壓鑄模具脫模劑使用培訓匯報人：***(職務(wù)/職稱)日

期：2025年**月**日·

脫模劑基礎(chǔ)概念與原理·

脫模劑分類與特性比較·

脫模劑核心性能指標·

脫模劑選用原則與方法·

脫模劑配比與稀釋規(guī)范·

噴涂設(shè)備與參數(shù)設(shè)置·

模具預處理與清潔標準目錄·

標準化噴涂操作流程·

常見缺陷分析與對策·

脫模劑存儲與管理規(guī)范·

安全防護與應(yīng)急處理·

成本控制與用量優(yōu)化·

新型脫模劑技術(shù)發(fā)展·

現(xiàn)場實操與考核標準目錄脫模劑基礎(chǔ)概念與原理界面功能性物質(zhì)脫模劑是專門用于模具與成

型物界面處的化學制劑，通

過形成物理隔離層降低表面

粘附力，使壓鑄件能無損脫

離模具。其核心機理包括潤

滑作用、界面能降低和熱穩(wěn)

定性維持。薄膜保護機制優(yōu)質(zhì)脫模劑能在模具表面形成堅韌的分子薄膜，可抵抗

300-700℃高溫熔融金屬的

沖刷，同時承受模壓樹脂的

剝離應(yīng)力。該薄膜需具備非

轉(zhuǎn)移特性，避免影響鑄件后

續(xù)噴涂或電鍍工藝。多重防護功能除基本脫模作用外，還具有

清除模具殘留物、減少積碳

形成、保護模具表面光潔度

等復合功能。通過阻隔金屬

液與模具直接接觸，顯著降

低熱疲勞和機械磨損。脫模劑的定義與作用機理02

化學惰性保障要求對苯乙烯、胺類等壓鑄過程產(chǎn)生

的化學物質(zhì)具有絕對抵抗性，避免與

脫模劑發(fā)生溶脹或化學反應(yīng)。特別在

鋅合金壓鑄中需防范酸性腐蝕。04

環(huán)保與安全標準01

極端耐溫性能必須耐受鋁合金(660℃)、鎂合金

(650℃)等金屬熔體的瞬時高溫沖

擊，組分中需含耐高溫硅氧烷或氟碳

化合物，確保高溫下不分解、不碳化需符合VOC

排放限制，不含重金屬及

有毒揮發(fā)物?，F(xiàn)代壓鑄車間普遍要求

脫模劑通過RoHS

認證，且煙霧排放低

于50mg/m3。涂層厚度需控制在微米級(通常2-5μm),

既要完整覆蓋模具型腔又不

得影響鑄件尺寸精度。水基脫模劑需具備快速破乳成膜能力。壓鑄工藝對脫模劑的要求03

精密成膜特性熱疲勞防護優(yōu)質(zhì)脫模劑能減少模具表面30-50%的熱循

環(huán)應(yīng)力，通過均勻散熱降低龜裂風險。實驗

數(shù)據(jù)顯示定期使用可延長H13

鋼模具壽命2-

3

倍

。機械磨損控制含納米陶瓷顆粒的脫模劑可在模具表面形成

修復層，補償0.1-0.3mm

的尺寸磨損。特別

對滑塊、頂針等運動部件保護效果顯著。腐蝕抑制作用通過阻斷金屬液與模具的電解反應(yīng)，有效預防模具鋼的晶間腐蝕。含緩蝕劑的脫模劑可

使模具銹蝕率降低70%以上。脫模劑與模具壽命的關(guān)系脫模劑分類與特性比較成分差異水基脫模劑以水為溶劑，添加乳化劑和潤滑成分；油基脫模劑以礦物油或合成

油為基礎(chǔ)，含高粘度潤滑劑。環(huán)保性與安全性水基脫模劑揮發(fā)性低，無刺激性氣味，符合環(huán)保標準；油基脫模劑易揮發(fā)，需

加強通風防護。適用場景水基脫模劑適用于鋁合金等低溫壓鑄；油基脫模劑更適合高溫工況(如鋅合金壓鑄),耐高溫性能更優(yōu)。水基與油基脫模劑區(qū)別蠟系脫模劑以微晶蠟為主，熔點60-90℃,脫模力1.5-3N/cm2

