銅冶煉污染防治可行技術(shù)指南GuidelineonAvailableTechnologiesof為貫徹執(zhí)行《中華人民共和國(guó)環(huán)境保護(hù)法》，防治環(huán)境污染，完善環(huán)保技術(shù)工作體系，制定本指南。本指南以當(dāng)前技術(shù)發(fā)展和應(yīng)用狀況為依據(jù)，可作為銅冶煉項(xiàng)目污染防治工作的參考技術(shù)資料。本指南由環(huán)境保護(hù)部科技標(biāo)準(zhǔn)司提出并組織制訂。本指南起草單位：中冶建筑研究總院有限公司、中國(guó)恩菲工程技術(shù)有限公司。本指南由環(huán)境保護(hù)部解釋。1.1適用范圍本指南適用于處理銅礦石、銅精礦和其他含銅物料的銅冶煉企業(yè)。1.2術(shù)語(yǔ)和定義1.2.1標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)指溫度為273.15K、壓力為101325Pa時(shí)的狀態(tài)。本指南涉及的大氣污染物濃度均以標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下的干氣體為基準(zhǔn)。1.2.2衛(wèi)生通風(fēng)系統(tǒng)在有廢氣產(chǎn)生的生產(chǎn)節(jié)點(diǎn)設(shè)機(jī)械排風(fēng)裝置，控制粉塵和有害氣體的擴(kuò)散，減少無(wú)組織排放，創(chuàng)造滿足職業(yè)衛(wèi)生要求的生產(chǎn)環(huán)境，并根據(jù)需要對(duì)排風(fēng)進(jìn)行治理的通風(fēng)系統(tǒng)。2生產(chǎn)工藝及污染物排放2.1生產(chǎn)工藝及產(chǎn)污環(huán)節(jié)2.1.1火法煉銅工藝火法冶煉是利用高溫從硫化銅精礦或廢雜銅中提取金屬銅或其化合物的過(guò)程。硫化銅精礦火法冶煉生產(chǎn)過(guò)程通常由以下幾個(gè)工序組成：備料、熔煉、吹煉、火法精煉、電解精煉，最終產(chǎn)品為精煉銅（電解銅）。硫化銅精礦火法冶煉工藝流程及產(chǎn)污環(huán)節(jié)見圖1。2.1.2濕法煉銅工藝濕法煉銅是在常溫常壓或高壓下，用溶劑或細(xì)菌浸出礦石或焙燒礦中的銅，浸出液經(jīng)過(guò)萃取或其他凈液方法，使銅和雜質(zhì)分離，然后用電積法，將溶液中的銅提取出來(lái)。氧化礦和自然銅礦通常采用溶劑直接浸出方法；硫化礦通常采用細(xì)菌浸出方法。濕法煉銅工藝流程及產(chǎn)污環(huán)節(jié)見圖2。圖1硫化銅精礦火法冶煉工藝流程及產(chǎn)污環(huán)節(jié)圖2濕法煉銅工藝流程及產(chǎn)污環(huán)節(jié)2.2污染物排放銅冶煉過(guò)程中產(chǎn)生的污染包括大氣污染、水污染、固體廢物污染和噪聲污染，其中大氣污染、水污染、固體廢物污染是主要環(huán)境問(wèn)題。2.2.1大氣污染銅冶煉過(guò)程中產(chǎn)生的大氣污染物主要為顆粒物、SO2、硫酸霧。銅冶煉過(guò)程中主要大氣污染物及來(lái)源見表1。