鋼筋除銹作業(yè)技術指導方案一、總則

（一）目的

為規(guī)范鋼筋除銹作業(yè)流程，確保鋼筋與混凝土握裹力滿足設計要求，保障混凝土結構耐久性及安全性，提高施工質量標準化水平，特制定本技術指導方案。

（二）編制依據(jù)

1.《混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50204-2015；

2.《鋼筋混凝土用鋼第1部分：熱軋光圓鋼筋》GB/T1499.1-2017；

3.《鋼筋混凝土用鋼第2部分：熱軋帶肋鋼筋》GB/T1499.2-2018；

4.《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》JGJ18-2012；

5.《建筑施工安全檢查標準》JGJ59-2011；

6.工程設計文件及施工組織設計。

（三）適用范圍

本方案適用于建筑工程中混凝土結構用鋼筋（包括熱軋帶肋鋼筋、熱軋光圓鋼筋、余熱處理鋼筋等）的除銹作業(yè)，涵蓋人工除銹、機械除銹、化學除銹等工藝方法，適用于鋼筋加工場、施工現(xiàn)場等作業(yè)場景。

（四）基本原則

1.安全優(yōu)先：作業(yè)前應進行安全技術交底，落實防護措施，確保人員及設備安全；

2.質量為本：除銹后鋼筋表面應達到無油污、無銹漬、無氧化皮的質量標準；

3.經(jīng)濟合理：根據(jù)鋼筋銹蝕程度、工程量及工期要求，選擇經(jīng)濟高效的除銹工藝；

4.環(huán)保合規(guī)：化學除銹應控制廢液排放，符合國家及地方環(huán)保要求。

二、作業(yè)準備

（一）人員準備

1.人員資質要求

鋼筋除銹作業(yè)人員需具備一定的建筑施工經(jīng)驗，熟悉鋼筋加工基本流程，且無妨礙高空作業(yè)、機械操作的疾病。機械除銹設備操作人員應經(jīng)過專業(yè)培訓，掌握設備啟動、停止、調(diào)速及緊急停機等操作方法，考核合格后方可上崗?；瘜W除銹作業(yè)人員需了解化學試劑特性，掌握防護用具使用方法，避免接觸腐蝕性物質。

2.職責分工

根據(jù)作業(yè)規(guī)模配備相應人員，包括作業(yè)組長、操作人員、安全監(jiān)督員。作業(yè)組長負責統(tǒng)籌安排除銹工序，協(xié)調(diào)人員分工，檢查作業(yè)進度和質量；操作人員嚴格按照技術要求進行除銹作業(yè)，確保鋼筋表面清潔度達標；安全監(jiān)督員全程監(jiān)督作業(yè)過程，及時糾正違規(guī)操作，排查安全隱患。

3.安全培訓

作業(yè)前組織全員安全培訓，內(nèi)容包括：除銹作業(yè)中的風險點（如機械傷害、化學灼傷、高空墜落等），安全防護措施（佩戴防護眼鏡、手套、口罩等），應急處理方法（如化學試劑接觸皮膚后的沖洗步驟）。培訓后進行實操考核，確保每位人員都能正確應對突發(fā)情況。

（二）材料準備

1.鋼筋檢查與分類

對進場鋼筋進行外觀檢查，記錄銹蝕程度，分為輕度銹蝕（表面有浮銹，面積不超過總面積10%）、中度銹蝕（表面有明顯銹斑，面積10%-30%）、重度銹蝕（表面銹蝕嚴重，或有坑蝕，面積超過30%）。不同銹蝕等級的鋼筋應分類存放，避免混合除銹影響效率和質量。

2.除銹材料選擇

人工除銹材料包括鋼絲刷（粗細兩種，粗刷用于重度銹蝕，細刷用于輕度銹蝕）、砂紙（120目以上，用于精細處理）、錘子（用于清除頑固銹塊）。機械除銹材料包括鋼絲刷輪（根據(jù)鋼筋直徑選擇規(guī)格，直徑12mm以下鋼筋選用細絲輪，以上選用粗絲輪）。化學除銹材料包括酸性除銹劑（如磷酸、鹽酸，需稀釋至安全濃度）、中和劑（如碳酸鈉溶液，用于除銹后中和殘留酸液）。