。

特別適合鎂合金壓鑄,但需配合模具加熱至80℃使用。復合型脫模劑硅-蠟復合體系兼顧耐溫性和脫模效果,適用于銅合金等高溫鑄造，工作溫度可達500℃。硅系脫模劑含聚二甲基硅氧烷，脫模力0.5-1.2N/cm2,

適用于鋁合金壓鑄。優(yōu)點是無轉(zhuǎn)移殘留，缺點是可能影響后續(xù)電鍍工藝。氟系脫模劑含PTFE

微粒，脫模力僅0.3-0.8N/cm2,適用于高精度鋅合金壓鑄。成本是

硅系的3-5倍，但模具壽命可延長30%硅系/蠟系/氟系脫模劑特點0鋁合金壓鑄首選水基硅系脫模劑(稀釋比1:300),要求脫模劑含0.5-1%有機硅乳液，避免Al-Si合金粘模。鎂合金壓鑄必須使用氟系脫模劑，要求含0.1-0.3%全氟聚醚，熔點需匹配鎂合金的650℃澆注溫度。鋅合金壓鑄適用油基蠟系脫模劑，需含2-3%脂肪酸衍生物，防止Zn-Al合金與模具反應(yīng)。不同合金適用的脫模劑類型03脫模劑核心性能指標連續(xù)脫模次數(shù)驗證在恒溫模具上重復進行50次以上脫模操作，觀察潤滑性能衰減程度，合格產(chǎn)品需保持90%以上初始效能。界面潤濕角分析使用接觸角測量儀評估脫模劑在

模具表面的鋪展性，水基脫模劑

潤濕角應(yīng)≤30°以實現(xiàn)均勻覆蓋◎摩擦系數(shù)測定采用標準摩擦測試儀測量脫模劑涂層與模具間的動態(tài)/靜態(tài)摩擦系數(shù)，數(shù)值需低于0.3以確保有效降低起模阻力。剝離強度測試通過模擬鑄件脫模過程測量分離力，要求脫模劑能使剝離強度控制在5-15N/cm2

范圍內(nèi)。潤滑性與分離性測試標準高溫穩(wěn)定性測試將脫模劑置于200-300℃烘箱中保持2小時，檢測其是否發(fā)生碳化或

粘度突變，優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品需維持原有物

理狀態(tài)。揮發(fā)失重率評估在標準溫濕度條件下測量1小時內(nèi)溶劑揮發(fā)量，水性脫模劑揮發(fā)速率應(yīng)

≤5g/m2

·h

以避免過度消耗。通過閉口杯法測試溶劑型脫模劑的閃

點，工業(yè)級產(chǎn)品要求閃點≥150℃以

確保操作安全。耐溫性能與揮發(fā)速率閃點與燃點測定孔隙率分析通過金相顯微鏡觀察鑄件表面氣孔數(shù)量,合格脫模劑殘留應(yīng)使孔隙率控制在0.5%以下。元素遷移檢測采用EDX

能譜分析鑄件表面硅、硫等元素含量，無硅型產(chǎn)品要求遷移量≤50ppm。表面能測試使用達因筆檢測脫模后鑄件表面張力，殘留物導致表面能低于38mN/m

時會影響后續(xù)噴涂附著力。二次加工兼容性模擬電鍍/陽極氧化流程，評估脫模劑殘留對處理液污染程度，標準要求不影響槽液PH

值±0.5范圍內(nèi)。殘留物對鑄件表面影響脫模劑選用原則與方法復雜結(jié)構(gòu)件優(yōu)先選高潤滑性脫模劑對于帶有深腔、細孔或螺紋的壓鑄件，需選用含有機硅或氟樹脂成分的脫模劑，其成膜均勻性可有效降低脫模阻力，避免拉傷或斷裂。例如鋁

