,則只高出液相線15~20度.

1.10.3.3中包取樣

取化學(xué)成分樣及背面的EMF測溫樣.開澆后（即過熱度消散掉）5T0min取樣.

1.10.3.4鑄坯取樣

無檢查表面質(zhì)量的樣相反,所有的鑄坯在準(zhǔn)備熱送前或噴沙前都應(yīng)檢查，無

論與否打磨或清理,只有通過酸洗才使表面得到大面積處理.

除了對(duì)切面的評(píng)估外應(yīng)切下300mm長的鑄坯.從這一斷面上通過酸蝕、硫印可

取下（碟形樣,角樣,縱向樣）多種樣,角樣只在高應(yīng)力鑄坯上取.

對(duì)于高品質(zhì)的鋼種，例如：100Cr6推薦采用如下環(huán)節(jié):每爐取兩個(gè)樣:

&第一爐

從外側(cè)一流的第二根坯子取一種樣

從里側(cè)一流的第二根坯子上取一種樣

&第二爐至倒數(shù)的第二爐

從外側(cè)一流的中間一根坯上取一種樣

從里側(cè)一流的中間一根坯上取一種樣

&最終一爐

從外側(cè)一流倒數(shù)第2根坯子上取一種樣

從里側(cè)一流倒數(shù)第2根坯子上取一種樣

注意:假如鑄坯送緩冷其取樣規(guī)則是同樣的

對(duì)普遍和低等級(jí)鋼種的提議:每一澆次至少取同樣

&第一爐:從2或5流,第二根坯上取一種樣.

1.10.3.5冶煉缺陷一一鑄坯缺陷——原因/糾正措施

許多生產(chǎn)條件都會(huì)影響產(chǎn)品質(zhì)量.同步，也要考慮生產(chǎn)工藝和多種質(zhì)量規(guī)定

引起如下所列缺陷?根據(jù)目前我們的知識(shí)和經(jīng)驗(yàn),提出某些補(bǔ)救措施.

尤其是如下參數(shù)會(huì)引起冶金缺陷：

*連鑄機(jī)大小

*拉澆溫度

*拉速

*保護(hù)拉澆

*結(jié)晶器參數(shù)

*振動(dòng)頻率

*振幅

*保護(hù)渣/潤滑汕

*冷卻

*鑄坯導(dǎo)向

缺陷重要分為兩類：

*表面缺陷

*內(nèi)部缺陷

1.10.4.1表面缺陷

生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的表面缺陷必須盡早檢查到，即：

當(dāng)鑄坯在輸出輻道上和后部精整能量回收區(qū).

在所有的表面缺陷中，裂紋發(fā)生的最多，其被空氣氧化后構(gòu)成很嚴(yán)重的質(zhì)量

問題.

在后續(xù)熱扎中也不能焊合，因此直到扎成材也不能消除.

表面裂紋導(dǎo)致材質(zhì)疏松，也許成為廢品，次品及需要大量的表面清理作業(yè).

如發(fā)生表面裂紋,必須檢查對(duì)應(yīng)一流的鑄環(huán)導(dǎo)向和結(jié)晶器.

下面的表面缺陷祥述于背面的章節(jié)中：

*縱向角裂

*橫向角裂

*橫向裂紋

*縱向裂紋

*星裂

*振痕

*皮下氣泡

*低倍夾渣

*重接

*橫向凹陷

*菱形變形

*鼓肚，凹陷

1.10.4.1.1縱向角裂

缺陷/來源的描述：

一般易發(fā)生在結(jié)晶器下方，由于在角部或靠近角部坯殼成長不充足并形成黑

痕.

原因糾正措施

由于結(jié)晶器倒錐度不夠在角部形成縫變化結(jié)晶器倒錐度

隙

結(jié)晶器底部極度磨損更換結(jié)晶器

結(jié)晶器角部有間隙更換結(jié)晶器

中包溫度過高減少拉速

拉速過高減少拉速

C含量在包晶區(qū)間其S,P高如也許的話,變化化學(xué)成分

1?10.4.L2橫向角裂

缺陷/來源的描述：

極易發(fā)生在小斷面鑄坯結(jié)晶器底部，二冷水區(qū)，拉伸矯直區(qū)，由拉應(yīng)力引起

的.

