擠出模具產品定型培訓匯報人：***(職務/職稱)日

期：2025年**月**日·

擠出模具基礎知識概述·

模具材料選擇與特性分析·

模具結構設計要點·

產品定型關鍵技術·

模具加工制造流程·

模具驗收與測試規(guī)范·

常見缺陷分析與解決目錄·

模具維護保養(yǎng)體系·

安全生產操作規(guī)程·

新型模具技術發(fā)展·

典型產品案例分析·

成本控制與效率提升·

客戶需求轉化技巧·

培訓考核與能力評估目錄01擠出模具基礎知識概述定義核心特征擠出模具是通過強制擠出動作實現(xiàn)連續(xù)成型的關鍵工具，其結構設計直接影響產品截面精度和表面質量

,廣泛應用于鋁型材、塑料管材等異型材生產。金屬與非金屬分類金屬模具涵蓋鑄造/鍛造模具(如鋁

合金壓鑄模),非金屬模具以塑料擠出模為主，細分包括管材模、板材模

和多層共擠模等專用類型。材料工藝適配性根據(jù)加工材料特性(如PVC、PE

或金屬合金)選擇對應模具材質(如P20

鋼、H13

熱作鋼),確保高溫高壓下

的穩(wěn)定性和壽命。擠出模具定義及分類擠出成型工藝原理擠出成型本質是通過螺桿或柱塞的機械推力，使熔融材料強制通過模腔定型，形成連續(xù)截面制品的過程，

其核心控制參數(shù)包括溫度、壓力、擠出速度匹配。熔融塑化階段物料在擠出機筒內受熱剪切熔融，需精確

控制各溫區(qū)梯度(如PE加工區(qū)間160-260℃),避免降解或塑化不均。模頭定型階段熔體流經模頭時經歷分流、壓縮和定型，

模唇結構(如平縫模的阻流塊設計)決定

產品厚度均勻性。冷卻固化階段采用水冷或風冷系統(tǒng)(如真空定型箱)快

速固化型材，冷卻速率影響結晶度和尺寸

收縮率。維護延長使用壽命·

定期拆卸清洗流道(使用銅刷+專用溶劑),防止

碳化物堆積導致擠出壓力

波動。·

表面鍍鉻處理(厚度15-

20μm)

增強耐磨防腐性

能，適用于腐蝕性材料加

工。結構決定成型質量·

模芯與模套的配合間隙(如±0.05mm)

控制壁厚偏差，流道拋光至Ra0.2μm可減少熔體滯

留導致的焦料?！?/p>

多孔分流板設計平衡熔體

流速，避免型材出現(xiàn)熔接

痕或應力集中。功能影響生產效率·

快換模頭系統(tǒng)(如哈夫式結構)縮短停機時間，適

配小批量多品種生產需求O·

內嵌加熱棒與熱電偶實現(xiàn)

模溫閉環(huán)控制(±1℃),保障連續(xù)擠出穩(wěn)定性。模具在擠出生產中的作用02模具材料選擇與特性分析熱作模具鋼如H13(4Cr5MoSiV1)

在600℃高溫下仍能保持52-54HRC硬度，其鉬、釩碳化物可顯著提升抗磨損能力，適用于鋁型材擠壓等高

溫高壓場景。冷作模具鋼如DC53

(高韌性SKD11改良型)硬度達60-62HRC,

但需避免冷擠壓中的脆性開裂風險。熱作模具鋼需具備低熱膨脹系數(shù)(如H13的12.6×10-6/℃)和高溫強

度，而冷作模具鋼更關注常溫下的抗變形能力(如LD

鋼的屈服強度≥2000MPa)。H13

因含8%鉻元素成本較高，但熱疲勞壽命可達10萬次以上；經濟型替代材料如3Cr2W8V雖成本低30%,但高溫耐磨性僅維持H13的60%O高硬度與耐磨性需求熱穩(wěn)定性差異成本與壽命平衡常用模具鋼材性能比較淬火溫度控制H13