表1銅冶煉大氣污染物及來(lái)源顆粒物（含重金屬Pb及As）顆粒物（含重金屬Pb及As）顆粒物（含重金屬Pb及As）顆粒物（含重金屬Pb及As）顆粒物（含重金屬Pb及As）NOx2.2.2水污染火法煉銅產(chǎn)生的廢水主要為制酸系統(tǒng)污酸及酸性污水，硫酸場(chǎng)地初期雨水及生產(chǎn)廠區(qū)其他場(chǎng)地初期雨水，濕法車間、中心化驗(yàn)室排出的含酸廢水，工業(yè)冷卻循環(huán)水的排污水，余熱鍋爐化學(xué)水處理車間排出的酸堿廢水，余熱鍋爐排污水。濕法煉銅堆浸場(chǎng)地、溶液池及尾礦池滲漏液，或上述場(chǎng)地由于大暴雨或潰壩事故引起的泄漏液。銅冶煉過(guò)程中主要水污染物及來(lái)源見表2。表2銅冶煉過(guò)程中水污染物及來(lái)源2+3+2+2+3+2+水渣酸2+2+3+2.2.3固體廢物污染火法煉銅排放的固體廢物主要有：渣貧化水碎渣、渣選礦尾礦、污水處理渣、脫硫副產(chǎn)物等。濕法煉銅排放的固體廢物主要為浸出渣。其中渣貧化水碎渣、渣選礦尾礦為一般固廢，污水處理渣、濕法煉銅浸出渣、脫硫副產(chǎn)物的屬性需經(jīng)過(guò)鑒別，并根據(jù)其性質(zhì)和類別確定處理處置方式。2.2.4噪聲污染銅冶煉過(guò)程產(chǎn)生的噪聲分為機(jī)械噪聲和空氣動(dòng)力性噪聲，主要噪聲源包括熔煉爐、吹煉爐、精煉爐、余熱鍋爐、鼓風(fēng)機(jī)、空壓機(jī)、氧壓機(jī)、SO2風(fēng)機(jī)、除塵風(fēng)機(jī)、各種泵類等。在采取控制措施前，鍋爐安全閥排氣裝置間歇噪聲達(dá)到120dB(A)，其他噪聲源強(qiáng)通常為85～110dB(A)。3銅冶煉污染防治技術(shù)3.1銅冶煉污染預(yù)防技術(shù)3.1.1精礦蒸汽干燥技術(shù)精礦蒸汽干燥技術(shù)是通過(guò)蒸汽干燥機(jī)，利用冶煉煙氣余熱回收生產(chǎn)的蒸汽干燥銅精礦。該技術(shù)不產(chǎn)生SO2，且不會(huì)發(fā)生精礦自燃。該技術(shù)適用于精礦配料前的預(yù)干燥或精礦配料后的深度干燥。3.1.2富氧強(qiáng)化熔煉技術(shù)銅精礦富氧強(qiáng)化熔煉技術(shù)是在熔煉中通入富氧或工業(yè)純氧，強(qiáng)化熔煉過(guò)程，充分利用精礦中鐵和硫在氧化過(guò)程中放出的熱量，減少燃料消耗量，在自熱或接近自熱的條件下進(jìn)行熔煉。采用富氧強(qiáng)化熔煉技術(shù)的工藝歸納為兩大類：一類是閃速熔煉方法，如奧托昆普閃速熔煉、因科氧氣閃速熔煉等；另一類是熔池熔煉方法，如氧氣底吹熔煉、澳斯麥特/艾薩熔煉、氧氣頂吹熔煉、諾蘭達(dá)熔煉、白銀法熔煉、氧氣雙側(cè)吹熔煉等。該技術(shù)可減少煙氣總量，提高SO2濃度，便于制造硫酸或其他硫產(chǎn)品，總硫利用率顯著提高，同時(shí)降低SO2排放量。該技術(shù)適用于銅冶煉熔煉工序。3.1.3連續(xù)吹煉技術(shù)連續(xù)吹煉技術(shù)是通過(guò)溜槽加液態(tài)銅锍或通過(guò)皮帶加水碎后的固態(tài)銅锍，代替包子倒運(yùn)，連續(xù)吹煉生產(chǎn)粗銅的生產(chǎn)技術(shù)。采用連續(xù)吹煉技術(shù)的工藝有：三菱連續(xù)吹煉、閃速連續(xù)吹煉、氧氣頂吹浸沒噴槍連續(xù)吹煉、氧氣底吹連續(xù)吹煉、側(cè)吹連續(xù)吹煉等。該吹煉過(guò)程連續(xù)進(jìn)行，作業(yè)率高；爐子密閉性好，漏風(fēng)小，冶煉煙氣量少且穩(wěn)定，作業(yè)環(huán)境好，硫的回收率高，煙氣處理成本低。該技術(shù)適用于銅锍吹煉生產(chǎn)系統(tǒng)。