3.材料存儲與管理

除銹材料應存放在干燥、通風的倉庫內(nèi)，避免潮濕導致鋼絲刷生銹、化學試劑失效?；瘜W試劑需密封保存，標識清晰（注明名稱、濃度、危險等級），遠離易燃易爆物品。作業(yè)前按需領取材料，剩余材料及時回收，隨意丟棄。

（三）設備準備

1.機械除銹設備

小型除銹機：適用于加工場內(nèi)小批量鋼筋除銹，功率一般為1.5-3kW，轉速可調(diào)（0-1500r/min），配備可調(diào)節(jié)支架，適應不同長度鋼筋。使用前檢查電源線絕緣性能，確保接地可靠，運行時觀察設備振動情況，異常噪音立即停機檢修。

大型除銹機：適用于大批量鋼筋除銹，功率5-10kW，傳送帶速度可調(diào)（0.5-2m/min），配備自動除塵裝置。開機前檢查傳送帶松緊度，調(diào)整除銹輪與鋼筋間距（保持2-3mm），避免間距過小導致鋼筋變形或過大影響除銹效果。

角磨機：用于局部重度銹蝕處理，選用直徑100-125mm的鋼絲刷片，轉速控制在8000r/min以內(nèi)，操作時握緊手柄，保持穩(wěn)定，避免鋼絲刷片碰撞鋼筋導致飛濺傷人。

2.手動工具檢查

鋼絲刷：檢查刷毛是否牢固，無脫落現(xiàn)象；手柄無裂紋、防滑套完好。砂紙：折疊成合適大小，夾持在專用砂板或手持砂輪機上，避免直接用手接觸高速旋轉砂輪。錘子：檢查錘頭與錘柄連接是否牢固，無松動現(xiàn)象，使用時握緊錘柄，避免錘頭脫落。

3.檢測設備準備

銹蝕程度檢測儀：用于評估除銹效果，通過測量鋼筋表面反射率判斷清潔度，要求測量誤差不超過±5%。游標卡尺：用于檢測除銹后鋼筋直徑變化，確保除銹過程中鋼筋損耗不超過0.3mm（直徑12mm以上鋼筋）或0.2mm（直徑12mm以下鋼筋）。

（四）作業(yè)條件準備

1.作業(yè)環(huán)境設置

鋼筋加工場：地面應平整、堅實，無積水、油污，預留足夠堆放除銹后鋼筋的空間（每平方米堆放不超過1噸）。作業(yè)區(qū)域設置警示標識，非作業(yè)人員禁止入內(nèi)。施工現(xiàn)場：高空除銹作業(yè)需搭設穩(wěn)固的操作平臺（高度超過2m時），平臺寬度不小于0.8m，兩側設置防護欄桿（高度1.2m），底部鋪設安全網(wǎng)。

化學除銹作業(yè)區(qū)：應設置通風裝置（如排氣扇），避免化學試劑揮發(fā)氣體聚集；地面鋪設防滲漏墊布，防止廢液污染土壤；配備洗眼器和應急沖洗水源，距離作業(yè)點不超過10米。

2.安全防護措施

個人防護：作業(yè)人員佩戴防護眼鏡（防飛濺）、防滑手套（機械除銹）或耐酸手套（化學除銹）、活性炭口罩（化學除銹）、防塵口罩（人工除銹）。高空作業(yè)系安全帶，安全繩固定在牢固構件上。

設備防護：機械除銹設備加裝防護罩，裸露的傳動部位（如皮帶、齒輪）設置防護網(wǎng)；電氣設備安裝漏電保護器（動作電流≤30mA，動作時間≤0.1s），定期檢查線路絕緣性能。

