2025模具工(中級)技能鑒定精練考試題(附答案)模具工（中級）技能鑒定精練考試題一、理論知識試題（共70分）（一）單項選擇題（每題2分，共20分）1.以下哪種模具材料常用于制造高精度、長壽命的冷沖裁模凸模？（）A.Q235B.T8AC.Cr12MoVD.45鋼2.沖裁模中，凸模與凹模的雙面間隙過小會導(dǎo)致（）。A.工件毛刺大B.模具壽命降低C.材料利用率下降D.沖裁力減小3.注塑模中，分型面的選擇應(yīng)優(yōu)先保證（）。A.模具加工方便B.塑件順利脫模C.澆口位置美觀D.型芯強度4.電火花加工模具型腔時，工具電極的材料通常選用（）。A.高速鋼B.紫銅C.鋁合金D.陶瓷5.冷沖模裝配后，刃口端面的平面度誤差應(yīng)控制在（）。A.0.01~0.03mmB.0.1~0.3mmC.0.5~1.0mmD.1.0~2.0mm6.以下哪種熱處理工藝可提高模具表面硬度和耐磨性？（）A.退火B(yǎng).正火C.表面淬火D.回火7.測量模具零件平行度時，常用的檢測工具是（）。A.游標(biāo)卡尺B.千分尺C.百分表+平板D.塞尺8.注塑模中，冷卻系統(tǒng)設(shè)計的關(guān)鍵是（）。A.冷卻管道直徑盡可能大B.冷卻均勻且效率高C.管道數(shù)量盡可能多D.靠近型腔表面即可9.冷擠壓模工作時，凹模承受的主要載荷是（）。A.拉應(yīng)力B.壓應(yīng)力C.剪切應(yīng)力D.彎曲應(yīng)力10.以下哪種情況會導(dǎo)致注塑件出現(xiàn)“飛邊”缺陷？（）A.注射壓力過低B.模具分型面貼合不緊C.冷卻時間過長D.料溫過低（二）判斷題（每題1分，共10分。正確打“√”，錯誤打“×”）1.冷沖模的閉合高度應(yīng)小于壓力機的最小閉合高度。（）2.模具材料的強度越高，其耐磨性一定越好。（）3.線切割加工可以加工任何導(dǎo)電材料的復(fù)雜型面。（）4.注塑模的頂出機構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)置在塑件的隱蔽處，避免影響外觀。（）5.沖裁件的斷面質(zhì)量與材料厚度、模具間隙和刃口鋒利度有關(guān)。（）6.模具裝配時，所有零件都需要進行配磨或配研。（）7.鋁合金模具適用于小批量注塑件生產(chǎn)，因其加工成本低但壽命較短。（）8.冷沖模的導(dǎo)柱導(dǎo)套間隙過大，會導(dǎo)致凸凹模刃口磨損加快。（）9.注塑模的澆口位置應(yīng)避免設(shè)置在塑件的薄弱部位，防止應(yīng)力集中。（）10.模具維修時，若凹模刃口局部磨損，可通過補焊后重新加工修復(fù)。（）（三）簡答題（每題6分，共30分）1.簡述冷沖裁模凸凹模間隙的作用及間隙不均勻的危害。2.注塑模設(shè)計中，如何確定分型面的位置？需考慮哪些關(guān)鍵因素？3.列舉三種模具常用的表面處理工藝，并說明其適用場景。4.模具裝配后需進行試模驗證，試模的主要目的是什么？試模時需記錄哪些關(guān)鍵數(shù)據(jù)？5.分析冷擠壓模凹模早期失效的可能原因（至少4點）。（四）綜合分析題（每題10分，共20分）1.某企業(yè)生產(chǎn)的沖裁件（材料為Q235，厚度2mm）出現(xiàn)毛刺不均勻現(xiàn)象，部分區(qū)域毛刺超過0.15mm（允許值≤0.1mm）。請結(jié)合模具結(jié)構(gòu)、加工工藝和操作因素，分析可能的原因及解決措施。2.一副小型注塑模（塑件為ABS塑料，壁厚2mm）試模時，塑件表面出現(xiàn)明顯“熔接痕”。請從模具設(shè)計、工藝參數(shù)和材料特性三個方面分析原因，并提出改進方案。二、實操技能試題（共30分）（一）凹模加工工藝編制（15分）給定材料：Cr12MoV，尺寸為100mm×100mm×30mm，需加工一個內(nèi)形為矩形（長60mm×寬40mm×深15mm）、四角R5mm的凹模，要求表面粗糙度Ra≤0.8μm，尺寸公差±0.02mm。任務(wù)：編制該凹模的加工工藝路線（含主要工序、設(shè)備及工藝參數(shù)）。（二）注塑模裝配與調(diào)試（15分）給定一副小型注塑模（包含動模、定模、導(dǎo)柱導(dǎo)套、頂桿、澆口套等零件），任務(wù)：1.簡述裝配順序及關(guān)鍵步驟（如導(dǎo)柱導(dǎo)套安裝、頂出機構(gòu)調(diào)試）；2.試模時發(fā)現(xiàn)塑件未完全充滿型腔，分析可能原因并提出調(diào)試措施。參考答案一、理論知識試題（一）單項選擇題1.C2.B3.B4.B5.A6.C7.C8.B9.B10.B（二）判斷題1.×2.×3.√4.√5.√6.×7.√8.√9.√10.√（三）簡答題1.作用：保證沖裁件斷面質(zhì)量（減少毛刺）、控制沖裁力大小、影響模具壽命。