(12)發(fā)明專利(10)授權(quán)公告號(hào)CN110229367B(65)同一申請(qǐng)的已公布的文獻(xiàn)號(hào)(73)專利權(quán)人深圳市鴻富誠(chéng)新材料股份有限公司地址518103廣東省深圳市寶安區(qū)福永街道鳳凰社區(qū)福永東大道7號(hào)C棟一層、二層、三層鳳凰第一工業(yè)區(qū)華源三期七層(72)發(fā)明人羊尚強(qiáng)陳印謝佑南曹勇(74)專利代理機(jī)構(gòu)深圳市君勝知識(shí)產(chǎn)權(quán)代理事務(wù)所(普通合伙)44268專利代理師徐凱凱B29C48/25(2019.01)審查員連佳敏一種各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材及其制備方法本發(fā)明公開了一種各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材，包括導(dǎo)熱片材，制備該各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材的原料至少包含柔性高分子材料、碳纖維、球形微粉和阻燃劑，所述碳纖維在導(dǎo)熱性片材的厚度方向取向。本發(fā)明還公開了所述各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材的制備方法。發(fā)明所述的各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材至少包括了柔性高分子材料，碳纖維，球形微粉和阻燃劑，使得無規(guī)則導(dǎo)熱填料混合在熱固性柔性高分子材料中，利用剪切力作用使得纖維狀導(dǎo)熱填料在流動(dòng)方向上取向，是一21.各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材，包括導(dǎo)熱片材，其特征在于，制備該各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材的原料至少包含以重量份計(jì)的150-300份柔性高分子材料、500-800份碳纖維、1200-1800份球形微粉和150-200份阻燃劑，還包含100-150重量份乙烯基硅油，該乙烯基硅油的粘度為500-10000mpa.s;所述導(dǎo)熱片材表面通過涂覆高分子涂料形成高分子涂層，所述高分子涂料按重量份計(jì)算包括80-120份乙烯基硅油、40-65份二甲基硅油、0.05-0.2重量份的延遲抑制劑、2-5份含H硅油、1-3份鉑金水催化劑、150-200份長(zhǎng)鏈烷基硅氧烷；所述碳纖維在導(dǎo)熱性片材的厚度方向取向；所述導(dǎo)熱性片材為擠出機(jī)末端與所述可合模的移動(dòng)模具槽連接，通過擠出機(jī)擠出將碳纖維在流速方向上取向，且在可合模的移動(dòng)模具槽中加熱固化，形成成型體；將上述成型體用超聲波切割方式，沿流速垂直相交方向切割獲得碳纖維沿著厚度方向取向的導(dǎo)熱性片材；所述擠出機(jī)為螺桿式擠出機(jī)，擠出機(jī)的擠出嘴為蜂窩擠出嘴；所述蜂窩擠出嘴中單個(gè)孔隙的截面積≤60mm2,壁厚≤0.1mm,蜂窩擠出嘴長(zhǎng)度≥5cm;所述擠出機(jī)的擠出流道為錐形流道，所述錐形流道與蜂窩擠出嘴相接處至少安裝一個(gè)分流裝置，所述蜂窩擠出嘴末端與所述可合模的移動(dòng)模具槽連接，所述移動(dòng)模具槽的端部安裝有控制模具槽后移距離的限位器；所述碳纖維為表面絕緣包覆的聚丙烯腈基碳纖維、瀝青基碳纖維、粘膠基碳纖維、酚醛基碳纖維、氣相生長(zhǎng)碳纖維中的一種；2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材，其特征在于，所述柔性高分子材料為液體丙烯酸樹脂、環(huán)氧樹脂、聚氨酯樹脂、不飽和聚酯樹脂、有機(jī)硅樹脂中的一種或兩種以上混合。