原因糾正措施

由于倒錐度過大，引起結(jié)晶器角部摩擦變化結(jié)晶器倒錐度

力過大

角部冷卻強(qiáng)度過大減少角部水量

二冷區(qū)溫度梯度過大減少二冷水量

結(jié)晶器保護(hù)渣/潤滑油局限性變化保護(hù)渣/增長潤滑油加入量

不規(guī)則振動(dòng)變化振動(dòng)的運(yùn)動(dòng)

短時(shí)間溢鋼停澆此流一一清理溢鋼

結(jié)晶器扇形段不準(zhǔn)?；?/p>

矯直溫度過低至少900度

合金元素增長裂紋敏感如也許的話,變化化學(xué)成分

1.10.4.1.3橫向裂紋

缺陷/來源的描述：

尤其輕易發(fā)生于小斷面裂紋敏感的鋼種，由于結(jié)晶器底部,二冷水區(qū)，拉矯區(qū)

的拉伸應(yīng)力而導(dǎo)致的,橫向裂紋常常在熱坯上就可以發(fā)現(xiàn).

原因糾正措施

由于倒錐度不妥，引起摩擦力過大變化結(jié)晶器倒錐度

結(jié)晶器表面缺陷更換結(jié)晶器

保護(hù)渣/潤滑油量局限性變化保護(hù)渣/增長潤滑油加入量

不規(guī)則振動(dòng)變化振動(dòng)臺(tái)振動(dòng)

短時(shí)間溢鋼停澆此流一一清理溢鋼

二冷區(qū)溫度梯度過大減少二冷水量

縱向拉應(yīng)力檢查校正弧度

矯直溫度過低至少900度

合金元素增長裂紋敏感如也許的話,變化化學(xué)成分

1.10.4.1.4縱向裂紋

缺陷/來源的描述:

伴隨張力強(qiáng)度的波動(dòng)，這些短裂紋常伴有經(jīng)微的表面凹陷，常發(fā)生于二冷區(qū)

的上部,在熱環(huán)上就可以檢測出.

原因糾正措施

拉速過快減少拉速

拉澆溫度過高減少拉速

保護(hù)渣/潤滑油量局限性變化保護(hù)渣/增長潤滑油加入量

結(jié)晶器倒錐度不夠,結(jié)晶器表面缺陷更換結(jié)晶器

變化的振動(dòng)/拉速保持穩(wěn)定值

二冷水溫度梯度太大減少冷卻水量

縱向拉應(yīng)力檢查校正弧度

合金元素增長裂紋敏感性如有也許變化化學(xué)成分

1.10.4.1.4星裂

缺陷/來源的描述：

發(fā)生在結(jié)晶器底部的坯殼上，只能通過火焰輕度清理，打磨或酸洗后才能檢

測此小斷面尺寸很少發(fā)生.

原因糾正措施

結(jié)晶器底部極度磨損更換結(jié)晶器

結(jié)晶器鍍Cr層磨掉更換結(jié)晶器

保護(hù)渣/潤滑油量局限性變化保護(hù)渣/增長潤滑油加入量

由于溫度的變化而產(chǎn)生熱應(yīng)力保持穩(wěn)定的拉速和水量

二冷水太強(qiáng)減少二冷水量

由于弧度不妥而產(chǎn)生的機(jī)械應(yīng)力檢查校正弧度

1.10.4.1.5異常的振痕

缺陷/來源的描述：

重要的表面裂紋來源于結(jié)晶器頂部，深度的振痕會(huì)導(dǎo)致橫裂，淺的振痕發(fā)生

翻皮,輕輕地角磨后就可檢查測出.

原因糾正措施

振幅太大提高頻率

保護(hù)渣/潤滑油量局限性變化保護(hù)渣/增長潤滑油加入量

結(jié)晶器角部有裂紋更換結(jié)晶器

變化保護(hù)渣/增長潤滑油加入量，防止

短時(shí)間溢鋼；防止液面急劇升降.

L10.4.L6皮下氣泡

缺陷/來源的描述：

一種重要的表面缺陷，發(fā)生在結(jié)晶器內(nèi).多數(shù)為體積小，氣體活性高的，只通

過表面清理就可以檢測出，間距0.5~3mm不規(guī)則分布，圓形的,球形的或橢圓

形的,最大為皮下51nHi.也包括細(xì)孔,針孔.

原因糾正措施

脫氧或脫氣局限性干燥合金元素

潮濕的保護(hù)渣/潤滑油使用干燥的保護(hù)渣/無水潤滑油

彎月面的擾動(dòng)提高脫氧效率，減少通氮量，增長水口

侵入深度

水口插入深度太深，通氧距離太遠(yuǎn)抬高中包

耐材潮濕更好地干燥中間包

拉澆溫度