3.技術交底

作業(yè)前由技術負責人向全體人員交底，內(nèi)容包括：除銹工藝流程（人工→機械→化學，根據(jù)銹蝕程度選擇）、質量標準（除銹后鋼筋表面無可見銹漬、氧化皮，露出金屬光澤）、安全注意事項（化學試劑稀釋順序：酸入水，非水入酸）、環(huán)保要求（廢液集中收集，交由專業(yè)機構處理）。交底后形成書面記錄，雙方簽字確認。

三、作業(yè)流程

（一）人工除銹操作

1.工具使用

（1）鋼絲刷操作：握持鋼絲刷手柄時保持30度傾斜角度，使刷毛與鋼筋表面形成有效接觸。重度銹蝕區(qū)域采用粗鋼絲刷，力度以刷毛輕微變形為宜；輕度銹蝕區(qū)域使用細鋼絲刷，避免過度磨損鋼筋。

（2）砂紙打磨：將砂紙折疊成手掌大小，順鋼筋長度方向單向打磨，避免來回摩擦造成劃痕。對于直徑12mm以上鋼筋，使用120目砂紙；直徑12mm以下鋼筋選用180目砂紙。

（3）錘擊處理：對銹蝕結塊區(qū)域，用錘子輕擊錘頭（力度控制在5-10kg·f），使銹塊脫落后再用鋼絲刷清理殘留物。

2.操作要點

（1）分段作業(yè)：將鋼筋每1米劃分為一個作業(yè)段，從鋼筋一端向另一端單向推進，避免重復作業(yè)導致表面粗糙。

（2）角度控制：除銹時保持鋼絲刷與鋼筋縱軸夾角為45-60度，確保刷毛能深入螺紋間隙。

（3）節(jié)奏把握：每分鐘推進15-20cm，過快易殘留銹斑，過慢則效率低下。

3.注意事項

（1）雨天或濕度＞80%環(huán)境禁止作業(yè)，防止二次銹蝕。

（2）除銹后2小時內(nèi)完成后續(xù)工序，否則需涂刷防銹底漆。

（3）發(fā)現(xiàn)鋼筋表面有裂紋或變形時，立即停止作業(yè)并上報技術負責人。

（二）機械除銹操作

1.設備調(diào)試

（1）小型除銹機：開機前檢查鋼絲刷輪磨損量，當刷毛高度低于原高度1/3時更換。調(diào)整支撐架高度，使鋼筋中心線與刷輪軸線重合，偏差不超過2mm。

（2）大型除銹機：設定傳送帶速度為0.8-1.2m/min，除銹輪壓力調(diào)至200-300N。啟動除塵裝置，確保粉塵收集效率≥95%。

（3）角磨機：安裝鋼絲刷片后空轉1分鐘，檢查偏心量≤0.5mm。操作時保持設備與鋼筋表面垂直，傾斜角度不超過15度。

2.操作規(guī)范

（1）鋼筋輸送：小型除銹機采用人工推送，推送速度與刷輪轉速匹配；大型除銹機通過傳送帶自動輸送，鋼筋間距保持≥30cm。

（2）多輪協(xié)同：雙輪除銹機調(diào)整前后輪間距為鋼筋直徑的1.2倍，前輪清除主銹層，后輪精修表面。

（3）停機處理：設備運行中出現(xiàn)異響或振動異常時，立即按下急停按鈕，待完全停止后檢查軸承、傳動帶等部件。

3.常見問題處理

（1）表面劃痕：降低傳送帶速度10%，減小除銹輪壓力至150N。

（2）粉塵飛揚：檢查除塵濾芯是否堵塞，每工作4小時清理一次集塵盒。