鋼需分段加熱至1020-1050℃奧氏體化，油冷或

氣淬避免開裂；冷作模具鋼如LG

采用1030℃真空淬

火，變形量<0.05mm。回火工藝匹配熱作模具鋼需二次回火(550-600℃×2h)

以析出二

次硬化相；冷作模具鋼采用180-200℃低溫回火保留

馬氏體硬度。深冷處理應用對DC53等材料實施-196℃液氮深冷2h,

可轉化殘余

奧氏體并提升耐磨性15%-20%。材料熱處理工藝要求表面處理技術應用增強表面耐磨性·PVD涂層技術：采用TiAIN涂層(厚度3-5μm)可使

模具表面硬度達3000HV,

摩擦系數(shù)降低至0.3,適用

于鋁合金擠壓模?！D處理工藝：通過熔鹽滲釩形成VC覆層(8-12

μm

),耐蝕性提升5倍，但需控制處理溫度在900-1000℃避免基體軟化。提升抗粘附性能·微弧氧化技術：在模具表面生成20-50

μm陶瓷膜，

鋁材粘附率降低90%,尤其適合鎂合金擠壓模?！?/p>

激光表面合金化：采用WC-Co

粉末激光熔覆，形成梯度強化層，熱疲勞壽命延長3倍以上。03模具結構設計要點流道截面形狀優(yōu)化采用圓形或梯形截面以減少熔體流動阻力，確保塑料均勻分布，避免因剪切過熱導致材料降解。平衡式流道布局通過對稱分支設計保證各型腔充填壓力一致，減少產品重量差異和翹曲變形風險。冷料井與排氣槽設置在流道末端設置冷料井收集前端低溫熔體，并配置排氣槽排出氣體，防止產品出現(xiàn)氣泡或缺料缺陷。流道系統(tǒng)設計規(guī)范02

壓縮比精確控制根據(jù)材料特性設定1.05-1.15的壓縮比

,PVC

等熱敏材料取下限，PP/PE

等結晶材料可適當提高，避免出現(xiàn)熔體

破裂或收縮不均。04

可調式模唇設計配置0.1mm

精度的微調螺栓，實現(xiàn)

±15%的模唇間隙動態(tài)調節(jié)能力，適

應不同熔指材料的擠出需求。03

模腔壓力均衡采用壓力傳感器實時監(jiān)測模腔各區(qū)域

壓力差，通過調節(jié)分流塊高度將壓力

波動控制在±5%以內。01

定型段長度計算按制品厚度×(15-20)倍確定，對于

中空制品需額外增加10%的補償長度

,確保熔體充分松弛消除內應力。定型段結構優(yōu)化冷卻系統(tǒng)布局原則分層冷卻策略將冷卻水道分為靠近模唇的急冷區(qū)(水溫5-10℃)和后段的緩冷區(qū)(水溫15-

25℃),防止制品因驟冷產生殘余應力。湍流強化設計冷卻水道內設置螺旋導流片，使冷卻水雷諾數(shù)保持在4000以上，換熱系數(shù)提

升30%以上。分區(qū)獨立控溫復雜截面模具需劃分4-6個獨立溫控回路，各回路水溫差控制在±1℃范圍內，確保制品冷卻速率一致。04產品定型關鍵技術尺寸穩(wěn)定性控制方法材料收縮率補償根據(jù)熱塑性彈性體特性(如Santoprene