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材，其特征在于，所述原料還包含80-120重量份二甲基硅油、0.05-0.2重量份的延遲抑制劑，3-6重量份含H硅油、1-3重量份鉑金水催化劑。4.根據(jù)權(quán)利要求2-3任一項(xiàng)所述的各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材，其特征在于，所述球形微粉為包含氧化鋁和硅酸鹽粉的復(fù)配粉末，所述球形微粉粉末的平均粒徑為0.1-5μm。5.根據(jù)權(quán)利要求1-3任一項(xiàng)所述的各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材，其特征在于，所述碳纖維6.一種如權(quán)利要求1所述的各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材的制備方法，其特征在于，包括制備導(dǎo)熱性預(yù)備料的步驟：將碳纖維、球形微粉和阻燃劑均勻混合在柔性高分子材料流速剪切取向步驟：上述導(dǎo)熱性預(yù)備料通過擠出機(jī)擠出將碳纖維在流速方向上取向，且在可合模的移動(dòng)模具槽中加熱固化，形成成型體，所述擠出機(jī)為螺桿式擠出機(jī)，擠出機(jī)的擠出嘴為蜂窩擠出嘴；所述蜂窩擠出嘴中單個(gè)孔隙的截面積≤60mm2,壁厚≤0.1mm,蜂窩擠出嘴長(zhǎng)度≥5cm;所述擠出機(jī)的擠出流道為錐形流道，所述錐形流道與蜂窩擠出嘴相接處至少安裝一個(gè)分流裝置，所述蜂窩擠出嘴末端與所述可合模的移動(dòng)模具槽連接，所述移動(dòng)模具槽的端部安裝有控制模具槽后移距離的限位器；超聲波切割步驟：將上述成型體用超聲波切割方式，沿流速垂直相交方向切割獲得碳纖維沿著厚度方向取向的導(dǎo)熱性片材。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的制備方法，其特征在于，在制備導(dǎo)熱性預(yù)備料步驟后，流速剪2/2頁(yè)2/2頁(yè)3切取向步驟前，還包括將混合均勻的導(dǎo)熱性預(yù)備料放置真空箱中抽真空的步驟，真空箱的真空度為≤-0.09Mpa,抽真空時(shí)間≥8min。8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的制備方法，其特征在于，所述模具裝置的四周貼有離型膜。9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的制備方法，其特征在于，流速剪切取向步驟中，加熱固化采用鼓風(fēng)式烤箱，烤箱的溫度設(shè)置為80-120℃,烘烤時(shí)間為4-8H。4一種各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材及其制備方法技術(shù)領(lǐng)域[0001]本發(fā)明涉及導(dǎo)熱界面材料及制備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種絕緣導(dǎo)熱性材料及其制備方法。背景技術(shù)[0002]隨著數(shù)據(jù)網(wǎng)絡(luò)的快速發(fā)展，電子電器產(chǎn)品向智能化和高速化、復(fù)雜化發(fā)展，集成電路密集化將逼近物理極限，這將導(dǎo)致產(chǎn)品設(shè)備在運(yùn)行過程中產(chǎn)生的熱量也越來越大，熱量無法快遞轉(zhuǎn)移散開，影響著電子產(chǎn)品的使用穩(wěn)定性和使用壽命，因此熱問題成為電子產(chǎn)品發(fā)展首要解決的問題。