（3）鋼筋變形：調(diào)整支撐輪間距為鋼筋直徑的1.5倍，避免過度擠壓。

（三）化學除銹操作

1.材料配制

（1）酸液配制：將工業(yè)磷酸（濃度85%）與水按1:3體積比混合，邊加酸邊攪拌。鹽酸溶液需稀釋至15%濃度，配制時穿戴防酸圍裙和護目鏡。

（2）中和劑準備：碳酸鈉溶液濃度調(diào)至5%，使用前檢測pH值（8.5-9.5）。

（3）緩蝕劑添加：每升酸液添加5g若丁緩蝕劑，充分溶解后靜置30分鐘。

2.操作流程

（1）浸泡處理：將鋼筋完全浸入酸液中，浸泡時間根據(jù)銹蝕程度確定：輕度銹蝕5-8分鐘，中度銹蝕10-15分鐘，重度銹蝕不超過20分鐘。

（2）中和反應：取出鋼筋后立即浸入碳酸鈉溶液中，持續(xù)攪拌2分鐘至無氣泡產(chǎn)生。

（3）清水沖洗：用流動清水沖洗3遍，每次沖洗時間≥2分鐘，直至用pH試紙檢測沖洗水呈中性。

3.應急措施

（1）酸液接觸皮膚：立即用大量清水沖洗15分鐘，涂抹碳酸氫鈉溶液。

（2）酸液飛濺：啟動緊急噴淋裝置，覆蓋全身沖洗。

（3）廢液處理：收集的廢液加入石灰中和至pH6-9，交由有資質單位處理。

（四）質量檢查

1.表面清潔度檢測

（1）目視檢查：在自然光下觀察，表面應呈現(xiàn)均勻銀灰色，無可見銹斑、氧化皮或油污。

（2）擦拭測試：用白棉布蘸酒精擦拭100cm2面積，棉布無銹跡殘留。

（3）對比樣板：采用GB/T8923.1標準Sa2.5級樣板比對，差異不超過2個色階。

2.尺寸偏差控制

（1）直徑測量：使用游標卡尺在鋼筋兩端及中間三個位置測量，除銹后直徑損耗≤0.3mm（直徑≥12mm鋼筋）或0.2mm（直徑＜12mm鋼筋）。

（2）彎曲度檢查：將鋼筋置于平臺上，用塞尺測量最大彎曲量，每米長度偏差≤1.5mm。

3.特殊處理要求

（1）焊接區(qū)域：距焊縫50mm范圍內(nèi)采用機械除銹，避免化學試劑影響焊接質量。

（2）鍍鋅鋼筋：僅允許鋼絲刷清理表面浮銹，禁止使用化學方法。

（3）預埋件：螺紋部位采用壓縮空氣吹掃，避免破壞螺紋精度。

四、質量控制與驗收

（一）質量標準

1.表面清潔度要求

（1）人工除銹后鋼筋表面應無浮銹、無油污、無氧化皮殘留，呈現(xiàn)均勻金屬光澤。用肉眼觀察時，在500勒克斯光照條件下，銹斑覆蓋率不得超過總面積的5%。

（2）機械除銹后表面粗糙度應達到Ra12.5μm，使用觸針式輪廓儀檢測時，測量長度40mm內(nèi)輪廓算術平均偏差值不得超出標準值15%。

（3）化學除銹后需經(jīng)中和處理，用pH試紙檢測表面殘留液pH值應在6.5-7.5范圍內(nèi)，否則需重新沖洗。

2.尺寸精度控制

（1）除銹后鋼筋直徑損耗量：直徑12mm以下鋼筋損耗不超過0.2mm，直徑12-25mm鋼筋損耗不超過0.3mm，直徑25mm以上鋼筋損耗不超過0.4mm。使用精度0.02mm的數(shù)顯千分尺測量。