系列)調整模具尺寸，預留收縮余量，確保最

終產品符合公差要求。冷卻系統(tǒng)設計采用氣液兩相噴射或真空輔助定型技術(如內壓法、抽真空法),快速冷卻管材內外

壁，避免因收縮不均引起的變形。模具結構優(yōu)化通過CAD/CAM

軟件精確設計模具幾何參數(shù)(如壁厚、筋位、半徑),確保截面厚度均

勻(0

.5mm-9.5mm

范圍),減少流場不平衡導致的尺寸偏差。復合冷卻技術結合水冷與風冷系統(tǒng)(如旋轉噴嘴多向噴射),均勻降低管材表面溫度，防止局部過熱導致的光潔度下降。脫模劑合理使用在定型裝置中噴涂適量脫模劑(如硅基材料),降低管材與模具的摩擦系數(shù)，提升表面平滑度。拋光工藝應用對模具型腔進行鏡面拋光或電化學拋光,減少熔體流動阻力，避免擠出產品出現(xiàn)流痕或熔接線。工藝參數(shù)匹配調整擠出速度與冷卻速率同步，避免因

溫差過大造成表面龜裂或波紋缺陷。表面光潔度提升技巧時間精準計算溫度梯度控制壓力平衡調整分階段設定冷卻液溫度(如外徑定型采用梯度降溫),避免驟冷導致的內應力集中和產品翹曲。根據(jù)壁厚與材料導熱系數(shù)確定冷卻時長(如中空截面需延長冷卻時

間),防止未完全定型導致的尺寸回彈。通過內壓法或真空度調節(jié)(如0.05-0.1MPa

范圍),確保管材內外

壁受力均衡，維持幾何形狀穩(wěn)定性。定型工藝參數(shù)設定05模具加工制造流程高精度加工的核心環(huán)節(jié)CNC

加工直接決定模仁、鑲件等關鍵部件的尺寸精度和表面質量，誤差需控制在±0.01mm

以內，是模具成型質量的基礎保障。程序化作業(yè)的關鍵步驟從程序傳輸、工件裝夾到坐標建立，需嚴格遵循標準化流程，任何環(huán)節(jié)

失誤都可能導致批量性加工缺陷。多部門協(xié)同的典型場景加工前需與編程組、制作組核對圖紙與程序單，確保加工基準與設計基

準完全一致，避免返工風險。CNC

加工工藝路線根據(jù)材料硬度選擇電流強度(通常5A-25A),

合理設置脈沖寬度(50

μs-500μs)

和間隙電壓，避免過燒或加工效率低下。電火花加工是解決復雜型腔、深孔及細微特征的核心工

藝，其質量直接影響模具脫模性能和產品表面細節(jié)還原

度

。EDM

精密加工要點放電參數(shù)優(yōu)化電極設計與制備銅公電極需采用高純度材料

,加工后表面粗糙度需≤Ra0.8μm,

輪廓精度要求±0.005mm,

且需考慮放電

間隙補償。加工過程監(jiān)控實時觀察火花顏色(理想狀

態(tài)為藍白色),定期清理工

作液中的電蝕產物，確保加

工穩(wěn)定性。試模參數(shù)設定·

首件射出參數(shù)：采用階梯式注射(30%-60%-90%分段填充),模溫初始

設定比材料推薦值低10℃便于觀察填

充狀態(tài)?！?/p>

尺寸驗證方法：選取3模次連續(xù)成型件

,使用三坐標測量機檢測關鍵尺寸，CPK值需≥1.33方可達標。模架組裝規(guī)范·

模架平行度校驗：使用百分表檢測A/B

板裝配后的平行度，要求≤0.02mm/300mm,

超差需研磨修正o·

頂針系統(tǒng)調試：頂針板與B板回針連接后，需手動測試頂出行程順暢度，單邊間隙控制在0.015-0.025mm。模芯配合檢測·

型腔對插檢測：采用紅丹粉涂抹法檢查

動/定模芯配合面，接觸面積需≥85%,局部間隙≤0.03mm?！?/p>

冷卻系統(tǒng)試壓：通入0.6MPa壓力水保壓5分鐘，檢查運水孔密封性，壓降不

得超過0.05MPa。裝配調試標準流程06模具驗收與測試規(guī)范光學投影儀檢測適用于復雜曲面或微小結構的尺寸驗證，通過放大投影比對標準模板，可快速識別輪廓變形或毛刺問題。激光跟蹤儀校準對大型模具的跨距尺寸進行動態(tài)跟蹤