[0003]為了高效率散熱，半導(dǎo)體芯片與散熱器、散熱風(fēng)扇之間填充導(dǎo)熱界面材料，市場(chǎng)上常規(guī)的導(dǎo)熱材料則需要陶瓷粉體的高填充量來獲得較好的導(dǎo)熱性能，則失去了材料的柔和性和貼合性，并且高填充量會(huì)導(dǎo)致材料穩(wěn)定性和壽命下降。利用導(dǎo)熱填料在導(dǎo)熱性能的各向異性的特性，在填充量不大的情況下也能獲得較好的導(dǎo)熱效果。具有各向異性特性的導(dǎo)數(shù)可以達(dá)到1500w/m.K.如果填充少量碳纖維并且使得碳纖維沿著產(chǎn)品厚度方向取向，不僅使產(chǎn)品保留很好的柔性，也將獲得優(yōu)異的導(dǎo)熱性能。[0004]目前市場(chǎng)上有一些利用碳纖維取向而獲得超高導(dǎo)熱系數(shù)的導(dǎo)熱性片材，但是由于碳纖維本身具有良好的導(dǎo)電性，導(dǎo)致產(chǎn)品不絕緣，在應(yīng)用過程中會(huì)伴隨相關(guān)電路板被電壓擊穿的風(fēng)險(xiǎn)。發(fā)明內(nèi)容[0005]為解決上述問題，本發(fā)明的目的在于通過碳纖維與高分柔性高分子材料混合并取向，獲得一種柔性好、導(dǎo)熱系數(shù)高且絕緣的各向異性導(dǎo)熱性片材。[0007]各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材，包括導(dǎo)熱片材，制備該各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材的原料至少包含柔性高分子材料、碳纖維、球形微粉和阻燃劑，所述碳纖維在導(dǎo)熱性片材的厚度方向取向。[0008]作為進(jìn)一步的方案，本發(fā)明所述的原料至少包含以重量份計(jì)的150-300份柔性高分子材料、500-800份碳纖維、1200-1800份球形微粉和150-200份阻燃劑。[0009]作為進(jìn)一步的方案，本發(fā)明所述的柔性高分子材料為液體丙烯酸樹脂、環(huán)氧樹脂、聚氨酯樹脂、不飽和聚酯樹脂、有機(jī)硅樹脂中的一種或兩種以上混合。[0010]作為進(jìn)一步的方案，本發(fā)明所述的原料還包含100-150重量份乙烯基硅油，該乙烯基硅油的粘度為500-100000mpa.s。[0011]作為進(jìn)一步的方案，本發(fā)明所述的原料還包含80-120重量份二甲基硅油、0.05-0.2重量份的延遲抑制劑，3-6重量份含H硅油、1-3重量份鉑金水催化劑。[0012]作為進(jìn)一步的方案，本發(fā)明所述的球形微粉為包含氧化鋁和硅酸鹽粉的復(fù)配粉5末，所述球形微粉粉末的平均粒徑為0.1-5μm。作為優(yōu)選的，所述球形微粉還包含少量氮化[0013]作為進(jìn)一步的方案，本發(fā)明所述的碳纖維為表面絕緣包覆的聚丙烯腈基碳纖維、瀝青基碳纖維、粘膠基碳纖維、酚醛基碳纖維、氣相生長(zhǎng)碳纖維中的一種，所述碳纖維的平[0014]作為進(jìn)一步的方案，本發(fā)明所述的導(dǎo)熱片材表面通過涂覆高分子涂料形成高分子涂層，所述高分子涂料按重量份計(jì)算包括80-120份乙烯基硅油、40-65份二甲基硅油、0.05-0.2重量份的延遲抑制劑，2-5份含H硅油、1-3份鉑金水催化劑、150-200份長(zhǎng)鏈烷基硅氧烷。有粘性，便于導(dǎo)熱墊片與其他部件之間的裝配。[0015]本發(fā)明還提供了一種各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材的制備方法，利用剪切力作用，使得纖維狀導(dǎo)熱填料在流動(dòng)方向上取向，獲得一種性能優(yōu)異的各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材。