（2）彎曲度偏差：每米長度內(nèi)彎曲值不得超過1.5mm，將鋼筋置于標準平臺上用塞尺檢測最大間隙。

3.特殊部位處理

（1）鋼筋彎折處圓弧半徑應保持原設計值，除銹過程中不得出現(xiàn)局部凹陷或凸起。

（2）鋼筋端部切斷面應無毛刺，使用角磨機修磨時需保持與鋼筋軸線垂直，傾斜角度偏差不超過5度。

（二）驗收流程

1.過程檢驗

（1）作業(yè)班組完成每批次鋼筋除銹后，立即進行自檢，填寫《除銹質量自檢記錄表》，記錄內(nèi)容包括：鋼筋編號、除銹方式、操作人員、表面清潔度、尺寸測量值等。

（2）質檢員每日對不少于20%的除銹鋼筋進行抽檢，重點檢查重度銹蝕部位處理效果，發(fā)現(xiàn)不合格項立即標識隔離，并追溯處理至合格。

（3）監(jiān)理工程師每周進行一次巡檢，隨機抽取不同銹蝕等級的鋼筋進行破壞性抽查，使用10倍放大鏡觀察微觀除銹效果。

2.最終驗收

（1）完成全部除銹作業(yè)后，由施工單位提交《鋼筋除銹驗收申請報告》，附自檢記錄、抽檢報告及影像資料。

（2）監(jiān)理組織建設、設計單位共同進行現(xiàn)場驗收，采用"四步驗收法"：

第一步：目視檢查，在自然光下觀察表面色澤一致性；

第二步：擦拭測試，用白棉布蘸丙酮擦拭100cm2面積，棉布無銹跡；

第三步：對比樣板，參照GB/T8923.1標準Sa2.5級樣板比對；

第四步：儀器檢測，使用涂層測厚儀測量表面粗糙度。

（3）驗收合格后簽署《鋼筋除銹驗收合格證》，不合格項目需在24小時內(nèi)完成整改并重新驗收。

3.隱蔽工程驗收

（1）對梁柱節(jié)點等隱蔽部位的鋼筋除銹，在模板封閉前必須進行專項驗收。

（2）采用內(nèi)窺鏡檢查鋼筋與模板間隙，確保無銹蝕死角，必要時進行鉆孔抽查。

（3）驗收影像資料需包含360°全景拍攝，存檔保存至工程竣工后兩年。

（三）質量記錄管理

1.過程記錄

（1）《鋼筋除銹作業(yè)日志》：每日記錄作業(yè)時間、人員、設備運行參數(shù)、環(huán)境溫濕度等。

（2）《除銹材料使用臺賬》：詳細記錄鋼絲刷更換周期、化學試劑消耗量、中和劑添加比例等。

（3）《設備維護保養(yǎng)記錄》：包括除銹機軸承更換、鋼絲刷輪調(diào)校、除塵裝置清理等內(nèi)容。

2.檢測報告

（1）每批次鋼筋除銹后附《表面清潔度檢測報告》，包含檢測點位分布圖、檢測數(shù)據(jù)統(tǒng)計表。

（2）化學除銹需提供《廢液處理證明》，顯示中和后的pH值檢測值及處理單位簽章。

（3）對重要結構部位鋼筋，留存除銹前后的微觀對比照片，使用200倍金相顯微鏡拍攝。

3.質量追溯

（1）建立"鋼筋身份識別系統(tǒng)"，在每根鋼筋端部噴涂唯一編號，與除銹記錄形成對應關系。