測量，實時反饋數(shù)據(jù)并生成三維偏差

云圖，特別適用于汽車覆蓋件模具。三坐標測量法利用高精度三坐標測量機對模具關鍵尺寸進行掃描，通過軟件分析實際尺寸與設計圖紙的偏差，確保公差控制在±0.01mm以內。塞規(guī)/環(huán)規(guī)應用針對孔軸類配合尺寸，采用分級塞規(guī)進行通止檢測，需注意測量時的溫度補償和力度標準化。尺寸精度檢測方法頂出不平衡對策驗證頂桿分布密度(每100cm2不少于1根)、檢查頂出行程同步性(偏差需<0.1mm)

或評估脫模斜度(通常需≥1°)。縮痕處理方案調整保壓曲線(建議采用三段式保壓

)、優(yōu)化冷卻水路布局(間距不超過

管徑3倍)或修改產品肉厚過渡區(qū)。飛邊缺陷分析檢查合模壓力是否不足(需達到材料流動壓力的3-5倍)、分型面配合間隙(應≤0.02mm)

或排氣系統(tǒng)設計是否合理。試模問題診斷流程安全規(guī)范條款包含電氣系統(tǒng)防護等級(至少IP54)、

機械安全距離(活動部件

≥500mm)

和緊急停止響應時間(≤0.5秒

)。材料性能指標規(guī)定模具鋼硬度范圍(

如P20鋼HRC28-32)、型腔表面粗糙度(

Ra≤0.4μm)

以及熱處理變形量要求(平面

度≤0.05mm/m)。關鍵尺寸清單明確標注A級(功能尺寸

)

、B

級(配合尺寸)、C

級(外觀尺寸)

三類特性的允許公差帶

,并規(guī)定不同等級的全

檢/抽檢比例。壽命測試協(xié)議制定模次考核標準(如

連續(xù)生產5000模次無

維修)、定期維護周期

(每2000模次全面保養(yǎng))和易損件更換閾值O驗收標準文件編制407常見缺陷分析與解決產品變形原因及對策冷卻不均勻局部冷卻速度差異導致內應力分布不均，應優(yōu)化冷卻水路布局，確保型腔各區(qū)域同步冷卻，必要

時采用分段控溫系統(tǒng)。模具溫度異常機頭溫度過高導致材料收縮率增大，需調整加熱區(qū)溫度梯度，降低模唇區(qū)域溫度至材料推薦范圍

(如TPU

通常控制在160-230℃)。牽引力不匹配牽引速度與擠出速度失衡會造成縱向拉伸或壓縮

變形，需校準牽引裝置參數(shù)，保持與擠出機出料

速度的動態(tài)平衡。真空定型不足定型模真空度不足或漏氣導致型材輪廓塌陷，應檢查真空管路密封性，提高真空泵功率至0.06-

0.08MPa,

并修復模具漏氣點。01030204熔體破裂高剪切速率下熔體彈性失效產生鯊魚皮現(xiàn)象

,需降低螺桿轉速15%-20%,增加模頭平

直段長度

(L/D≥10),或采用流動性改良

劑。流痕熔體在模腔內滯流導致分層，需提高機筒后段溫度5-10℃,優(yōu)化流道過渡圓弧半徑(建議R≥5mm),

必要時增加靜態(tài)混合器。氣泡/銀紋原料含水率超標(如TPU需干燥至≤0.03%

),應延長干燥時間至3-4小時，干燥溫度

根據(jù)材料硬度設定在80-110℃區(qū)間。表面缺陷處理方案定型模磨損定期測量定型模關鍵尺寸(每月1次),碳化鎢鑲件硬度應≥HRC60,

磨損量>0

.