[0016]一種各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材的制備方法[0017]制備導(dǎo)熱性預(yù)備料的步驟：將碳纖維、球形微粉和阻燃劑均勻混合在柔性高分子[0018]流速剪切取向步驟：上述導(dǎo)熱性預(yù)備料通過擠出機(jī)擠出將碳纖維在流速方向上取[0019]超聲波切割步驟：將上述成型體用超聲波切割方式，沿流速垂直相交方向切割獲得碳纖維沿著厚度方向取向的導(dǎo)熱性片材。[0020]進(jìn)一步的方案，本發(fā)明所述的制備方法還包括導(dǎo)熱性片材表面處理步驟，導(dǎo)熱性片材表面處理通過在導(dǎo)熱片材表面涂覆高分子涂料形成高分子涂層或者是通過打磨方式將導(dǎo)熱片材表面打磨光滑。[0021]作為進(jìn)一步的方案，本發(fā)明所述的制備方法中在制備導(dǎo)熱性預(yù)備料步驟后，流速剪切取向步驟前，還包括將混合均勻的導(dǎo)熱性預(yù)備料放置真空箱中抽真空的步驟，真空箱的真空度為≤-0.09Mpa,抽真空時(shí)間≥8min。[0022]作為進(jìn)一步的方案，本發(fā)明所述的模具裝置的四周貼有離型膜。優(yōu)選的，所述離型[0023]作為進(jìn)一步的方案，本發(fā)明所述的擠出機(jī)為螺桿式擠出機(jī)，擠出機(jī)的擠出嘴為蜂窩擠出嘴；所述蜂窩擠出嘴中單個(gè)孔隙的截面積≤81mm2,壁厚≤0.1mm,蜂窩擠出嘴長(zhǎng)度≥5cm。進(jìn)一步的，所述蜂窩擠出嘴的蜂窩流道截面尺寸至少為30mm×30mm,單個(gè)孔隙的形狀[0024]作為進(jìn)一步的方案，本發(fā)明所述的擠出機(jī)的擠出流道為錐形流道，所述錐形流道與蜂窩擠出嘴相接處至少安裝一個(gè)分流裝置，所述蜂窩擠出嘴末端與所述可合模的移動(dòng)模具槽連接，所述移動(dòng)模具槽的端部安裝有控制模具槽后移距離的限位器。具體的，可移動(dòng)模具槽一端套嵌蜂窩擠出嘴末端。在該方案中，采用蜂窩擠出嘴，可以增加碳纖維在流道中的取向可能性，可移動(dòng)模具槽一端連接在蜂窩擠出嘴末端，使得預(yù)備料擠出速度與后移速度一致，減少了空氣在模腔內(nèi)的干擾，在可移動(dòng)模具槽中合模加熱固化成型。[0025]作為進(jìn)一步的方案，本發(fā)明所述的流速剪切取向步驟中，加熱固化采用鼓風(fēng)式烤6箱，烤箱的溫度設(shè)置為80-120℃,烘烤時(shí)間為4-8H。[0026]本發(fā)明的有益效果在于：[0027]1.本發(fā)明所述的各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材至少包括了柔性高分子材料，碳纖維，球形微粉和阻燃劑，使得無規(guī)則導(dǎo)熱填料混合在熱固性柔性高分子材料中，纖維狀導(dǎo)熱填料在流動(dòng)方向上取向，是一種導(dǎo)熱性能和絕緣性能優(yōu)異的導(dǎo)熱性片材；[0028]2.本發(fā)明所述的制備方法利用剪切力作用，使得纖維狀導(dǎo)熱填料在流動(dòng)方向上取向，使導(dǎo)熱預(yù)備材料加熱固化后在流速方向取得很好的導(dǎo)熱性能，通過切片得到一種碳纖維在厚度方向取向的絕緣導(dǎo)熱性片材。具體實(shí)施方式[0029]下面將對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其它實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范[0030]各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材，包括導(dǎo)熱片材，制備該各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材的原料至少包含柔性高分子材料、碳纖維、球形微粉和阻燃劑，所述碳纖維在導(dǎo)熱性片材的厚度方向取向。