3.1.4P-S轉(zhuǎn)爐吹煉技術(shù)P-S轉(zhuǎn)爐吹煉是以熔煉產(chǎn)出的銅锍為原料，加入石英石熔劑造渣，脫去鐵、硫等雜質(zhì)產(chǎn)出粗銅的冶煉方法。P-S轉(zhuǎn)爐應(yīng)用范圍廣，操作經(jīng)驗(yàn)豐富，靈活性大，適應(yīng)性強(qiáng)；但由于間斷作業(yè)，使得爐口漏風(fēng)大，有害煙氣外逸氣嚴(yán)重，氣量波動(dòng)大，煙氣SO2濃度相對(duì)偏低。3.1.5回轉(zhuǎn)陽(yáng)極爐天然氣還原技術(shù)回轉(zhuǎn)陽(yáng)極爐天然氣還原技術(shù)是采用天然氣取代重油、柴油、液化石油氣等傳統(tǒng)還原劑，并與蒸汽混合使用在回轉(zhuǎn)陽(yáng)極爐中還原粗銅生產(chǎn)精銅的技術(shù)。該技術(shù)可提高還原劑的利用率，強(qiáng)化還原效果，縮短還原時(shí)間，減少環(huán)境污染，并顯著提高陽(yáng)極銅的質(zhì)量。該技術(shù)適用于有天然氣供應(yīng)地區(qū)的銅回轉(zhuǎn)陽(yáng)極爐精煉系統(tǒng)。3.1.6回轉(zhuǎn)陽(yáng)極爐固體還原劑噴吹技術(shù)回轉(zhuǎn)陽(yáng)極爐固體還原劑噴吹技術(shù)是用褐煤半焦與無(wú)煙煤以一定比例進(jìn)行配比后制成的新型固體還原劑取代重油、柴油、液化石油氣等傳統(tǒng)還原劑，噴吹于回轉(zhuǎn)陽(yáng)極爐中進(jìn)行銅火法精煉的技術(shù)。該技術(shù)陽(yáng)極精煉爐煙氣黑度低于林格曼等級(jí)Ⅰ級(jí)，逸散煙氣減少；與使用重油較相比較，可降低銅陽(yáng)極板的生產(chǎn)成本。該技術(shù)適用于無(wú)天然氣供應(yīng)地區(qū)的銅回轉(zhuǎn)陽(yáng)極爐精煉系統(tǒng)。3.1.7煙氣余熱回收利用技術(shù)余熱回收方式有：利用離爐煙氣預(yù)熱空氣（或煤氣使用余熱鍋爐或汽化冷卻裝置生產(chǎn)中、低壓蒸汽和熱水；利用廢氣循環(huán)調(diào)節(jié)爐溫和改善燃燒；利用離爐煙氣加熱入爐冷料。利用余熱生產(chǎn)的蒸汽可供生產(chǎn)、采暖通風(fēng)、生活熱水或余熱發(fā)電系統(tǒng)使用。該技術(shù)適用于銅锍熔煉、吹煉、精煉生產(chǎn)過(guò)程煙氣的余熱利用。3.1.8永久性不銹鋼陰極電解技術(shù)永久性不銹鋼陰極銅電解技術(shù)是以重復(fù)使用的不銹鋼陰極取代傳統(tǒng)電解法的自制陰極生產(chǎn)電解銅的技術(shù)。該技術(shù)中的不銹鋼陰極重復(fù)使用，省去了陰極制作系統(tǒng)；電解電流密度高、陰極周期短、產(chǎn)品質(zhì)量高、蒸汽耗量低。該技術(shù)適用于現(xiàn)代大型銅冶煉企業(yè)電解精煉工藝。3.1.9加壓浸出-氧氣頂吹熔煉陽(yáng)極泥處理技術(shù)加壓浸出-氧氣頂吹熔煉陽(yáng)極泥處理技術(shù)工藝流程為：陽(yáng)極泥加壓浸出-氧氣頂吹（卡爾多）熔煉-金銀合金板電解精煉得銀；銀電解陽(yáng)極泥水溶液氯化分金-氯化液控制電位還原得金，氯化渣再經(jīng)浸出、還原后得銀粉送入銀熔練系統(tǒng)。該技術(shù)工藝流程短，生產(chǎn)效率高，可減少污染物排放。該技術(shù)適用于大型銅冶煉電解精煉產(chǎn)生的陽(yáng)極泥的處理。