1mm

時需立即更換。壁厚不均修正模芯偏心(公差<0.05mm),檢查加熱圈是否失效，對于復雜截面需采用多區(qū)壓力傳感器實時監(jiān)控熔體壓力分布。工藝參數(shù)漂移建立SPC控制圖監(jiān)控熔體壓力、溫度等關鍵參數(shù)，螺桿壓縮比推薦2-3:1

(TPU

專用螺桿L/D

宜25-30),定期校準溫控模塊。軸向收縮失控調整定型套與模頭的距離至1.5-3倍型材厚度，增大冷卻水流量(流速>2m/s),

對PA等結晶材料需采用緩冷工藝。尺寸偏差調整方法模具維護保養(yǎng)體系緊固件狀態(tài)確認重點檢查導柱、頂針板等部位的螺栓/銷釘是否松動，使用扭矩扳手按標

準值復緊，防止生產過程中因震動導

致精度偏差。潤滑系統(tǒng)評估對滑動部位(如斜頂、滑塊)進行潤滑狀態(tài)檢查，補充耐高溫潤滑脂，觀

察油路是否堵塞，確保運動部件運行

順暢無卡滯。表面清潔檢查每日使用前后需檢查模具表面是否存

在殘留物、油污或銹跡，使用專用清潔劑和無塵布清理，確保成型面光潔

度達標。日常維護檢查清單季度精度校準每季度使用三坐標測量儀檢測關鍵尺寸(如型腔公差、定位環(huán)同心度),對磨損超標的鑲件進行研磨或更換，恢復原始精度。年度全面大修每年需對整套模具進行完全拆解，評估導柱、頂桿等核心部件的疲勞程度,采用磁粉探傷檢測隱性裂紋，系統(tǒng)性更換所有易損件。月度深度清潔每月需拆解模芯、模腔進行超聲波清

洗，清除內部積碳和塑料分解物，檢查冷卻水道是否結垢并進行除垢處理O半年度液壓檢測每半年檢查油缸、氣頂?shù)葎恿Σ考拿芊庑裕瑴y試壓力保持性能，更換老化密封圈并更新液壓油濾芯。定期保養(yǎng)周期計劃關鍵部件更換標準頂針系統(tǒng)更換閾值

導柱導套配合間隙

冷卻水道維護標準檢測水流速下降30%或測溫點溫差超過5℃時，必須進行高壓沖洗或更換水路密封組件，確保熱交換效率。當頂針直徑磨損量超過0.05mm

或出現(xiàn)明顯彎曲變形時強制更換，防止頂出不平衡導致產品變形?；瑒优浜祥g隙超過0.02mm

需立即更換,避免合模錯位引發(fā)飛邊或壓模事故。安全生產操作規(guī)程設備檢查在安裝模具前，必須對擠出機、模具固定裝置、液壓系統(tǒng)等進行全面

檢查，確保設備無故障、無松動或

漏油現(xiàn)象，避免因設備問題導致安

裝過程中的安全隱患。固定螺栓緊固使用扭矩扳手按照規(guī)定的扭矩值分階段緊固模具固定螺栓，避免因受力不

均導致模具開裂或生產過程中松動，造成安全事故。模具定位校準模具安裝時需嚴格按照工藝要求進行

定位校準，確保模具與擠出機頭的同

心度和垂直度符合標準，防止因偏位

導致產品變形或設備異常磨損。模具安裝安全規(guī)范溫度監(jiān)控實時監(jiān)測擠出機筒、模具各段溫度，確保

溫度控制在工藝范圍內，防止因溫度過高引發(fā)材料分解或模具變形，同時避免低溫導致擠出壓力驟增。防護裝置啟用操作時必須確保安全門、聯(lián)鎖裝置、急停按鈕等防護設施完好有效，嚴禁人為屏蔽安全功能，防止肢體接觸高溫模具或運動