（2）質量異常時可通過編號追溯至操作人員、設備狀態(tài)、環(huán)境條件等完整信息鏈。

（3）記錄保存期限不少于該部位結構設計使用年限，且不少于15年。

（四）常見質量問題防治

1.表面二次銹蝕

（1）化學除銹后沖洗不徹底時，在鋼筋表面形成結晶鹽，需增加漂洗工序，用去離子水沖洗兩遍。

（2）濕度控制：除銹后鋼筋存放環(huán)境相對濕度應保持在60%以下，必要時采用除濕機調(diào)控。

（3）防銹處理：除銹后4小時內(nèi)完成后續(xù)工序，否則需涂刷水溶性防銹底漆，干膜厚度≥20μm。

2.局部過處理

（1）機械除銹時鋼絲刷輪壓力過大導致鋼筋變形，需安裝壓力傳感器實時監(jiān)控，設定壓力上限為300N。

（2）人工除銹過度打磨造成鋼筋截面減損，操作時每5cm長度內(nèi)打磨次數(shù)不超過10次。

（3）對重要受力部位，采用超聲波測厚儀定期監(jiān)測截面變化，損耗超標時立即更換鋼筋。

3.化學殘留

（1）鹽酸除銹后采用碳酸鈉中和時，需確保中和液pH值≥8.5，否則補充緩蝕劑。

（2）酸液浸泡時間超過15分鐘的鋼筋，增加鈍化工序：在0.5%亞硝酸鈉溶液中浸泡2分鐘。

（3）建立化學試劑濃度動態(tài)監(jiān)測機制，每工作班次使用酸堿滴定儀檢測溶液濃度。

五、安全與環(huán)保管理

（一）人員安全防護

1.個人防護裝備

（1）基礎防護：作業(yè)人員必須佩戴防沖擊安全眼鏡，側邊防護片應能抵御1.2J沖擊能量。機械除銹時需加戴防割手套，材質為高密度聚乙烯纖維，抗切割等級達到5級?；瘜W除銹作業(yè)需使用丁腈橡膠手套，厚度不低于0.4mm，接觸鹽酸時需額外佩戴氯丁橡膠圍裙。

（2）呼吸防護：人工除銹區(qū)域配備KN95口罩，過濾效率≥95%；化學除銹區(qū)域使用全面罩呼吸器，配備酸性氣體濾盒，更換周期不超過40小時或阻力達到300Pa時。

（3）聽力防護：機械除銹設備噪聲超過85dB時，需使用降噪值≥21dB的耳罩，設備運行期間全程佩戴。

2.作業(yè)行為規(guī)范

（1）工具使用：鋼絲刷手柄長度應大于300mm，操作時雙手握持，單手作業(yè)時需佩戴防滑腕帶。錘擊作業(yè)時錘頭與錘柄連接處必須加裝防脫楔銷，揮動半徑內(nèi)嚴禁站人。

（2）機械操作：除銹機運行時嚴禁將手伸入防護罩內(nèi)，調(diào)整設備需在完全停機后進行。角磨機使用時保持轉速穩(wěn)定，突然停機應立即切斷電源。

（3）化學操作：配制酸液時必須使用耐酸容器，先加水后緩慢加酸，攪拌棒長度不小于容器高度的1.5倍。

3.健康監(jiān)護

（1）作業(yè)前檢查：每日上崗前測量體溫，超過37.3℃者禁止參與作業(yè)。新員工上崗前需進行肺功能檢測，F(xiàn)EV1/FVC比值＜70%者不得從事化學除銹。