[0031]作為進(jìn)一步的方案，本發(fā)明所述的原料至少包含以重量份計(jì)的150-300份柔性高分子材料、500-800份碳纖維、1200-1800份球形微粉和150-200份阻燃劑。[0032]作為進(jìn)一步的方案，本發(fā)明所述的柔性高分子材料可以選擇但并不限于液體丙烯或兩種以上混合，在本發(fā)明中優(yōu)選氫氧化鋁，氫氧化鋁的平均粒徑為0.[0033]作為進(jìn)一步的方案，本發(fā)明所述的原料還包含100-150重量份乙烯基硅油，該乙烯基硅油的粘度為500-100000mpa.s。[0034]作為進(jìn)一步的方案，本發(fā)明所述的原料還包含80-120重量份二甲基硅油、0.05-0.2重量份延遲抑制劑，3-6重量份含H硅油、1-3重量份[0035]作為進(jìn)一步的方案，本發(fā)明所述的球形微粉為包含氧化鋁和硅酸鹽粉的復(fù)配粉末，所述球形微粉粉末的平均粒徑為0.1-5μm。作為優(yōu)選的，所述球形微粉還包含少量氮化[0036]作為進(jìn)一步優(yōu)選的方案，本發(fā)明所述的碳纖維為表面絕緣包覆的聚丙烯腈基碳纖[0037]本發(fā)明中所采用的碳纖維表面絕緣包覆工藝如下：[0038]碳纖維表面活化步驟：利用馬弗爐對(duì)碳纖維基材表面進(jìn)行熱處理，500-1000℃,處理時(shí)間選擇10h,增強(qiáng)碳纖維基材表面的活性，得到活化的碳纖維；[0039]形成絕緣涂層的步驟：將上述活化后的碳纖維與正硅酸乙酯、乙醇和催化劑按照碳纖維30～100g、正硅酸乙酯5～200ml、乙醇100～500ml、10%的氫氧化銨溶液10～100ml,在加熱臺(tái)上加熱至50℃,攪拌混合均勻，使得碳纖維表面逐步形成一層均勻穩(wěn)定的SiO?絕7緣涂層，抽濾后得到SiO?絕緣包覆的碳纖維；[0040]烘烤步驟：將上述絕緣包覆的碳纖維轉(zhuǎn)到烤箱中進(jìn)行烘烤。[0041]上述烘烤步驟中，采用分段式烘烤，第一階段烘烤溫度50～120℃,時(shí)間為1～3h,優(yōu)選的溫度為100℃;第二階段烘烤溫度為200～300℃,烘烤2～4h,優(yōu)選的溫度為250℃。[0042]作為進(jìn)一步的方案，本發(fā)明所述的導(dǎo)熱片材表面通過涂覆高分子涂料形成高分子涂層，所述的高分子涂料按重量份計(jì)算包括80-120份乙烯基硅油、40-65份二甲基硅油、0.05-0.2重量份延遲抑制劑，2-5份含H硅油、1-3份鉑金水催化劑、150-200份長(zhǎng)鏈烷基硅氧烷。高分子涂料中添加的長(zhǎng)鏈烷基硅氧烷具有受熱揮發(fā)的效果，有利于增加高分子涂層的粘性。進(jìn)一步的，為了獲得更好的導(dǎo)熱效果，所述高分子涂料中還可以添加少量的球形微[0044]本發(fā)明還提供了一種各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材的制備方法，利用剪切力作用，使得纖維狀導(dǎo)熱填料在流速方向上取向，獲得一種性能優(yōu)異的各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材。[0045]一種各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材的制備方法，包括[0046]制備導(dǎo)熱性預(yù)備料的步驟：將碳纖維、球形微粉和阻燃劑均勻混合在柔性高分子[0047]流速剪切取向步驟：上述導(dǎo)熱性預(yù)備料通過擠出機(jī)擠出將碳纖維在流速方向上取[0048]超聲波切割步驟：將上述成型體用超聲波切割方式，沿流速垂直相交方向切割獲得碳纖維沿著厚度方向取向的導(dǎo)熱性片材。