3.1.10銅陽(yáng)極泥濕法處理技術(shù)銅陽(yáng)極泥濕法處理技術(shù)工藝流程為：硫酸化焙燒脫硒→稀硫酸浸出→浸出液銅置換銀得銀粉→銀粉經(jīng)熔煉、電解后得銀；浸出渣水溶液氯化分金→氯化液控制電位還原得金，氯化渣再經(jīng)浸出、還原后得銀粉送入銀熔練系統(tǒng)。該技術(shù)金屬回收率高，無(wú)煙塵、廢氣產(chǎn)生；但對(duì)原料適應(yīng)性差。該技術(shù)適用于銅冶煉電解精煉產(chǎn)生的陽(yáng)極泥的處理。3.1.11白煙塵處理技術(shù)為綜合回收鉛、鋅、砷等，部分白煙塵（熔煉煙塵、吹煉煙塵）需開路處理。常用的流程是煙塵先經(jīng)兩段浸出，浸出渣外售給鉛冶煉廠回收鉛。浸出液電積脫銅，電積銅返回熔煉系統(tǒng)。脫銅后液蒸發(fā)結(jié)晶得粗制硫酸鋅，粗制硫酸鋅外售給鋅冶煉廠回收鋅。結(jié)晶母液用SO2還原沉砷，得到產(chǎn)品As2O3。3.1.12濕法煉銅技術(shù)濕法煉銅技術(shù)是采用浸出→萃取→電積工藝生產(chǎn)陰極銅。該技術(shù)適用于氧化礦和表外礦、銅礦廢石、低品位硫化銅礦的冶煉。3.1.13污染源密閉技術(shù)污染源密閉技術(shù)是通過(guò)在污染的源頭設(shè)密閉罩將污染源密閉起來(lái)，防止污染的擴(kuò)散。該技術(shù)煙氣控制效果好，從源頭上防止了污染物的擴(kuò)散。該技術(shù)適用于物料儲(chǔ)倉(cāng)、物料卸料點(diǎn)、物料轉(zhuǎn)運(yùn)點(diǎn)、物料受料點(diǎn)、物料破碎篩分設(shè)備等揚(yáng)塵點(diǎn)的密閉，冶金爐窯以及爐窯加料口、锍排出口、渣排出口、銅水包房、渣包房、溜槽等產(chǎn)煙部位的密閉，濕法冶煉產(chǎn)生廢氣的各種槽、罐的密閉。3.1.14加濕防塵技術(shù)加濕防塵技術(shù)是通過(guò)噴水或噴霧形式加濕物料抑塵。加濕點(diǎn)選在卸料、轉(zhuǎn)運(yùn)等物料有落差易揚(yáng)塵的部位。加濕噴嘴采用霧化噴頭，加濕水壓力宜0.4MPa以上。該技術(shù)適用于對(duì)原料水分無(wú)嚴(yán)格要求的冶煉工藝備料工段的防塵以及渣選礦工藝備料工段的防塵。3.2銅冶煉污染治理技術(shù)3.2.1煙氣收塵技術(shù)電收塵技術(shù)電收塵器是含塵氣體在通過(guò)高壓電場(chǎng)電離使粉塵荷電，在電場(chǎng)力的作用下粉塵沉積于電極上，從而使粉塵從含塵氣體中分離出來(lái)的一種收塵設(shè)備。電收塵器與其他收塵設(shè)備相比具有阻力小，耗能少，收塵效率高，適用范圍廣，處理煙氣量大，自動(dòng)化程度高，運(yùn)行可靠等優(yōu)點(diǎn)；但一次性投資大，結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，消耗鋼材多，對(duì)制造、安裝和維護(hù)管理水平要求較高；應(yīng)用范圍受粉塵比電阻的限制，適用于比電阻范圍在1×104～5×1011Ω·cm之間。電收塵技術(shù)在銅冶煉廠主要用于熔煉爐收塵、吹煉爐收塵、貧化電爐收塵、干燥煙氣收塵。袋式收塵技術(shù)袋式除塵技術(shù)是利用纖維織物的過(guò)濾作用對(duì)含塵氣體進(jìn)行凈化。該技術(shù)除塵效率高，適用范圍廣。該技術(shù)適用于銅冶煉企業(yè)精礦干燥、陽(yáng)極爐煙氣收塵和衛(wèi)生通風(fēng)系統(tǒng)含塵廢氣的凈化。