合金汽車零部件壓鑄時，需確保脫模劑能覆蓋模具凹凸表面。薄壁件需匹配快干型脫模劑薄壁壓鑄件(如電子殼體)要求脫模劑快速成膜且無殘留，水性脫模劑需具備低粘度特性，噴涂后5秒內(nèi)形成致密隔離層，防止因溶劑滯留導致氣孔缺陷。根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)選擇標準濃度調(diào)控平衡成本與效果通過調(diào)整脫模劑稀釋比例(通常1:50至1:200)控制單次使用量，例如鋅合金壓鑄可采用1:100稀釋比，既保證脫模效果又減少廢液處理成本。自動化產(chǎn)線匹配穩(wěn)定噴射系統(tǒng)全自動壓鑄線應(yīng)選用低泡沫配方脫模劑，配合機械臂噴涂設(shè)備實現(xiàn)0.1mm

精度覆蓋，減少人工干預導致的膜厚波動。高溫工藝適配耐熱型脫模劑壓鑄模具溫度超過300℃時，需選擇以石墨或二硫化鉬為基材的高溫脫模劑，其熱分解

溫度需高于實際模溫20%以上，避免頻繁補涂影響生產(chǎn)節(jié)拍?？紤]生產(chǎn)效率與成本因素VOC排放需符合ISO14001標準優(yōu)先選用水性脫模劑或生物基溶劑(如植物酯類),其揮發(fā)性有機物含量需低于50g/L,避免車間空氣污染。歐盟REACH

法規(guī)對含酚類添加劑有嚴格限

制。廢液處理需配套中和工藝含磷酸鹽的脫模劑廢液需通過pH

調(diào)節(jié)至中性后方可排放，鋁壓鑄車間應(yīng)配備絮凝沉淀設(shè)備，確保重金屬殘留量低于0.5ppm。環(huán)保與安全合規(guī)要求05脫模劑配比與稀釋規(guī)范濃度檢測方法與調(diào)整標準01.折光儀檢測法采用便攜式折光儀快速測定稀釋液折射率，通過預設(shè)標準曲線換算實際濃

度，誤差需控制在±5%以內(nèi)，確保數(shù)據(jù)可靠性。02.電導率監(jiān)控針對含電解質(zhì)的脫模劑，通過電導率儀實時監(jiān)測稀釋液導電性變化，異常

波動時需立即調(diào)整配比或更換水源。03.目視觀察法經(jīng)驗操作人員可通過乳液分層、沉淀或透明度異常判斷濃度偏差，適用于

現(xiàn)場快速初篩，但需結(jié)合儀器復檢。水質(zhì)是影響脫模劑性能穩(wěn)定

性的關(guān)鍵因素，需從離子含

量、pH值及微生物三個維度

進行管控，避免因水質(zhì)問題

導致脫模失效或模具損傷。地下水或循環(huán)水中微生物繁殖會加速脫模劑腐敗變質(zhì)，表現(xiàn)為粘度升

高、異味產(chǎn)生，需定期清洗水箱并添加抑菌劑(如異噻唑啉酮類)。自來水pH值超出6.5-8.5范圍時易破壞脫模劑酸堿平衡，引發(fā)硅油析

出或蠟乳液穩(wěn)定性下降，需預先調(diào)節(jié)水質(zhì)pH

至中性。硬水中的Ca2+/Mg2+會與脫模劑中陰離子乳化劑結(jié)合生成不溶性鹽，導致乳液破乳、噴頭堵塞及模具積碳，建議使用軟化水或純水稀釋。水質(zhì)對稀釋效果的影響pH

