會計(jì)實(shí)操文庫1/7企業(yè)管理-多道工序生產(chǎn)的產(chǎn)品計(jì)算每小時(shí)的產(chǎn)能方法一款產(chǎn)品有三道工序，一道工序產(chǎn)量是150個(gè)/小時(shí)，一道工序產(chǎn)量是100個(gè)/小時(shí)，還有一道工序產(chǎn)量是120個(gè)/小時(shí)，那一個(gè)小時(shí)可以生產(chǎn)多少個(gè)產(chǎn)品？在產(chǎn)品生產(chǎn)的多道工序中，整個(gè)生產(chǎn)流程的產(chǎn)量取決于產(chǎn)能最低的那道工序，因?yàn)樗鼤拗普w的生產(chǎn)速度，就像“木桶效應(yīng)”中最短的木板決定了木桶的盛水量。

第一道工序：150個(gè)/小時(shí)第二道工序：100個(gè)/小時(shí)（產(chǎn)能最低）第三道工序：120個(gè)/小時(shí)由于第二道工序每小時(shí)只能生產(chǎn)100個(gè)，前一道工序生產(chǎn)再多也會積壓在第二道工序，后一道工序即使產(chǎn)能更高也無法得到足夠的原料。因此，整個(gè)生產(chǎn)流程一小時(shí)可以生產(chǎn)100個(gè)產(chǎn)品。提高生產(chǎn)流程中產(chǎn)能最低工序（瓶頸工序）的產(chǎn)量，需要先明確瓶頸形成的根本原因，再針對性采取措施。以下是具體的解決思路和方法，可根據(jù)實(shí)際場景組合使用：一、先診斷：明確瓶頸工序的制約因素在采取措施前，需通過數(shù)據(jù)收集和現(xiàn)場觀察，確定瓶頸的核心原因。常見制約因素包括：設(shè)備：設(shè)備老化、故障率高、參數(shù)不合理、產(chǎn)能本身不足；人員：操作不熟練、技能不足、疲勞作業(yè)、分工不合理；物料：物料供應(yīng)不穩(wěn)定（缺料、質(zhì)量不合格）、搬運(yùn)耗時(shí)；工藝：流程繁瑣、操作步驟冗余、質(zhì)量要求過嚴(yán)導(dǎo)致返工；環(huán)境：場地?fù)頂D、溫濕度不適宜、安全規(guī)范限制等。二、針對性措施：從“消除制約”到“提升產(chǎn)能”1.優(yōu)化設(shè)備性能（設(shè)備型瓶頸）設(shè)備維護(hù)與調(diào)試：對瓶頸工序設(shè)備進(jìn)行預(yù)防性維護(hù)（如定期保養(yǎng)、更換易損件），減少故障停機(jī)時(shí)間；調(diào)試設(shè)備參數(shù)（如轉(zhuǎn)速、壓力、溫度），在不影響質(zhì)量的前提下提升單位時(shí)間產(chǎn)出（需結(jié)合工藝要求驗(yàn)證）。增加設(shè)備資源：短期：若設(shè)備負(fù)荷已滿，可通過“設(shè)備加班”（延長運(yùn)行時(shí)間）或租用臨時(shí)設(shè)備緩解瓶頸；長期：評估投入產(chǎn)出比后，升級設(shè)備（如更換更高產(chǎn)能的機(jī)型）或增加設(shè)備數(shù)量（如原1臺設(shè)備，新增1臺分擔(dān)負(fù)荷）。減少設(shè)備等待：提前備好設(shè)備所需的工具、模具，避免因換模/換工具耗時(shí)過長（如采用快速換模技術(shù)SMED）。2.提升人員效率（人員型瓶頸）技能培訓(xùn)與標(biāo)準(zhǔn)化：對操作人員進(jìn)行專項(xiàng)技能培訓(xùn)（如快速操作技巧、質(zhì)量把控要點(diǎn)），提升單位時(shí)間操作熟練度；制定標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書（SOP），明確操作步驟、時(shí)間節(jié)點(diǎn)，減少因操作不規(guī)范導(dǎo)致的浪費(fèi)。