（2）定期體檢：機械除銹操作人員每半年進行一次聽力檢測，化學除銹人員每季度檢查肝功能指標。

（二）設備安全管理

1.機械防護裝置

（1）除銹機防護：鋼絲刷輪必須安裝全封閉防護罩，與運動部件間隙控制在3mm以內(nèi)。傳送帶部位加裝防跑偏擋板，擋板高度不低于傳送帶寬度的1/2。

（2）電氣防護：設備電源線采用橡套軟電纜，長度不超過5m，中間不得有接頭。配電箱安裝剩余電流動作保護器，動作電流≤30mA，動作時間≤0.1s。

（3）制動系統(tǒng)：大型除銹機配備雙制動裝置，包括機械抱閘和電磁制動，制動響應時間不超過0.5秒。

2.操作安全規(guī)程

（1）啟動檢查：每日開機前檢查鋼絲刷輪磨損量，當刷毛高度低于原高度1/3時立即更換。檢查傳動皮帶張力，以拇指按壓下沉量10-15mm為宜。

（2）運行監(jiān)控：設備運行時操作人員不得離開崗位，每30分鐘檢查軸承溫度，超過70℃時應停機冷卻。

（3）緊急處置：設置急停按鈕，位置距操作點不超過1.5m，按鈕罩殼為紅色蘑菇頭式，突出設備表面不小于20mm。

3.維護保養(yǎng)制度

（1）日常維護：每班作業(yè)后清理集塵盒，檢查鋼絲刷輪緊固螺栓。每周檢查電氣系統(tǒng)絕緣電阻，不得低于1MΩ。

（2）定期檢修：每月更換除塵濾芯，每季度校準壓力傳感器。大型除銹機每運行500小時更換軸承潤滑脂。

（三）作業(yè)環(huán)境控制

1.場地安全布置

（1）作業(yè)區(qū)劃分：設置黃色警示線區(qū)分作業(yè)區(qū)與通道，通道寬度不小于1.2m?；瘜W除銹區(qū)設置獨立圍擋，高度不低于1.8m，頂部設防雨棚。

（2）照明要求：作業(yè)區(qū)域平均照度不低于300lux，重點操作面照度不低于500lux。使用防爆燈具時，防爆等級不低于ExdIICT4。

（3）消防配置：每50㎡配置1具4kgABC干粉滅火器，化學除銹區(qū)增設沙箱，容積不小于0.5m3。

2.環(huán)境監(jiān)測措施

（1）粉塵控制：機械除銹設備配備二級除塵系統(tǒng)，第一級采用旋風分離器，第二級為HEPA濾網(wǎng)，過濾效率≥99.97%。作業(yè)區(qū)設置粉塵濃度監(jiān)測儀，實時顯示PM10數(shù)值。

（2）有害氣體：化學除銹區(qū)安裝有毒氣體報警器，檢測硫化氫和氯氣濃度，報警閾值設定為10%LEL。

（3）溫濕度管理：作業(yè)區(qū)溫度控制在15-30℃，相對濕度不大于70%。夏季配備移動式工業(yè)空調(diào)，冬季使用暖風機時保持設備與熱源間距不小于1m。

3.廢棄物處理

（1）固體廢物：鋼絲刷、砂紙等固體廢棄物分類存放于專用容器，容器外表面標注"工業(yè)固廢"標識，每月交由有資質單位處理。

（2）廢液管理：化學除銹廢液收集于耐酸儲罐，罐體容積不小于日產(chǎn)生量的1.5倍。廢液輸送管道采用PP材質，法蘭連接處設置防泄漏托盤。

（3）廢渣處置：中和反應產(chǎn)生的沉淀物經(jīng)脫水后，檢測重金屬含量，達標后可作建材原料使用。

（四）應急響應管理

1.應急準備

（1）物資儲備：急救箱配備燒傷膏、中和劑、沖洗液等，放置位置距作業(yè)點不超過10m。化學區(qū)設置應急噴淋裝置，覆蓋半徑不小于3m。

（2）通訊保障：作業(yè)區(qū)配備防爆對講機，頻道設置統(tǒng)一，信號覆蓋無盲區(qū)。緊急聯(lián)系電話張貼在醒目位置，包含消防、醫(yī)療、環(huán)保等部門號碼。