值適配

性微生物控制鈣鎂離子

影響夏季高溫環(huán)境·

稀釋比例上調(diào)10%-15%(如原1:100調(diào)整為1:115),因高溫加速

水分蒸發(fā)，需降低有效成分沉積速度防止模具粘模?！?yōu)先選用耐溫型改性硅油配方，并縮短噴淋間隔至每3-5模次一次

,以強化模具降溫效果。冬季低溫環(huán)境·

稀釋比例下調(diào)5%-10%(如原1:100調(diào)整為1:90),低溫下乳液流

動性差，適當提高濃度保障成膜完整性?！?/p>

存儲溫度需≥5℃,使用前需預熱稀釋液至15-25℃,避免低溫導致蠟組分結(jié)晶析出。不同季節(jié)的配比調(diào)整建議噴涂設(shè)備與參數(shù)設(shè)置混氣式噴槍采用高壓液體與低壓空氣混合霧化，兼具液壓霧化的穿透力和氣壓霧化的均勻性。其雙流體噴嘴設(shè)計能形成錐

形噴霧，覆蓋面積比傳統(tǒng)噴槍大30%,特別適合深腔模

具的均勻噴涂。氣壓式噴槍通過壓縮空氣將脫模劑破碎成微小液滴，利用文丘里效應(yīng)產(chǎn)生負壓吸液。關(guān)鍵部件包括噴嘴(決定霧化粒徑)

、空氣帽(控制噴霧形狀)和針閥(調(diào)節(jié)流量)。適用于低粘度脫模劑，霧化粒徑通常在50-150μm范圍。噴槍類型與霧化原理壓力/角度/距離參數(shù)優(yōu)化噴涂壓力調(diào)節(jié)一般工作壓力控制在0.3-0.6MPa,壓力過低會導致霧化不良(液滴直徑>200μm),

過高則易造成脫模劑飛散浪費。鋁合金壓鑄推薦0.4MPa,鎂合金需提高至0.5MPa以克服模具表面張力。

最佳入射角為45°±10°,角度過小會產(chǎn)生反彈飛濺，過大則導致覆蓋不均。對于復雜型腔需采用多角度

復合噴涂，如主噴槍70°配合側(cè)噴槍30°交叉噴涂。移動距離控制噴嘴距模面保持150-300mm,

每道

噴涂重疊率需達30%-40%。深腔部

位應(yīng)采用Z

字形軌跡噴涂，確保型芯

根部也能形成完整皮膜，移動速度

建議0.5-1.2m/s。噴射角度選擇使用熒光示蹤劑檢測噴涂軌跡，要求型腔表面覆蓋率≥95%,關(guān)鍵區(qū)域(如頂針孔、滑塊)需額外設(shè)置停留點。定期檢查機械臂重復定位精度，誤差應(yīng)小于±1.5mm。需匹配壓鑄機開模信號，確保噴槍在模具完全打開后0.5s內(nèi)啟動。噴涂周期應(yīng)控制在合模前3s完成，防止未揮發(fā)的脫模劑被金屬液氣化產(chǎn)生氣泡缺陷。時序同步校準

