匯報(bào)人:米米小李2026年12月29日生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)6S管理達(dá)標(biāo)情況與目視化建設(shè)總結(jié)CONTENTS目錄01

6S管理概述02

6S管理達(dá)標(biāo)情況評(píng)估03

目視化建設(shè)情況04

存在的問題與改進(jìn)措施05

未來(lái)規(guī)劃6S管理概述016S管理定義起源與核心內(nèi)涵

6S管理源于日本豐田生產(chǎn)方式，通過(guò)整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）、素養(yǎng)（Shitsuke）、安全（Safety）六項(xiàng)基礎(chǔ)活動(dòng)提升現(xiàn)場(chǎng)管理水平。生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)用定位

在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中，6S管理是通過(guò)規(guī)范物料存放、設(shè)備保養(yǎng)、環(huán)境整潔等實(shí)現(xiàn)效率提升的管理體系，如海爾工廠通過(guò)6S使生產(chǎn)效率提升30%。實(shí)施意義

提升生產(chǎn)效率某汽車零部件廠推行6S后，工具定位存放使換模時(shí)間縮短20%，生產(chǎn)線日產(chǎn)量提升15%，減少因?qū)ふ椅锪蠈?dǎo)致的停工。

保障生產(chǎn)安全東莞某電子廠通過(guò)6S整理通道雜物、規(guī)范設(shè)備走線，全年安全事故發(fā)生率下降60%，未再發(fā)生絆倒、觸電等意外。6S管理達(dá)標(biāo)情況評(píng)估02整理達(dá)標(biāo)情況

生產(chǎn)區(qū)域物品分類清理某汽車零部件車間將工具按使用頻率分為"常用（每日）、備用（每周）、封存（每月）"三類，清理出23件長(zhǎng)期閑置模具。

呆滯物料處理成效2023年Q3對(duì)車間積壓6個(gè)月以上的物料進(jìn)行專項(xiàng)整理，通過(guò)報(bào)廢、轉(zhuǎn)售、調(diào)撥等方式處理呆滯品156項(xiàng)，釋放倉(cāng)儲(chǔ)空間82㎡。

"三定"原則執(zhí)行檢查參照豐田生產(chǎn)方式，對(duì)車間5S區(qū)域?qū)嵤?定品、定位、定量"標(biāo)識(shí)管理，抽查顯示工具歸位準(zhǔn)確率從78%提升至95%。整頓達(dá)標(biāo)情況

工具定置管理車間車床工具采用“形跡管理法”，工具凹槽與工具形狀完全匹配，取用歸位耗時(shí)從5分鐘降至1分鐘，某汽車零部件廠實(shí)施后效率提升40%。

物料存儲(chǔ)規(guī)范原材料倉(cāng)庫(kù)按“三定原則”劃分區(qū)域，紅色標(biāo)簽區(qū)存放待檢物料，黃色為合格區(qū)，綠色為發(fā)貨區(qū)，某電子廠應(yīng)用后錯(cuò)發(fā)率下降至0.5%。

工位器具優(yōu)化裝配工位采用可旋轉(zhuǎn)物料架，常用螺絲、墊片等小零件置于伸手可及的第一層，某機(jī)械加工廠推行后員工彎腰次數(shù)減少60次/天。清掃達(dá)標(biāo)情況

生產(chǎn)設(shè)備清掃標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行車間車床每日停機(jī)后，操作工需用專用抹布擦拭導(dǎo)軌油污，本周抽查30臺(tái)設(shè)備，達(dá)標(biāo)率由上月85%提升至92%。

作業(yè)區(qū)域清掃頻次達(dá)標(biāo)裝配工段地面每2小時(shí)用無(wú)塵拖布清潔1次，現(xiàn)場(chǎng)設(shè)置清掃記錄表，本月檢查顯示記錄完整率100%，無(wú)明顯積塵區(qū)域。安全達(dá)標(biāo)情況

設(shè)備安全防護(hù)達(dá)標(biāo)車間內(nèi)95%的機(jī)械設(shè)備已安裝防護(hù)欄和急停按鈕，如沖壓機(jī)區(qū)域防護(hù)欄高度達(dá)1.2米，符合GB2894-2008標(biāo)準(zhǔn)。

消防安全設(shè)施配置廠區(qū)共設(shè)置32個(gè)滅火器箱，每50平方米配置1組，消防栓每月檢查壓力值均保持在0.8-1.0MPa之間。

安全警示標(biāo)識(shí)規(guī)范危險(xiǎn)區(qū)域采用紅底黃字警示標(biāo)識(shí)，如化學(xué)品存儲(chǔ)區(qū)張貼"腐蝕品"標(biāo)識(shí)，高度1.5米便于識(shí)別，覆蓋率達(dá)100%。目視化建設(shè)情況03目視化定義與作用目視化管理的核心定義指通過(guò)顏色、標(biāo)識(shí)、圖表等視覺信號(hào)，將生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的問題、標(biāo)準(zhǔn)、狀態(tài)直觀呈現(xiàn)，如豐田生產(chǎn)線的安東系統(tǒng)實(shí)時(shí)顯示設(shè)備異常。提升生產(chǎn)效率的作用某汽車零部件廠通過(guò)目視化管理，使物料查找時(shí)間縮短40%，生產(chǎn)換線效率提升25%，減少無(wú)效等待。保障作業(yè)安全的價(jià)值化工企業(yè)管道采用色標(biāo)目視化，紅色標(biāo)識(shí)高溫蒸汽管道、黃色標(biāo)識(shí)燃?xì)夤艿?，全年減少安全事故隱患32起。目視化建設(shè)成果