[0049]進(jìn)一步的方案，本發(fā)明所述的制備方法還包括導(dǎo)熱性片材表面處理步驟，導(dǎo)熱性片材表面處理通過在導(dǎo)熱片材表面涂覆高分子涂料形成高分子涂層或者是通過打磨方式將導(dǎo)熱片材表面打磨光滑。[0050]作為進(jìn)一步的方案，本發(fā)明所述的制備方法中在制備導(dǎo)熱性預(yù)備料步驟后，流速剪切取向步驟前，還包括將混合均勻的導(dǎo)熱性預(yù)備料放置真空箱中抽真空的步驟，真空箱的真空度為≤-0.09Mpa,抽真空時(shí)間≥8min。[0051]作為進(jìn)一步的方案，本發(fā)明所述的模具裝置的四周貼有離型膜。[0052]作為進(jìn)一步的方案，本發(fā)明所述的擠出機(jī)為螺桿式擠出機(jī)，擠出機(jī)的擠出嘴為蜂窩擠出嘴；所述蜂窩擠出嘴中單個(gè)孔隙的截面積≤81mm2,壁厚≤0.1mm,蜂窩擠出嘴長(zhǎng)度≥[0053]作為進(jìn)一步的方案，本發(fā)明所述的擠出機(jī)的擠出流道為錐形流道，所述錐形流道與蜂窩擠出嘴相接處至少安裝一個(gè)分流裝置，所述蜂窩擠出嘴末端與所述可合模的移動(dòng)模具槽連接，所述移動(dòng)模具槽的端部安裝有控制模具槽后移距離的限位器。[0054]作為進(jìn)一步的方案，本發(fā)明所述的流速剪切取向步驟中，加熱固化采用鼓風(fēng)式烤箱，烤箱的溫度設(shè)置為80-120℃,烘烤時(shí)間為4-8H。[0055]進(jìn)一步的，超聲波切割步驟中，所述超聲波切割機(jī)的震動(dòng)頻率>20KHz,刀架向下移動(dòng)速度<10mm/min。[0056]以下是本發(fā)明具體的實(shí)施例，在下述實(shí)施例中，所采用的原料、設(shè)備等出自本發(fā)明特殊限定外，均可以通過購(gòu)買方式獲得。8[0057]在下述實(shí)施例中，本發(fā)明所采用的碳纖維是通過以下方法獲得的：[0058]碳纖維表面活化步驟：利用馬弗爐對(duì)碳纖維基材表面進(jìn)行熱處理，500℃,處理時(shí)間選擇12h,增強(qiáng)碳纖維基材表面的活性，得到活化的碳纖維；[0059]形成絕緣涂層的步驟：稱量50g上述碳纖維放置在燒杯中，量取80ml正硅酸乙酯，400ml無水乙醇，通過玻璃棒的引流作用將正硅酸乙酯和無水乙醇倒入燒杯中，用攪拌槳進(jìn)行攪拌，攪拌過程在加熱臺(tái)上進(jìn)行加熱，加熱臺(tái)溫度設(shè)置為50℃,攪拌速度為1500rpm,攪拌時(shí)間為4h,當(dāng)碳纖維均勻混合在溶液中時(shí)，用膠頭滴管滴加氨水作為催化劑，氨水的添加量為100ml,滴加時(shí)間控制在40min,在攪拌過程中，溶液pH值維持在10左右，當(dāng)pH值大于10的時(shí)候，滴加醋酸進(jìn)行調(diào)整，攪拌結(jié)束以后，用真空抽濾裝置對(duì)碳纖維混合溶液進(jìn)行抽濾，抽濾過程中，不斷的加入乙醇溶液對(duì)碳纖維進(jìn)行清洗，直至抽濾過后的溶液成中性，得到SiO?絕緣包覆的碳纖維；[0060]烘烤步驟：將上述SiO?絕緣包覆的碳纖維轉(zhuǎn)到烤箱中進(jìn)行烘烤，采用分段式烘烤，第一個(gè)階段是將其放置在溫度設(shè)置為50℃的烤箱里，烘烤時(shí)間為3h,除掉附著在碳纖維上的乙醇和水分蒸發(fā)掉，第二個(gè)階段是將其放置在馬弗爐里進(jìn)行煅燒，溫度設(shè)置為300℃,煅燒時(shí)間為2h,在碳纖維表面形成一層致密的、穩(wěn)定的SiO?絕緣涂層。