旋風(fēng)收塵技術(shù)旋風(fēng)收塵技術(shù)是利用離心力的作用，使煙塵從煙氣中分離從而加以捕集。該技術(shù)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，造價(jià)低，操作管理方便，維修工作量小；但對(duì)處理煙氣量的變化敏感。該技術(shù)適用于10μm以上的粗粒煙塵除塵，可用于高溫（低于450℃)、高含塵量（400～1000g/m3）的煙氣。旋風(fēng)收塵器一般只能作為初級(jí)收塵使用，以減輕后續(xù)收塵設(shè)備的負(fù)荷。3.2.2煙氣制酸技術(shù)絕熱蒸發(fā)稀酸冷卻煙氣凈化技術(shù)絕熱蒸發(fā)稀酸冷卻煙氣凈化技術(shù)是使用稀酸噴淋含SO2的煙氣，利用絕熱蒸發(fā)降溫增濕及洗滌的作用使雜質(zhì)從煙氣中分離出來(lái)，從而達(dá)到除塵、除霧、吸收廢氣、調(diào)整煙氣溫度的目的。該技術(shù)可提高循環(huán)酸濃度，減少?gòu)U酸排放量，降低新水消耗。該技術(shù)適用于所有的銅冶煉制酸煙氣的濕式凈化。低位高效SO2干燥和SO3吸收技術(shù)低位高效SO2干燥和SO3吸收技術(shù)是利用濃硫酸等干燥劑吸收SO2中的水蒸汽和SO3，以凈化和干燥制酸煙氣。低位高效干吸工藝相對(duì)于傳統(tǒng)工藝干燥塔和吸收塔操作氣速高、填料高度低、噴淋密度大，減小了設(shè)備直徑及高度，節(jié)省了設(shè)備投資。干燥塔、吸收塔、泵槽均低位配置，有利于降低泵的能耗。干燥塔采用絲網(wǎng)除沫器、吸收塔采用纖維除霧器，降低了尾氣中的酸霧含量。該技術(shù)適用所有制酸煙氣的干燥和SO3的吸收。硫酸尾氣從吸收塔（或最終吸收塔）排出，尾氣SO2濃度低于400mg/m3，硫酸霧濃度低于40mg/m3。濕法硫酸技術(shù)濕法硫酸技術(shù)是煙氣經(jīng)過(guò)濕式凈化后，不經(jīng)干燥直接進(jìn)行催化氧化，再經(jīng)水合、冷卻生成液態(tài)濃硫酸。該技術(shù)處理低濃度SO2煙氣，與傳統(tǒng)的煙氣脫硫工藝相比，沒有任何副產(chǎn)品和廢物排出，硫資源利用率接近100%。該技術(shù)處理低濃度SO2煙氣(1.75~3.5%)優(yōu)勢(shì)明顯，SO2濃度低于1.75%時(shí)需要消耗額外的能量，經(jīng)濟(jì)性較差。單接觸+尾氣脫硫技術(shù)單接觸技術(shù)是指SO2煙氣只經(jīng)一次轉(zhuǎn)化和一次吸收制酸，SO2轉(zhuǎn)化率相對(duì)較低，需另外配置尾氣脫硫裝置聯(lián)合使用。該技術(shù)冶煉煙氣中的SO2大部分以硫酸的形式回收，少量再通過(guò)煙氣脫硫裝置以其他化工產(chǎn)品回收，SO2轉(zhuǎn)化率不低于99%。該技術(shù)適用于SO2濃度在3.5～6%之間的煙氣制取硫酸。雙接觸技術(shù)雙接觸技術(shù)是SO2煙氣先進(jìn)行一次轉(zhuǎn)化，轉(zhuǎn)化生成的SO3在吸收塔（中間吸收塔）被吸收生成硫酸，未轉(zhuǎn)化的SO2返回轉(zhuǎn)化器再進(jìn)行二次轉(zhuǎn)化，二次轉(zhuǎn)化后的SO3在吸收塔（最終吸收塔）被吸收生成硫酸。通常采用四段轉(zhuǎn)化，根據(jù)具體煙氣條件和排放要求可選擇五段轉(zhuǎn)化。采用雙接觸技術(shù)，煙氣中的SO2以硫酸的形式回收，SO2轉(zhuǎn)化率不低于99.5%。