生產(chǎn)區(qū)域定置劃線優(yōu)化車間主干道采用黃色10cm寬警示線，設(shè)備區(qū)域用紅色實(shí)線框定，工具柜張貼彩色定位標(biāo)識(shí)，取用效率提升20%。

設(shè)備狀態(tài)目視化管理關(guān)鍵設(shè)備安裝三色指示燈：綠燈運(yùn)行、黃燈待機(jī)、紅燈故障，配合電子看板實(shí)時(shí)顯示參數(shù)，故障響應(yīng)時(shí)間縮短15分鐘。

物料存儲(chǔ)目視化升級(jí)原材料倉(cāng)庫(kù)實(shí)施“五五堆放”，貨架貼藍(lán)色物料卡標(biāo)明品名/數(shù)量/周轉(zhuǎn)率，呆滯料占比從8%降至3%。目視化工具應(yīng)用

生產(chǎn)區(qū)域定置線標(biāo)識(shí)車間地面采用黃色5cm寬膠帶劃分物料區(qū)、通道區(qū)，如A區(qū)劃定為原材料暫存，叉車通道線標(biāo)注承重上限3噸。

設(shè)備狀態(tài)目視板注塑機(jī)旁懸掛三色狀態(tài)板，綠色表示運(yùn)行中、紅色停機(jī)、黃色待料，上周通過(guò)該看板使設(shè)備利用率提升12%。

工具定置管理看板裝配工位設(shè)置磁性工具看板，每個(gè)工具對(duì)應(yīng)輪廓凹槽并標(biāo)注編號(hào)，某汽車配件廠應(yīng)用后工具尋找時(shí)間縮短至1分鐘內(nèi)。目視化效果評(píng)估

生產(chǎn)效率提升評(píng)估某汽車零部件車間實(shí)施設(shè)備狀態(tài)目視化后，停機(jī)故障響應(yīng)時(shí)間縮短40%，生產(chǎn)計(jì)劃達(dá)成率從85%提升至95%。

現(xiàn)場(chǎng)安全改善評(píng)估電子廠通過(guò)區(qū)域顏色警示與安全標(biāo)識(shí)目視化，三季度安全事故發(fā)生率較上季度下降60%，員工違規(guī)操作減少75起。

現(xiàn)場(chǎng)整潔度評(píng)估機(jī)械加工車間推行工具定置目視化管理，工具歸位率達(dá)98%，車間檢查中"整理、整頓"項(xiàng)達(dá)標(biāo)率提升至92分（滿分100）。存在的問題與改進(jìn)措施04現(xiàn)存問題分析物品定置管理不到位車間A區(qū)工具柜內(nèi)扳手、螺絲刀等工具混放，未按“三定”原則標(biāo)識(shí)定位，導(dǎo)致員工取用平均耗時(shí)增加3分鐘/次。目視化標(biāo)識(shí)更新滯后裝配線B工位剛更換新型設(shè)備，但安全警示標(biāo)識(shí)仍為舊版，上周發(fā)生2起員工誤操作接觸危險(xiǎn)區(qū)域事件。清潔標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行不徹底沖壓車間地面油污清理僅每日班前進(jìn)行，下午3點(diǎn)后油污累積達(dá)0.5㎡/臺(tái)設(shè)備，上周導(dǎo)致1起滑倒輕傷事故。對(duì)應(yīng)改進(jìn)策略區(qū)域責(zé)任可視化升級(jí)某汽車零部件廠將車間劃分為5S責(zé)任島，制作含責(zé)任人、標(biāo)準(zhǔn)、檢查周期的彩色看板，懸掛于各區(qū)域入口，問題響應(yīng)速度提升40%。工具定置智能管理某電子廠采用RFID芯片嵌入工具柜，結(jié)合電子標(biāo)簽顯示取用狀態(tài)，配套LED指示燈提醒歸位，工具缺失率下降至1.2%。目視化標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)態(tài)更新機(jī)制某機(jī)械加工廠每月召開目視化標(biāo)準(zhǔn)評(píng)審會(huì)，參考豐田TPS案例優(yōu)化3處標(biāo)識(shí)設(shè)計(jì)，新增設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)三色指示燈系統(tǒng)。未來(lái)規(guī)劃05持續(xù)優(yōu)化目標(biāo)6S管理深化達(dá)標(biāo)率提升計(jì)劃未來(lái)半年將車間區(qū)域達(dá)標(biāo)率從當(dāng)前85%提升至95%，每月開展2次專項(xiàng)檢查，參考豐田生產(chǎn)方式實(shí)施紅牌作戰(zhàn)。目視化標(biāo)識(shí)標(biāo)準(zhǔn)化建設(shè)對(duì)設(shè)備狀態(tài)標(biāo)識(shí)、物料定置線等200處目視化元素統(tǒng)一規(guī)范，借鑒海爾集團(tuán)"透明化車間"經(jīng)驗(yàn)制作三色管理看板。員工素養(yǎng)提升培訓(xùn)體系每季度組織全員6S專題培訓(xùn)，設(shè)置"改善提案獎(jiǎng)"，目標(biāo)年度收集有效改善建議100條以上，參考美的集團(tuán)案例。后續(xù)推進(jìn)計(jì)劃

智能巡檢系統(tǒng)部署引入富士康智能巡檢系統(tǒng)，通過(guò)AI攝像頭實(shí)時(shí)監(jiān)控生產(chǎn)現(xiàn)