2025年煉鋼工工作總結常用版(二篇)2025年煉鋼工工作總結常用版（一）一、生產指標完成情況2025年我所在轉爐作業(yè)區(qū)全年累計產鋼286.7萬噸，超計劃6.8萬噸，同比增產4.9%。其中Q355B、Q420C、Q550D等高強系列占比由上年的31%提升至43%，創(chuàng)效1.47億元。平均冶煉周期縮短至28′42″，較去年快1′18″；鋼鐵料消耗1068kg/t，同比降低9kg/t；氧氣單耗48.3m3/t，創(chuàng)歷史新低；終點碳溫雙命中率92.4%，較去年提高3.6個百分點；全年回爐率0.7‰，同比下降0.4‰；連澆爐數(shù)最高達到18爐/澆次，刷新廠紀錄。二、工藝技術優(yōu)化1.氧槍參數(shù)再設計。將喉口直徑由φ38mm縮至φ36mm，馬赫數(shù)由2.05提至2.18，氧槍高度下限下調100mm，噸鋼氧耗下降1.8m3，噴濺損失減少0.9kg/t。2.雙渣留渣工藝固化。針對鐵水Si>0.6%的爐次，采用“脫硅渣+脫碳渣”分步放渣，全年度P≤0.015%比例由78%提升到93%，石灰消耗降低5.2kg/t。3.出鋼擋渣智能化。在轉爐爐口增設紅外成像系統(tǒng)，結合卷積神經網絡模型，實時判斷下渣量，實現(xiàn)擋渣錐自動投放，噸鋼下渣量平均下降0.9kg，回磷率控制在0.003%以內。4.合金窄成分控制。建立“合金加料—光譜反饋—動態(tài)補償”閉環(huán)模型，將Mn、Cr、V等元素內控命中率由89%提升到96%，合金成本年節(jié)約1260萬元。三、設備革新與點檢1.煙罩水冷屏改造。將原6mm碳鋼板更換為8mm+3mm復合耐磨板，壽命由8個月延長到18個月，全年減少檢修8次，多產鋼1.1萬噸。2.傾動減速機在線監(jiān)測。加裝振動、油溫、磁塞三合一傳感器，提前3天發(fā)現(xiàn)軸承剝落隱患2次，避免重大停機。3.鋼包全程加蓋。投用45套納米隔熱包蓋，紅包周轉時間壓縮5min，溫降減少12℃，連澆恒拉速提高0.12m/min。4.建立“設備健康指數(shù)”模型，將點檢數(shù)據量化成0—100分，全年設備故障停機時長同比下降32%，作業(yè)率提升到87.6%。四、質量與降本1.夾雜物控制。通過鈣處理工藝窗口優(yōu)化，將A類、C類夾雜物總和≤2.0級的爐次比例提升到97%，汽車板探傷合格率99.4%。2.耐材承包挖潛。與供應商重新簽訂噸鋼承包協(xié)議，鎂碳磚價格下調8%，同時自主開發(fā)噴補機器人，噴補料消耗下降0.9kg/t，全年耐材成本降低2140萬元。3.渣鐵回收。在爐下設置磁選皮帶，年回收含鐵料1.9萬噸，折合效益1520萬元。4.能源綜合利用。轉爐煤氣回收110.4m3/t，蒸汽回收78kg/t，折合標煤11.2kgce/t，年創(chuàng)效4300萬元。五、安全環(huán)保1.風險分級管控。重新辨識出219項危險源，其中重大風險5項，全部加裝SIS系統(tǒng)，全年零工亡、零重大火災。2.除塵升級。新增一套120萬m3/h布袋除塵，粉塵排放濃度<8mg/m3，優(yōu)于超低排放限值。3.鋼包熱修除塵罩。崗位粉塵由8.5mg/m3降至2.1mg/m3，員工滿意度提升20%。4.安全培訓“三問一答”機制。班前會隨機抽3人提問，答錯即現(xiàn)場糾正，全年違章率下降45%。六、班組建設1.推行“135”交接班：1分鐘安全分享、3分鐘指標回顧、5分鐘異常對策，交接班時間縮短30%。2.技師帶徒。全年簽訂師徒協(xié)議28份，高級工晉升11人，占全車間晉升人數(shù)55%。3.積分商城。員工發(fā)現(xiàn)隱患、提合理化建議可獲積分，年度兌換獎品18萬元，員工參與率100%。4.親情助安。邀請家屬進廠體驗高溫崗位，簽訂家庭安全承諾書486份，全年“三違”人次下降38%。七、個人成長本人全年提出合理化建議21條，被采納17條，創(chuàng)效486萬元；發(fā)表技術論文3篇，其中《轉爐低氮冶煉實踐》獲公司二等獎；參加省技能大賽獲煉鋼工第二名；取得“雙師型”資格，被聘為首席技師；帶徒5人，2人獲公司技術能手稱號。八、問題與不足1.鐵水溫度波動大，最高與最低差達86℃，影響終點控制。2.高廢鋼比冶煉時，氧槍粘結嚴重，平均3.2爐需處理一次。3.鋼包自開率98.7%，距目標99.5%仍有差距。4.個人對RH精煉工藝掌握不深，數(shù)據建模能力需加強。九、明年計劃1.鐵水罐加保溫蓋，力爭溫度波動≤30℃。2.開發(fā)防粘噴涂料，氧槍粘結周期提高到10爐以上。