優(yōu)化排班與分工：合理安排班次（如增加瓶頸工序的人手輪班），避免人員疲勞導(dǎo)致效率下降；拆分工序步驟，讓專人負(fù)責(zé)專項(xiàng)操作（如“一人上料、一人檢測、一人包裝”），通過分工專業(yè)化提升速度。激勵機(jī)制：針對瓶頸工序設(shè)置產(chǎn)能激勵（如超額完成產(chǎn)量給予獎金），激發(fā)員工積極性。3.穩(wěn)定物料供應(yīng)（物料型瓶頸）保障物料連續(xù)性：與供應(yīng)商簽訂穩(wěn)定供貨協(xié)議，確保物料按時(shí)、按質(zhì)送達(dá)，避免因缺料導(dǎo)致工序停工；在瓶頸工序前設(shè)置“緩沖庫存”（如提前儲備24小時(shí)的物料），防止上游工序波動影響瓶頸產(chǎn)能。優(yōu)化物料流轉(zhuǎn)：改進(jìn)物料搬運(yùn)方式（如使用傳送帶、AGV機(jī)器人），減少物料在工序間的搬運(yùn)時(shí)間；規(guī)范物料存儲位置（如將物料存放于瓶頸工序旁，縮短取料距離）。4.改進(jìn)工藝與流程（工藝型瓶頸）簡化工序步驟：分析瓶頸工序的操作流程，刪除冗余步驟（如合并多次檢測為一次抽樣檢測，在不影響質(zhì)量的前提下減少耗時(shí)）；引入自動化或半自動化工具（如用機(jī)械臂替代人工組裝，用自動分揀設(shè)備替代人工分類），減少人工操作時(shí)間。質(zhì)量前置控制：若瓶頸工序因“不合格品返工”導(dǎo)致產(chǎn)能低，需在上游工序加強(qiáng)質(zhì)量檢測，減少流入瓶頸工序的不良品，避免返工浪費(fèi)時(shí)間。平衡工序負(fù)荷：若瓶頸工序的部分工作可拆分，可將非核心步驟轉(zhuǎn)移到其他工序（如將瓶頸工序的“簡單包裝”轉(zhuǎn)移到下游工序），讓瓶頸工序?qū)Ｗ⒂诤诵牟僮鳎嵘省?.系統(tǒng)性管理：用“瓶頸管理”動態(tài)優(yōu)化“鼓緩沖繩”（DBR）方法：以瓶頸工序的產(chǎn)能為“鼓”（節(jié)奏），上游工序根據(jù)瓶頸的需求節(jié)拍生產(chǎn)（避免過量生產(chǎn)導(dǎo)致積壓）；在瓶頸工序前設(shè)置“緩沖”庫存，保障瓶頸不缺料；用“繩”（信息傳遞）協(xié)調(diào)上下游工序與瓶頸的節(jié)奏，避免瓶頸等待。持續(xù)監(jiān)控與調(diào)整：當(dāng)瓶頸工序產(chǎn)能提升后，原有的次瓶頸可能成為新的瓶頸（如原瓶頸從100個(gè)/小時(shí)提升到130個(gè)/小時(shí)，原120個(gè)/小時(shí)的工序可能成為新瓶頸），需定期（如每周）評估各工序產(chǎn)能，動態(tài)調(diào)整優(yōu)化重點(diǎn)。三、示例：假設(shè)瓶頸工序是“人工組裝”（100個(gè)/小時(shí)）若原因是“人員熟練度低”：通過3天專項(xiàng)培訓(xùn)，提升操作速度至120個(gè)/小時(shí)；若原因是“設(shè)備老化（每小時(shí)停機(jī)10分鐘）”：維修后減少停機(jī)，實(shí)際有效產(chǎn)能從100個(gè)→115個(gè)（按50分鐘有效時(shí)間計(jì)算）；若原因是“物料供應(yīng)延遲（每小時(shí)缺料5分鐘）”：設(shè)置