該技術(shù)適用于SO2濃度在5~14%之間的煙氣制取硫酸。預(yù)轉(zhuǎn)化技術(shù)預(yù)轉(zhuǎn)化技術(shù)是指煙氣在未進(jìn)入正常轉(zhuǎn)化之前，部分煙氣先經(jīng)預(yù)轉(zhuǎn)化器轉(zhuǎn)化，轉(zhuǎn)化后煙氣與其余的SO2煙氣合并后進(jìn)入主轉(zhuǎn)化器。預(yù)轉(zhuǎn)化生成的SO3進(jìn)入主轉(zhuǎn)化器后，起到抑制主轉(zhuǎn)化器第一觸媒層SO2轉(zhuǎn)化率的作用，防止觸媒層超溫，避免損壞觸媒和設(shè)備。該技術(shù)可提高SO2總轉(zhuǎn)化率，降低尾氣污染物排放濃度及排放量。該技術(shù)適用于SO2濃度高于14%的煙氣制取硫酸。SO3再循環(huán)技術(shù)SO3再循環(huán)技術(shù)是將反應(yīng)后的含SO3煙氣部分循環(huán)到轉(zhuǎn)化器一層入口，起到抑制轉(zhuǎn)化器第一觸媒層SO2轉(zhuǎn)化率的作用，從而控制觸媒層溫度在允許范圍內(nèi)。該技術(shù)SO2轉(zhuǎn)化率超過(guò)99.9%，可降低尾氣污染物排放濃度和排放量。該技術(shù)適用于SO2濃度高于14%的煙氣制取硫酸。煙氣制酸中溫位、低溫位余熱回收技術(shù)SO2轉(zhuǎn)化和SO3吸收均為放熱反應(yīng)，轉(zhuǎn)化產(chǎn)生的熱為中溫位熱，干吸產(chǎn)生的熱為低溫位熱。轉(zhuǎn)化實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)自身熱平衡外，余熱可通過(guò)鍋爐、省煤器或其他換熱設(shè)備生產(chǎn)中低壓蒸汽或熱空氣，供生產(chǎn)、采暖通風(fēng)、衛(wèi)生熱水或余熱發(fā)電使用。干吸低溫位熱以低壓蒸汽或其他形式回收。采用余熱回收技術(shù)后可使中溫位、低溫位熱利用率由42%左右提高至90%以上。該技術(shù)適用于銅冶煉煙氣制酸工藝。3.2.3煙氣脫硫技術(shù)氨法脫硫技術(shù)氨法脫硫技術(shù)是利用（廢）氨水、氨液作為吸收劑吸收去除煙氣中的SO2。根據(jù)過(guò)程和副產(chǎn)物不同，氨法可分為氨-酸法及氨-亞硫酸銨法等。氨法脫硫效率可達(dá)95%以上，當(dāng)煙氣SO2含硫量在3000mg/m3以下時(shí)，SO2排放濃度可控制在150mg/m3以下。氨法脫硫工藝簡(jiǎn)單，占地小，在脫除SO2同時(shí)具有部分脫硝功能，但氨法脫硫存在氨逃逸問(wèn)題，同時(shí)有含氯離子酸性廢水排放，造成二次污染。該技術(shù)適用于低濃度SO2煙氣的脫硫，尤其適用于液氨供應(yīng)充足，且副產(chǎn)物有一定需求的冶煉企業(yè)。石灰/石灰石-石膏法脫硫技術(shù)石灰/石灰石-石膏法脫硫技術(shù)是用石灰或石灰石母液吸收煙氣中的SO2，副產(chǎn)石膏的煙氣脫硫技術(shù)。該技術(shù)脫硫效率大于95%，當(dāng)煙氣SO2含硫量在3000mg/m3以下時(shí)，SO2排放濃度可低于150mg/m3。該技術(shù)適應(yīng)性較強(qiáng)，在滿足銅冶煉企業(yè)低濃度SO2治理的同時(shí)，還可以部分去除煙氣中的SO3、重金屬離子、氟離子、氯離子等；但該技術(shù)占地大、吸收劑運(yùn)輸量較大、運(yùn)輸成本較高、副產(chǎn)物脫硫石膏處置困難，不適用于脫硫劑資源短缺、場(chǎng)地有限的冶煉企業(yè)。