3.鋼包自開率攻關，引入塞棒激光檢測系統(tǒng)，目標99.6%。4.完成RH精煉模擬培訓，建立轉爐—RH一體化成本模型，實現(xiàn)噸鋼再降成本15元。2025年煉鋼工工作總結常用版（二）一、生產運行數(shù)據2025年電爐分廠全年產鋼127.5萬噸，較計劃增產5.3萬噸；電爐冶煉電耗362kWh/t，同比下降14kWh/t；電極消耗1.28kg/t，創(chuàng)行業(yè)先進水平；平均冶煉周期46′15″，縮短2′06″；鋼鐵料消耗1094kg/t，降低11kg/t；合金優(yōu)質品率94.7%，較去年提升4.2個百分點；全年無責任斷澆，連澆最高22爐/澆次；綜合成材率98.9%，創(chuàng)歷史紀錄。二、工藝突破1.廢鋼預熱系統(tǒng)升級。將原有水平預熱改為豎井+氧燃復合預熱，廢鋼入爐溫度由180℃提升到420℃，電耗下降18kWh/t，冶煉周期縮短3′40″。2.泡沫渣長壽命控制。通過碳粉+鐵皮球聯(lián)合噴吹，泡沫渣保持時間≥12min比例由75%提升到93%，降低電弧裸露噪聲12dB。3.出鋼槽等離子加熱。在出鋼槽增設400kW等離子炬，保證出鋼溫度≥1620℃，為后續(xù)LF低速升溫提供30℃冗余，電爐出鋼碳命中率提升到98%。4.智能供電曲線。基于廢鋼種類、重量、溫度的大數(shù)據模型，動態(tài)調整電流電壓，高阻抗運行時間占比由45%提升到72%，電耗再降6kWh/t。三、設備改造1.電極接長機器人。引進六軸機器人完成電極接長，耗時由6min縮短到2min，年減少熱停120h，多產鋼6000t。2.爐壁銅水套改型。將原H型水套改為雙回路異型銅水套，熱點區(qū)壽命由500爐提升到850爐，年節(jié)約檢修費380萬元。3.除塵灰冷壓塊。把除塵灰配加8%水泥壓制成30mm球團，返回電爐使用，金屬鐵回收率87%，年創(chuàng)效950萬元。4.建立“設備故障知識圖譜”，將歷年故障數(shù)據結構化，維修效率提升25%，備件庫存資金下降18%。四、質量提升1.低氧鋼控制。采用碳氧平衡+弱氬攪拌，T[O]≤15ppm比例由82%提升到96%，滿足軸承鋼要求。2.夾雜物變性。通過鈣鋁比精準控制，使Ds類夾雜物≤1.0級比例提升到99%，獲得高端管線鋼訂單3.8萬噸。3.表面質量攻關。優(yōu)化保護渣堿度與粘度，鑄坯角裂率由1.2%下降到0.3%，熱軋邊裂降級率下降0.5%。4.建立“質量追溯碼”，每塊鑄坯生成唯一二維碼，客戶掃碼即可查看冶煉、精煉、連鑄全參數(shù)，滿意度提升8個百分點。五、降本增效1.廢鋼結構優(yōu)化。提高社會廢鋼比例到65%，搭配自產返回鋼，噸鋼成本下降42元。2.合金替代。用高碳錳鐵+低碳鉻鐵替代微碳鉻鐵，噸鋼合金成本降低28元，成分內控命中率保持95%以上。3.峰谷電策略。將高功率期調整至谷電時段，年節(jié)約電費1460萬元。4.鋼包引流砂改型。采用鉻質復合砂，單耗由0.42kg/t降到0.27kg/t，年節(jié)約費用210萬元。六、安全環(huán)保1.電爐全密閉罩。煙氣捕集率提升到99.2%，二噁英排放<0.08ng/m3，優(yōu)于歐盟標準。2.噪聲治理。在變壓器室安裝復合吸聲板，崗位噪聲由92dB降至82dB。3.熔融金屬智能監(jiān)測。出鋼坑安裝雷達液位計，實時預警，全年無漏鋼事故。4.安全“雙碳”積分。員工每提一條安全建議可獲碳積分，與年終績效掛鉤，全年隱患下降52%。七、團隊建設1.崗位輪訓。電爐、LF、連鑄三大崗位互訓，培養(yǎng)“多能工”46人，應急替崗時間縮短70%。2.技師工作室。完成“電爐供電模型優(yōu)化”等課題6項，創(chuàng)效2100萬元。3.班組擂臺賽。以電耗、電極消耗、質量為指標，月度排名，優(yōu)秀班組人均獎勵800元，員工積極性顯著提升。4.家屬開放日。組織120名員工家屬參觀現(xiàn)場，發(fā)放安全家書，員工違章率下降35%。八、個人收獲全年提出“廢鋼預熱溫度分段控制”等建議15條，采納12條，創(chuàng)效310萬元；撰寫論文《電爐高阻抗供電實踐》被中文核心期刊錄用；參加集團技能競賽獲電爐煉鋼第一名；取得高級技師資格，被聘為廠級技能專家；帶徒4人，1人獲省技術能手稱號。九、現(xiàn)存問題1.廢鋼中銅、錫殘余元素升高，導致軸承鋼裂紋敏感指數(shù)升高0.5級。2.電爐與LF工序銜接信息傳遞延遲，平均等待5.2min。3.連鑄中包壽命偏低，平均21h，距目標24h