間隙不均勻的危害：局部間隙過小導(dǎo)致刃口磨損加劇，局部間隙過大導(dǎo)致毛刺超標(biāo)，嚴(yán)重時會造成凸凹?？袀?。2.分型面位置確定原則：優(yōu)先選在塑件最大截面處，便于脫模；避開外觀面；確保型芯強度；利于澆口、排氣系統(tǒng)設(shè)計。關(guān)鍵因素：塑件結(jié)構(gòu)（如孔、凸臺位置）、模具加工難度、成型設(shè)備參數(shù)（如鎖模力）。3.（1）表面淬火：用于中碳鋼模具（如45鋼），提高表面硬度；（2）滲碳：用于低碳鋼模具（如20Cr），增加表面含碳量以提高耐磨性；（3）TD處理（熱擴散法碳化物覆層處理）：用于冷作模具（如Cr12MoV），形成高硬度碳化物層，延長壽命。4.試模目的：驗證模具結(jié)構(gòu)合理性、成型工藝可行性，檢查塑件尺寸及外觀是否符合要求。需記錄數(shù)據(jù)：注射壓力、保壓時間、料溫、模具溫度、頂出力、塑件收縮率、飛邊位置等。5.可能原因：（1）凹模材料選擇不當(dāng)（如強度不足）；（2）熱處理工藝錯誤（如硬度偏低或過高導(dǎo)致脆性大）；（3）模具結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理（如過渡圓角過小導(dǎo)致應(yīng)力集中）；（4）擠壓工藝參數(shù)不當(dāng)（如擠壓速度過快或潤滑不足）；（5）毛坯質(zhì)量差（存在夾雜物或內(nèi)部缺陷）。（四）綜合分析題1.可能原因及解決措施：（1）模具因素：凸凹模間隙局部不均勻（如導(dǎo)向機構(gòu)磨損導(dǎo)致偏移），需檢查導(dǎo)柱導(dǎo)套間隙，更換磨損零件；刃口局部磨損，需修磨刃口并重新配間隙。（2）加工工藝：線切割加工凹模時存在錐度誤差，需重新檢測凹模內(nèi)形尺寸，調(diào)整線切割參數(shù)；凸模加工時尺寸超差，需返修凸模至設(shè)計要求。（3）操作因素：壓力機滑塊與工作臺平行度差，需調(diào)整壓力機精度；材料未校平導(dǎo)致局部厚度不均，需增加材料校平工序。2.原因分析與改進方案：（1）模具設(shè)計：澆口位置不合理（如遠離熔接區(qū)域），導(dǎo)致熔體流動方向不一致；排氣槽不足（熔接處氣體無法排出）。改進：調(diào)整澆口位置（如采用多點澆口），在熔接痕位置增設(shè)排氣槽（深度0.02~0.04mm）。（2）工藝參數(shù)：注射速度過低（熔體未及時融合），料溫或模溫過低（熔體流動性差）。改進：提高注射速度（需避免飛邊），適當(dāng)升高料溫（ABS建議220~250℃）和模溫（50~70℃）。（3）材料特性：ABS含水分（吸水后分解產(chǎn)生氣體），或材料流動性差（如分子量過高）。改進：成型前對ABS進行干燥（80℃×2~4h），更換流動性更好的ABS牌號（如添加潤滑劑）。二、實操技能試題（一）凹模加工工藝編制工藝路線：1.下料：鋸床切割Cr12MoV毛坯（105mm×105mm×35mm）。2.粗加工：數(shù)控銑床粗銑外形至102mm×102mm×32mm，粗銑內(nèi)形（留1mm加工余量）。3.熱處理：淬火（加熱至1020~1050℃油冷）+低溫回火（180~200℃×2h），硬度HRC60~62。4.精加工：-平面磨床：磨上下表面至30mm（公差±0.01mm），表面粗糙度Ra≤0.4μm。-線切割：加工內(nèi)形（矩形60mm×40mm×深15mm，四角R5mm），留0.02mm研磨余量，采用慢走絲（精度±0.005mm）。-坐標(biāo)磨床：精修內(nèi)形尺寸至±0.02mm，R角修正至R5±0.01mm。5.表面處理：研磨內(nèi)形表面（使用油石+研磨膏），Ra≤0.8μm。6.檢測：三坐標(biāo)測量儀檢測尺寸、平行度（≤0.01mm）、表面粗糙度。（二）注塑模裝配與調(diào)試1.裝配順序及關(guān)鍵步驟：（1）清洗所有零件（去油污、毛刺）；（2）安裝導(dǎo)柱導(dǎo)套：將導(dǎo)柱壓入定模座板（過盈配合H7/r6），導(dǎo)套壓入動模座板（H7/r6），確保導(dǎo)柱導(dǎo)套滑動順暢（用手推動能自由伸縮）；（3）安裝型芯與型腔：將型芯用螺釘固定于動模墊板（需配鉆銷釘孔定位），型腔鑲塊壓入定模板（間隙≤0.01mm）；（4）裝配頂出機構(gòu)：將頂桿穿入動模板，安裝頂針板和頂針墊板，調(diào)整頂桿長度（與型芯表面齊平，誤差≤0.02mm）；（5）合模檢查：手動合模，確認(rèn)導(dǎo)柱導(dǎo)套導(dǎo)向良好，分型面貼合緊密（用塞尺檢查，間隙≤0.03mm）；（6）安裝澆口套：壓入定模座板（H7/m6配合），確保澆口套球面與注射機噴嘴貼合。2.塑件未充滿型腔的可能原因及調(diào)試措施：（1