鈉堿法脫硫技術(shù)鈉堿法脫硫技術(shù)是采用Na2CO3或NaOH作為吸收劑，吸收煙氣中SO2，得到NaSO3作為產(chǎn)品出售。該技術(shù)工藝流程簡(jiǎn)潔，占地面積小，脫硫效率高，吸收劑消耗量少，副產(chǎn)物有一定的回收價(jià)值；但運(yùn)行成本較高。該技術(shù)適用于NaOH或Na2CO3來(lái)源較充足的地區(qū)。金屬氧化物吸收脫硫技術(shù)金屬氧化物吸收脫硫技術(shù)利用部分金屬氧化物如MgO、ZnO等對(duì)SO2具有較好吸收能力的原理，將氧化物制成漿液洗滌氣體，對(duì)含SO2廢氣進(jìn)行吸收處理。通常，此技術(shù)可以有效地同冶金工藝相結(jié)合，處理低濃度的SO2廢氣。國(guó)內(nèi)已有工業(yè)裝置的有ZnO法、MgO法和氧化錳法。該技術(shù)脫硫效率大于90%，且運(yùn)行成本較低，脫硫副產(chǎn)物可與冶煉工藝相結(jié)合；但存在管道及閥門堵塞問(wèn)題，影響系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行。該技術(shù)適用于金屬氧化物易得或金屬氧化物為副產(chǎn)物的冶煉廠煙氣脫硫。有機(jī)溶液循環(huán)吸收脫硫技術(shù)有機(jī)溶液循環(huán)吸收脫硫技術(shù)是采用以離子液體或有機(jī)胺類為主，添加少量活化劑、抗氧化劑和緩蝕劑組成的水溶液吸收劑，吸收尾氣中SO2。該吸收劑對(duì)SO2氣體具有良好的吸收和解析能力，在低溫下吸收SO2，高溫下將吸收劑中SO2解析出來(lái)，從而脫除和回收煙氣中SO2，該技術(shù)可得到純度為99%以上的SO2氣體送制酸工藝。該技術(shù)適用于廠內(nèi)低壓蒸汽易得，煙氣SO2濃度較高、波動(dòng)較大，副產(chǎn)物SO2可回收利用的冶煉企業(yè)。該技術(shù)不需要運(yùn)輸大量的吸收劑，流程簡(jiǎn)潔，自動(dòng)化程度高，副產(chǎn)高濃度SO2。但該技術(shù)一次性投資大，再生蒸汽能耗較高，運(yùn)行維護(hù)成本低。活性焦吸附法脫硫技術(shù)活性焦吸附脫硫技術(shù)是活性焦通過(guò)物理吸附和化學(xué)吸附作用吸附SO2。該技術(shù)脫硫效率大于95%，具有工藝流程簡(jiǎn)單，且兼具脫塵、脫硝、除汞等功能，活性焦廉價(jià)易得，再生過(guò)程中副反應(yīng)少。適合處理較低濃度SO2煙氣，由于在低氣速（0.3～1.2m/s）下運(yùn)行，因而吸附體積較大?；瘜W(xué)再生和物理循環(huán)過(guò)程中部分活性焦會(huì)粉化，需要定期補(bǔ)充。該技術(shù)適用于廠內(nèi)蒸汽供應(yīng)充足，場(chǎng)地寬裕，副產(chǎn)物SO2可回收利用的冶煉企業(yè)。3.2.4其他廢氣治理設(shè)備及技術(shù)填料吸收塔填料吸收塔廢氣吸收技術(shù)是利用酸的溶解特性，使含酸氣體充分與水接觸，溶于水中，得以凈化。當(dāng)進(jìn)塔酸霧濃度低于600mg/m3時(shí)，凈化效率可達(dá)80~99%。該技術(shù)設(shè)備構(gòu)造簡(jiǎn)單，運(yùn)行管理方便。該技術(shù)適用于硫酸霧、鹽酸霧以及其他水溶性氣體的吸收處理。吸收液有水和堿液兩種，視被吸收有害物質(zhì)的成分確定。