[0062]一種各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材，包括導(dǎo)熱片材，所述導(dǎo)熱片材表面通過涂覆高分子涂料形成高分子涂層，制備該各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材的原料至少包含柔性高分子材[0064]制備導(dǎo)熱性預(yù)備料的步驟：將分別將15重量份甲基乙烯基硅橡膠、100重量份粘度為800mpa.s的乙烯基硅油、80重量份二甲基硅油、3重量份含H硅油、1重量份鉑金水催化劑、1200重量份球形微粉、150重量份氫氧化鋁、500重量份碳纖維通過開煉的方式混合均勻，得到導(dǎo)熱性預(yù)備料；[0065]流速剪切取向步驟：將混合均勻的導(dǎo)熱性預(yù)備料放置在真空度為-0.09Mpa,的真空箱中抽真空時(shí)間10min,通過擠出機(jī)擠出將碳纖維在流速方向上取向，擠出速度小于20rpm/min,且在可合模的移動(dòng)模具槽中加熱至80℃固化，形成成型體，其中所述擠出機(jī)為螺桿式擠出機(jī)，擠出機(jī)的擠出嘴為蜂窩擠出嘴；所述蜂窩擠出嘴中蜂窩擠出嘴的單個(gè)孔徑面積為10mm2,長(zhǎng)度10cm,壁厚0.1mm;[0066]超聲波切割步驟：將上述成型體用超聲波切割方式，沿流速垂直相交方向切割獲得碳纖維沿著厚度方向取向的導(dǎo)熱性片材，其中超聲波切割機(jī)的震動(dòng)頻率為25KHz,刀架向下移動(dòng)速度8mm/min;[0067]涂覆高分子涂層步驟：將80重量份乙烯基硅油、40重量份二甲基硅油、0.05重量份延遲抑制劑，2重量份含H硅油、1重量份鉑金水催化劑、150重量份長(zhǎng)鏈烷基硅氧烷攪拌均勻，得到高分子涂料，用涂布機(jī)將高分子涂接著放進(jìn)150℃的烤箱中，加熱10min固化，獲得表面具有粘性的導(dǎo)熱性片材。[0069]一種各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材，包括導(dǎo)熱片材，所述導(dǎo)熱片材表面通過涂覆高分子涂料形成高分子涂層，制備該各向異性絕緣導(dǎo)熱性片材的原料至少包含柔性高分子材9[0070]其制備方法如下：[0071]制備導(dǎo)熱性預(yù)備料的步驟：將分別將15重量份甲基乙烯基硅橡膠、150重量份粘度為100000mpa.s的乙烯基硅油、120重量份二甲基硅油、0.08重量份延遲抑制劑、4.0重量份含H硅油、3重量份鉑金水催化劑、1200重量份球形微粉、150重量份氫氧化鋁、850重量份碳纖維通過開煉的方式混合均勻，得到導(dǎo)熱性預(yù)備料；[0072]流速剪切取向步驟：將混合均勻的導(dǎo)熱性預(yù)備料放置在真空度為-0.09Mpa,的真空箱中抽真空時(shí)間10min,通過擠出機(jī)擠出將碳纖維在流速方向上取向，擠出速度小于20rpm/min,且在可合模的移動(dòng)模具槽中加熱至80℃固化，形成成型體，其中所述擠出機(jī)為螺桿式擠出機(jī)，擠出機(jī)的擠出嘴為蜂窩擠出嘴；所述蜂窩擠出嘴中蜂窩擠出嘴的單個(gè)孔徑[0073]超聲波切割步驟：將上述成型體用超聲波切割方式，沿流速垂直相交方向切割獲得碳纖維沿著厚度方向取向的導(dǎo)熱性片材，其中超聲波切割機(jī)的震動(dòng)頻率為25KHz,刀架向下移動(dòng)速度8mm/min;[0074]涂覆高分子涂層步驟：將120重量份乙烯基硅油、65重量份二甲基硅油、0.05重量份延遲抑制劑、5重量份含H硅油、3重量份鉑金水催化劑、200重量份長(zhǎng)鏈烷基硅氧烷攪拌均勻，得到高分子涂料，用涂布機(jī)將高分子涂料在導(dǎo)熱片材上均勻涂覆，涂層厚度小于50μm,接著放進(jìn)150℃的烤箱中，加熱10min固化，獲得表面具有粘性的導(dǎo)熱性片材。[0075]實(shí)施例3[0076]在實(shí)施例1的基礎(chǔ)上，將涂覆高分子涂層步驟換成對(duì)導(dǎo)熱性片材表面進(jìn)行打磨光滑，表面打磨的方式不局限于砂子打磨，打磨機(jī)打磨，牛皮紙打磨，碳化硅陶瓷大氣孔砂輪[0078]在實(shí)例1的基礎(chǔ)上，采用粘度1