（3）預案演練：每季度開展一次綜合應急演練，內(nèi)容包括酸液泄漏、機械傷害、火災等場景，演練記錄需包含視頻資料。

2.事故處置

（1）化學泄漏：小量泄漏用沙土吸附，大量泄漏啟動圍堰堵漏，同時開啟通風系統(tǒng)。處置人員必須穿戴A級防護服。

（2）機械傷害：立即按下急停按鈕，用干凈布料覆蓋傷口止血，禁止用水沖洗開放性傷口。同時撥打120并報告現(xiàn)場負責人。

（3）火災事故：電氣火災使用二氧化碳滅火器，化學火災使用干粉滅火器。優(yōu)先切斷電源，防止火勢蔓延。

3.事故調(diào)查

（1）現(xiàn)場保護：事故發(fā)生后設置警戒區(qū)域，保留事故現(xiàn)場痕跡物證，包括損壞設備、殘留物等。

（2）原因分析：成立調(diào)查組，48小時內(nèi)提交初步報告，分析直接原因和間接原因。重點檢查操作規(guī)程執(zhí)行情況和設備維護記錄。

（3）整改措施：針對事故原因制定糾正措施，明確責任人和完成時限。整改完成后進行效果驗證，形成閉環(huán)管理。

六、特殊工況處理

（一）雨天作業(yè)應對

1.防雨設施搭建

（1）加工場設置可移動式防雨棚，采用輕鋼結構骨架，頂部覆蓋雙層PVC防水布，坡度不小于15°，確保雨水快速流淌。

（2）作業(yè)區(qū)域周邊開挖排水溝，溝深300mm、寬400mm，坡度1:500，配備抽水泵排水能力≥50m3/h。

（3）鋼筋堆放區(qū)墊高500mm，使用鍍鋅方鋼支架，底部鋪設防水油氈，防止地面返潮。

2.工藝調(diào)整措施

（1）人工除銹改用防水型電動鋼絲刷，電壓等級提升至36V，配備漏電保護裝置（動作電流≤15mA）。

（2）機械除銹設備增加防雨罩，電機接線盒采用硅膠密封，防護等級不低于IP65。傳送帶驅動電機加裝防潮加熱模塊。

（3）化學除銹暫停作業(yè)，改為臨時覆蓋。鋼筋表面涂刷水溶性緩蝕劑，形成封閉保護膜，24小時內(nèi)完成后續(xù)工序。

3.質量保障要點

（1）除銹后立即使用熱風槍（溫度≤80℃）烘干鋼筋表面，重點檢查螺紋根部殘留水分。

（2）當日作業(yè)結束時，對未完成除銹的鋼筋噴涂臨時防銹涂層，干膜厚度≥30μm。

（3）次日復工前，用白棉布擦拭鋼筋表面，確認無銹跡后方可繼續(xù)作業(yè)。

（二）高空作業(yè)管理

1.安全防護強化

（1）操作平臺采用門式腳手架，立桿間距≤1.5m，橫桿步距≤1.8m，頂部鋪設50mm厚腳手板，兩側設置180mm高擋腳板。

（2）作業(yè)人員佩戴雙鉤安全帶，掛鉤交替固定在獨立生命繩上，生命繩直徑≥16mm，抗拉強度≥15kN。

（3）工具使用防墜繩系掛，長度控制在手臂活動范圍外。小型工具裝入防墜袋，袋口加裝磁吸鎖扣。

2.除銹工藝優(yōu)化

（1）高度超過3m時采用長柄除銹工具，手柄長度2-3m，握持部位包裹防滑橡膠。

（2）機械除銹使用便攜式角磨機，配備防塵罩和吸塵裝置，粉塵收集袋容積≥10L。

（3）化學除銹禁止使用，改為局部機械打磨后涂刷滲透型阻銹劑，涂刷范圍超出銹蝕區(qū)50mm。

3.應急保障機制

（1）作業(yè)平臺設置獨立逃生通道，采用鋼制斜梯，傾角不大于45°，踏板間距300mm。

（2）配備高空救援三腳架，支腿展開后直徑≥2m，救援繩長度≥作業(yè)高度2倍。

（3）氣象監(jiān)測：風速超過6級（10.8m/s）或能見度小于50m時立即停止作業(yè)。

（三）舊改工程特殊處理

1.既有結構鋼筋保護

（1）采用非接觸式除銹技術，使用激光除銹設備，波長1064nm，功率密度≤5W/cm2，避免熱損傷混凝土。

（2）對已銹蝕主筋，先注入環(huán)氧樹脂漿液（粘度≤500mPa·s）進行補強，再進行局部除銹。

（3）保護層厚度不足區(qū)域，采用電化學除銹，電流密度控制在5-10A/m2，通電時間不超過30分鐘。

2.周邊