軌跡覆蓋驗證自動噴涂系統(tǒng)校準要點模具預處理與清潔標準新模具首次使用前需均勻涂布紅蠟，加熱至90-110℃使其融化滲透

,形成保護層，顯著提升脫模性能并延長模具壽命，尤其需重點處

理復雜骨架和紋縫區(qū)域。采用低速壓射預熱模具型腔，前2-3模僅預熱料管和澆口套，避免

急冷導致開裂，確保模具各部件(如型芯座)膨脹同步，達到熱平

衡狀態(tài)。首次使用前需全面檢測導柱、頂桿、排氣槽等關(guān)鍵部位，確認無磨

損、堵塞或裝配異常，防止生產(chǎn)過程中因未發(fā)現(xiàn)缺陷導致批量報廢

o功能部件檢查預熱與適應(yīng)性測試紅蠟打底保護新模具首次使用處理流程干燥與防銹處理清洗后需用壓縮空氣徹底吹干模具，重點檢查插頭、

限位開關(guān)干燥度，導柱、導套等部位及時涂抹高溫防

銹

油

。分階段清理周期每日小清理采用銅刷、毛刷清除型腔鋁渣；每5天停

線大清理，使用煤油深度清洗分型面、抽芯等滑動部

件，壓縮空氣吹干后涂防銹油。防護性清潔操作清潔前堵塞水管、油管接口，密封行程開關(guān)插孔，防

止鋁渣或?qū)щ娨后w侵入；禁用鋼刷清理型腔，避免劃

傷精密表面。通過規(guī)范化的清潔流程維持模具最佳狀態(tài)，減少脫模劑殘留堆積對產(chǎn)品質(zhì)量的影響，同時降低模具維修頻率。日常生產(chǎn)中的模具清潔·

針對燒結(jié)鋁渣或脫模劑碳化層，選用專用

模具清洗劑浸泡軟化，配合銅鏟分層刮除,避免暴力操作損傷型腔光潔度?！?/p>

清洗后需用煤油二次擦拭，確保直角凹槽

等死角無殘留，并用白布檢查無黑色污漬

即為合格?！?/p>

對深孔或螺紋部位的頑固污垢，可采用超

聲波清洗機高頻震蕩剝離，或局部加熱至

200℃使殘留物氧化脆化后再清除?！?/p>

清理后需重新測量模具尺寸公差，尤其關(guān)

注型芯、頂桿等運動部件的配合間隙，防

止熱力處理導致變形。頑固殘留物的清除方法機械與熱力聯(lián)合處理化學溶劑輔助清除標準化噴涂操作流程溫度均衡性決定脫模效果模具型腔各區(qū)域溫差需控制在±20℃以內(nèi)，避免因熱區(qū)與冷區(qū)張力梯度差異導致脫模劑皮膜分布不均，影響鑄件表面質(zhì)量。最佳溫度區(qū)間選擇根據(jù)脫模劑類型(如蠟基/水基)設(shè)定模具預熱溫度(通常180-250℃),過高會導致

脫模劑碳化結(jié)垢，過低則無法形成完整潤滑膜。紅外測溫儀輔助監(jiān)控建議在噴涂前使用非接觸式測溫設(shè)備掃描型腔表面，重點檢測分流錐、澆道等易過熱

區(qū)域，確保溫度符合工藝卡要求。噴涂前模具溫度控制切換窄角噴槍對深腔、筋位等結(jié)構(gòu)復雜區(qū)域進行30°斜角補噴，距離縮短至80mm,兌水率調(diào)整為1:80以增強潤滑性。采用“先覆蓋后精準”的分層噴涂策略，既能保證脫模

劑充分成膜，又可減少浪費和模具熱沖擊。分層噴涂技術(shù)與要點第二層強化噴涂第一層基礎(chǔ)噴涂使用廣角噴槍以1:100兌水率

全模覆蓋，距離150mm

勻速

移動，形成0.5-1

μm基礎(chǔ)膜

層，重點消除模具表面微觀

孔隙。時間間隔控制兩層噴涂間隔需≥15秒，確

保前一層水分充分蒸發(fā)，避

免因濕膜疊加導致局部稀釋

失效。大型平面防流掛控制·

采用

“Z”

字形路徑噴涂

,噴槍移動速度提升至0.8m/s,配合模具傾角

調(diào)整(建議15-20°),避

免脫模劑垂流形成厚薄不

均?！?/p>

對于≥500mm2

的平面區(qū)