部件。壓力異常預警設置擠出壓力傳感器和報警閾值，當壓力超過安全范圍時自動停機，防止模具爆裂

或設備過載，同時定期校驗壓力儀表確保

準確性。材料預處理控制嚴格監(jiān)控原料干燥度及雜質含量，避免潮濕物料導致蒸汽噴濺或硬質雜質劃傷模具

內壁，定期清理濾網(wǎng)和換網(wǎng)器。操作過程風險防控人員燙傷急救在操作區(qū)配置防燙傷藥膏和沖淋設備，發(fā)生燙傷時立即用冷水沖洗15分鐘以上，并按照燒傷程度分級送醫(yī)，同步記錄事故原因。模具堵塞處理制定階梯式疏通流程，優(yōu)先采用保溫升溫軟化殘留物料，嚴禁使用尖銳工具強行清理，避免損傷模具精密配合面。突發(fā)停電應對配備UPS

電源或手動泄壓裝置，在停電時立即開啟應急泄壓閥釋放機筒內壓力，防止熔融物料固化堵塞模具流道。應急處理預案10新型模具技術發(fā)展多層共擠技術通過多層共擠技術實現(xiàn)不同材料的復合擠出，可生產具有阻隔性、耐候性或特殊力學性能的復合材料制品，廣

泛應用于包裝、建筑等領域。模塊化設計采用模塊化模具結構設計，便于快速更換不同功能模塊,顯著提升生產靈活性和效率，同時降低模具維護成本

o高精度流道優(yōu)化通過CFD

(計算流體動力學)模擬優(yōu)化流道設計，確保熔體均勻分布，減少擠出過程中的壓力波動和制品缺陷

,提高產品一致性。復合擠出模具創(chuàng)新在線監(jiān)測系統(tǒng)集成傳感器實時監(jiān)測溫度、壓力、流

速等關鍵參數(shù)，結合AI算法實現(xiàn)異常

預警和自動調節(jié)，大幅降低廢品率。自適應控制系統(tǒng)基于機器學習技術，模具可根據(jù)材料特性或環(huán)境變化自動調整工藝參數(shù)(如擠出速度、冷卻速率),實現(xiàn)智能

化生產。數(shù)字孿生技術通過構建模具的數(shù)字孿生模型，在虛擬環(huán)境中模擬生產流程，提前優(yōu)化工

藝方案，縮短試模周期并降低試錯成

本。遠程運維支持利用物聯(lián)網(wǎng)技術實現(xiàn)模具狀態(tài)遠程監(jiān)

控與故障診斷，支持工程師快速響應

問題，減少停機時間。智能化模具趨勢開發(fā)適用于PLA、PHA

等生物基材料的專用模具，優(yōu)化加熱與冷卻系統(tǒng)以匹配

其加工特性，推動環(huán)保制品量產。節(jié)能降耗設計采用低熱容加熱元件和高效隔熱結構，減少能量損耗；同時優(yōu)化冷卻水道布局,縮短成型周期，降低整體能耗。廢料回收集成在模具中內置廢料破碎與回用裝置，實現(xiàn)邊角料的即時回收和再加工，減少原

材料浪費，符合循環(huán)經濟要求。綠色制造技術應用可降解材料適配11典型產品案例分析模頭材料選擇選用高耐磨合金鋼(如H13),

表面進行氮化處理，延長模具壽命并適應高溫高壓工況

。流道優(yōu)化設計采用漸縮式流道結構，確保熔體流動均勻性，減少壓力損失，避免管材壁厚不均問題O冷卻系統(tǒng)布局采用螺旋式冷卻水道設計，配合分區(qū)控溫技術，提升管材定型效率并降低內應力。66860698管材模具設計實例02