域，建議采用脈沖噴涂模

式(開/關(guān)時間比2:1),通過間歇噴射降低單位面

積受液量。深腔與窄縫處理·

采用高壓霧化噴槍(壓力

≥0.6MPa)配合延伸噴

嘴，以45°角斜向噴射，利用氣流將脫模劑導入深

腔底部，避免盲區(qū)積油。·

對于寬度<3mm

的窄縫

,需預先調(diào)低噴涂流量至

標準值的60%,防止過量堆積引發(fā)鑄件氣孔缺陷◎活動型芯與頂針區(qū)域·

活動部件需在合模前單獨

噴涂，使用點噴模式精準

覆蓋配合面，噴涂后手動潤滑頂針孔位(建議使用石墨棒輔助涂覆)?！?/p>

每5模次需對型芯導向部

位進行二次噴涂，防止因

頻繁摩擦導致脫模劑膜層

破損。特殊結(jié)構(gòu)的噴涂技巧常見缺陷分析與對策01

模具溫度過高當模具局部溫度超過臨界值(鋁合金

模>220℃),會導致合金液與模具表

面熔合，形成粘模。需檢查冷卻系統(tǒng)

并優(yōu)化噴涂周期。03

模具表面處理缺陷氮化層磨損或拋光不足會增大摩擦系

數(shù)。應(yīng)對型腔進行鏡面加工(Ra≤0.2μm)并定期做表面氮化處理02

脫模劑配比不當濃度過高會殘留堆積，過低則潤滑不

足。建議定期檢測脫模劑濃度，鋁合

金壓鑄推薦1:80-1:120稀釋比例。04

工藝參數(shù)失調(diào)注射速度過快或保壓時間不足會導致

粘膜。需調(diào)整二速位置使金屬液前端

溫度≥580℃。粘?，F(xiàn)象的診斷與處理模具排氣不良排氣槽面積不足或堵塞會造成氣體滯留，形成流痕。要求排氣槽總面積≥內(nèi)澆道截面積

的30%。注射速度曲線不合理低速段過長會導致金屬液前沿溫度下降。建議采用"慢-快-慢"三段式速度曲線，高速段

速度≥4m/s。金屬液含氣量高氫含量超過0.15ml/100g

時易產(chǎn)生氣泡。需

加強熔體精煉，采用旋轉(zhuǎn)除氣裝置控制氫含

量≤0.12ml/100g。氣泡/流痕的產(chǎn)生原因模具清洗不徹底每班次使用專用模具清洗劑

(pH7.5-8.5)配合超聲波清洗，重點處理分型面和頂針孔。工藝污染控制建立封閉式噴涂間，濕度控制在50±5%,溫度20-25℃環(huán)境存儲脫模劑。脫模劑殘留堆積采用雙組分脫模劑體系，基礎(chǔ)劑與水配比1:100,添加0.5%-1%的硅油乳液增強離型效果。壓射室潤滑不足每50模次噴涂石墨基潤滑劑(粒徑

≤5μm),

控制涂層厚度在10-15μmO表面污染問題的解決方案10脫模劑存儲與管理規(guī)范堆碼規(guī)范儲存時桶裝脫模劑應(yīng)離地15cm

以上碼放，避免與腐蝕性物質(zhì)混放

,保持包裝密封性防止水分和雜

質(zhì)侵入。保質(zhì)期監(jiān)測未開封脫模劑保質(zhì)期通常為6-12個月，需定期檢查包裝標簽日期

,臨近保質(zhì)期的產(chǎn)品需優(yōu)先使用

并做好標識管理。溫濕度控制脫模劑應(yīng)儲存在陰涼干燥的環(huán)境中，溫度嚴格控制在5℃-30℃范

圍內(nèi)，避免陽光直射或高溫環(huán)境

導致乳化劑破乳失效。倉儲環(huán)境與保質(zhì)期管理時效性要求開封后的脫模劑需在1個月內(nèi)使用完畢，每次取用后立即密封桶蓋，減少與空氣接觸導致的氧化變質(zhì)風險。防污染措施使用專用清潔工具取料，禁止混入異物或不同批次產(chǎn)品，避免交叉污染影響脫模性能。狀態(tài)監(jiān)控使用前需檢查脫模劑是否出現(xiàn)分層、結(jié)塊或粘度異常，變質(zhì)