分流支架設計針對PVC

窗框異型材采用多級分流壓

縮結構，模頭壓力損失控制在8MPa

以

內，確保角部填充完整無熔接線。04

冷卻系統(tǒng)定制根據(jù)型材截面復雜度配置分段式冷卻

水道，溫差控制在±3℃范圍內，防止

型材彎曲變形。01

壓花裝置集成在模頭成型板處安裝可調輥輪，通過

軸承座調節(jié)螺釘實現(xiàn)花紋深度0.1-1.2mm

精確控制，支持立體紋理一次

成

型

。03

三面同步壓花采用獨立輥輪系統(tǒng)實現(xiàn)相鄰面/平行面

同步壓花，各壓花單元間距≥50mm

避免干涉，花紋重復精度±0.05mmo異型材模具解決方案多層共擠模具應用01.流道分層技術通過錐形分流錐實現(xiàn)3-5層熔體獨立分配，層厚比例可調范圍10%-90%,適應阻隔/裝飾/結構層共擠需求。02.界面控制方案采用熔體粘度匹配設計，設置緩沖過渡區(qū)防止層間紊流，界面清晰度達到

ASTM

D2673標準B級以上。03.模內復合系統(tǒng)集成紅外測溫與壓力傳感器，實時監(jiān)控各層熔體狀態(tài)，擠出波動幅度

≤±1.5%。12成本控制與效率提升優(yōu)化設計結構通過CAE

模擬分析分流孔布局，確保材料流動均衡，減少應力集中現(xiàn)象；采用階梯式工作帶設計降低磨損速率,關鍵部位預留5%-8%的修模余量。強化熱處理工藝對H13

鋼模具進行三重真空熱處理(淬火+兩次回火),表面硬度控制在HRC48-52,并采用深冷處理技術提升抗疲勞性能，使模具首次壽命提升30%。模具壽命延長方法生產效率優(yōu)化措施并行加工技術

智能潤滑系統(tǒng)通過標準化生產流程和智能監(jiān)控系統(tǒng)，實現(xiàn)單位時間產能提升20%的同時降低廢品率至2%以下O在模具預熱階段同步完成坯料裝填，利用紅外測溫儀實時監(jiān)控模具溫度，將傳統(tǒng)生產節(jié)拍從8分鐘/件壓縮至6分

鐘/件。采用石墨烯基潤滑劑配合自動噴涂裝

置，每擠壓20次自動補充潤滑膜，減

少停機清潔次數(shù)50%。材料損耗控制·

開發(fā)動態(tài)補償算法自動調整擠壓速度，使邊料回收率

從92%提升至97%?！?/p>

采用納米涂層技術保護模具工作面，減少鋁材粘附損

耗，單套模具節(jié)約原材料3.5噸/年。熱能回收利用·

安裝余熱回收裝置將擠壓機筒體400℃廢熱轉化為干

燥機熱源，年節(jié)省天然氣消耗15萬立方米。·

改造液壓系統(tǒng)為伺服驅動，通過壓力-流量自適應調

節(jié)降低空載能耗40%。能耗降低方案13客戶需求轉化技巧明確產品功能需求通過結構化訪談梳理客戶對模具精度、壽命、生產效率等核心指標的具體要

求，避免因理解偏差導致設計失誤。需重點關注公差范圍(如±0.02mm)、表面粗糙度(Ra≤0.8μm)

等關鍵參數(shù)。材料特性確認詳細記錄客戶對模具鋼材(如SKD11

、H13)

或特殊涂層(如TiN

、DLC)的偏好，分析其與產品成型工藝(如注塑、沖壓)的匹配性，確保材料選擇

滿足耐磨性、耐腐蝕性等需求。技術要求溝通要點圖紙審核注意事項加工工藝標注審查確認熱處理要求(如HRC52-56)、電極放電位置等特殊工藝說明是否清晰，避免因標注遺漏導致后續(xù)加工返工。尺寸鏈完整性檢查驗證主視圖與剖視圖的尺寸標

注閉環(huán)，重點核對型腔/型芯的