產(chǎn)品需立即停用并隔離處理。稀釋記錄建立稀釋配比臺賬，記錄操作人員、稀釋時間及水質(zhì)參數(shù)，確保稀釋工藝可追溯。開封后的使用注意事項專業(yè)處理委托具備危廢處理資質(zhì)的單位進行回收，運輸過程中使用防泄漏容器，附

MSDS

文件確保合規(guī)處置。環(huán)保監(jiān)測定期檢測處理后的廢水殘留物含量，確保符合《國家危險廢物名錄》相關(guān)

排放標準要求。分類收集設(shè)置專用容器分類收集廢脫模劑，嚴禁與切削液、油污等混合存放，避免

化學反應(yīng)產(chǎn)生有害物質(zhì)。廢液回收處理流程11安全防護與應(yīng)急處理防護服選擇必須穿戴耐化學腐蝕的連體防護服，材質(zhì)建議采用丁基橡膠或聚氯乙烯(PVC),確保覆蓋全身皮膚，避免脫模劑直接接觸。袖口、褲腳需設(shè)計為收緊式，防止液體滲入。呼吸防護設(shè)備根據(jù)脫模劑揮發(fā)性質(zhì)配備過濾式防毒面具(如有機蒸氣濾毒盒)或正壓式空氣呼吸器，尤其在密

閉空間作業(yè)時，需確保氧氣含量高于19.5%。護目與手部防護使用防化護目鏡(帶側(cè)面防護)及耐溶劑手套(如丁腈橡膠材質(zhì)),手套長度應(yīng)延伸至防護服袖

口以上，避免手腕暴露。操作人員防護裝備要求1

23

4皮膚接觸應(yīng)急若脫模劑接觸皮膚，立即用大量清水沖洗15分鐘以上，同時脫去污染衣物。使用pH中性清潔劑輔助清洗，并就醫(yī)檢查是否存在化學灼傷。通風系統(tǒng)啟動發(fā)生泄漏后需啟動局部排風裝置(LEV),確保作業(yè)區(qū)域換氣次數(shù)≥12次/小時，直至揮發(fā)性有機物濃度低于職業(yè)接觸限值(OELs)。小范圍泄漏處理立即使用吸附棉(硅藻土或?qū)Ｓ没瘜W吸附劑)覆蓋泄漏區(qū)，吸附后裝入防滲漏廢棄物容器，標記為“化學廢料”。嚴禁使用水沖洗，防止污染擴散。眼部濺入處理撐開眼瞼后用生理鹽水或清水持續(xù)沖洗至少20分鐘，沖洗時保持眼球轉(zhuǎn)動，并立即送往眼科專科醫(yī)院。泄漏與飛濺應(yīng)急方案定期生物監(jiān)測每季度對操作人員進行尿液中重金屬(如鉛、鎘)及揮發(fā)性有機物代謝物(如苯系物)檢測，評估累積性暴露風險。肺功能跟蹤每年開展強制性肺活量(FVC)

和一秒率

(FEV1/FVC)測試，早期發(fā)現(xiàn)

因長期吸入氣溶膠導致的阻塞性肺病傾向。神經(jīng)傳導檢查針對長期接觸有機溶劑的操作者，每兩年進行神經(jīng)電生理檢測(如肌電圖),篩查周圍神經(jīng)病變征兆。職業(yè)健康監(jiān)測要點1

成本控制與用量優(yōu)化理論計算法根據(jù)模具表面積、噴涂次數(shù)和稀釋比例計算理論用量，公式為：

單耗(kg/

模)=脫模劑濃度×噴涂面積×膜厚×密度÷稀釋倍數(shù)。

需結(jié)合壓鑄機噸位和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)復

雜度調(diào)整基準值，通常中小型壓

鑄件單耗控制在0.05-0.15kg/模o實測統(tǒng)計法通過實際生產(chǎn)跟蹤記錄，統(tǒng)計連續(xù)100模次的脫模劑消耗總量與

合格產(chǎn)品數(shù)量，計算平均單耗。

建議選取穩(wěn)定生產(chǎn)階段的3組數(shù)

據(jù)取平均值，建立企業(yè)內(nèi)部的單

耗基準數(shù)據(jù)庫。單耗計算方法與基準模溫低于150℃時脫模劑揮發(fā)慢易堆積，高于220℃則快速汽化損耗。通過模溫實時監(jiān)控系統(tǒng)

,將工作溫度穩(wěn)定在180-200℃區(qū)間，可減少15-20%的脫模劑浪費。設(shè)備維護缺失噴槍堵塞會造成噴射不均勻，管道泄漏導致隱

性損耗。建立每日點檢制度，重點檢查噴嘴磨

損、管路密封性和過濾器狀態(tài)，異常磨損件更

換周期不超過3個月。浪費環(huán)節(jié)識別與控制模具溫度管理噴涂參數(shù)不當噴嘴壓力過高(>0

.3MPa)

會導致霧化過度

形成浪費，壓力不足則需重復噴涂。建議采

用脈沖噴涂技術(shù)，將噴射時間控制在0.5-1.5秒，距離模具表面保持20-30cm

最優(yōu)。冷凝回收系統(tǒng)采用二級冷凝裝置對噴涂廢氣進行處理，第一級10-15℃預冷去除水分，第二級-5℃深冷回收脫模劑有效成分?；厥找盒杞?jīng)過濾(5μm

精

度

)

和pH調(diào)節(jié)(8.5-9.0)后才能按≤20%比例摻入新液使用。離心分離技術(shù)針對沉降槽中的廢液，使用3000-5000rpm

離心機分離金屬顆粒和油

脂，上層清液添加0.5-1%的乳化穩(wěn)定劑后可回用于非關(guān)鍵工序。該

技術(shù)可實現(xiàn)30-40%的廢液再利用率，但需每周檢測回收液的固含量

變

化

?；厥赵倮眉夹g(shù)探討13新型脫模劑技術(shù)發(fā)展高耐熱性納米復合脫模劑通過納米顆粒的均勻分散，顯著提升耐高溫性能(可達600℃

以上),適用于高熔點合金壓鑄，有效減少模具熱疲勞損傷。超低殘留納米材料形成的極薄隔離層(厚度僅微米級)可大幅降低脫模劑殘留，減少后

續(xù)清理工序，提升鑄件表面光潔度。自修復特性部分納米復合脫模劑含有智能響應(yīng)材料，能在模具表面微裂紋處主動填充，延

長模具使用壽命20%-30%。納米復合脫模劑特點零VOC排放通過水性乳液技術(shù)消除揮發(fā)性有機物，工作環(huán)境有害氣體濃度降低至0.1mg/m3

以下，保障操作人員呼吸健康。循環(huán)利用系統(tǒng)配套開發(fā)脫模劑廢液電滲析回收裝置，可實現(xiàn)80%有效成分再生利用，單噸壓鑄件

脫模劑成本下降15%。生物降解配方采用植物基溶劑(如棕櫚油衍生物)替代礦物油，降解率可達90%以上，符合歐盟REACH法規(guī)對持久性有機污染物的限制

要

求

。重金屬替代技術(shù)研發(fā)無鉛、無鉻的金屬皂類添加劑，通過稀土元素復合體系實現(xiàn)同等潤滑效果，避免土壤重金屬污染風險。環(huán)保型脫模劑研發(fā)趨勢六自由度機械臂搭載高壓霧化噴頭，可精準覆蓋深腔、窄縫等復雜模具結(jié)構(gòu)，

涂層均勻性誤差≤±2μm。通過5G

模塊實時上傳噴涂參數(shù)至MES

系統(tǒng)，實現(xiàn)脫模劑庫存預警、設(shè)備故障診

斷等全生命周期管理功能?；?/p>