采用空塔噴淋時(shí)可作為廢氣處理的預(yù)處理工序。湍沖洗滌塔動(dòng)力波湍沖廢氣吸收技術(shù)是利用吸收液與廢氣相互碰撞、擴(kuò)散，在固定區(qū)域內(nèi)形成一段穩(wěn)定的湍沖區(qū)，氣液之間達(dá)到充分的傳質(zhì)、傳熱，酸性廢氣與堿性吸收液在湍沖區(qū)進(jìn)行中和反應(yīng)，脫除酸性廢氣。該技術(shù)凈化效率大于99%，設(shè)備具有占地面積小，運(yùn)行維護(hù)費(fèi)用低，易安裝等特點(diǎn)。排氣量可在50~100%間變化，而不降低吸收效率。洗滌循環(huán)液濃度可比傳統(tǒng)流程的循環(huán)液濃度高，而不影響動(dòng)力波湍沖洗滌塔的正常運(yùn)行。該技術(shù)適用于Cl2、NOx等廢氣的吸收處理。3.2.5污酸處理技術(shù)硫化法+石灰石/石灰中和法污酸處理技術(shù)硫化法+石灰石/石灰中和法污酸處理技術(shù)是向污酸中投加硫化劑，使污酸中的重金屬離子與硫反應(yīng)生成難溶的金屬硫化物沉淀去除。硫化反應(yīng)后向廢水中投加石灰石或石灰，中和硫酸，生成硫酸鈣沉淀（CaSO4·2H2O）去除。出水與其他廢水合并后進(jìn)污水處理站做進(jìn)一步處理。硫化物法+石灰中和法處理污酸工藝流程見圖3。圖3硫化法+石灰石/石灰中和法污酸處理工藝流程圖該技術(shù)主要去除鎘、砷、銻、銅、鋅、汞、銀、鎳等，可用于含砷、銅離子濃度較高的廢水。具有渣量少、易脫水、沉渣金屬品位高的特點(diǎn)，有利于有價(jià)金屬的回收。該技術(shù)適用于銅冶煉過(guò)程中污酸的處理。石灰+鐵鹽法污酸處理技術(shù)石灰+鐵鹽法是向污酸中加入石灰乳進(jìn)行中和反應(yīng)，經(jīng)固液分離、污泥脫水后產(chǎn)生石膏。進(jìn)一步向廢水中加入雙氧水、液堿及鐵鹽，發(fā)生氧化沉砷反應(yīng)，經(jīng)固液分離、污泥脫水后產(chǎn)生砷渣。出水與其他廢水合并后送污水處理站進(jìn)一步處理。石灰+鐵鹽法處理污酸工藝流程見圖4。圖4石灰+鐵鹽法污酸處理工藝流程圖該技術(shù)脫砷率大于98%，降低了含砷較高的渣的產(chǎn)量，有利于砷的集中綜合回收。該技術(shù)適用于銅冶煉含砷離子濃度較高廢水的處理。3.2.6酸性廢水治理技術(shù)石灰中和法石灰中和法是向重金屬?gòu)U水中投加石灰乳(Ca(OH)2)，使重金屬離子與氫氧根反應(yīng)，生成難溶的金屬氫氧化物沉淀、分離。對(duì)于含有多種重金屬離子的廢水，可以采用一次中和沉淀，也可以采用分段中和沉淀的方法。一次中和沉淀是一次投加堿，提高pH值，使各種金屬離子共同沉淀。分段中和是根據(jù)不同金屬氫氧化物在不同pH值下沉淀的特性，分段投加堿，控制不同的pH值，使各種重金屬分別沉淀，有利于分別回收不同金屬。該技術(shù)流程短、處理效果好、操作管理簡(jiǎn)單、處理成本低廉、便于回收有價(jià)金屬的特點(diǎn)。各種金屬離子的去除率分別可達(dá)：Cu98~99%、As98~99%、F80~99%、其他重金屬離子98~99%。該技術(shù)適用于含鐵、銅、鋅、鉛、鎘、鈷、砷廢水的處理，該技術(shù)不適用于汞的脫除。石灰-鐵鹽（鋁鹽）法石灰-鐵鹽法是向廢水中加石灰乳(Ca(OH)2)，并投加鐵鹽，如廢水中含有氟時(shí)，需投加鋁鹽。將pH調(diào)整至9~11，去除污水中的As、F、Cu、Fe等重金屬離子。鐵鹽通常采用硫酸亞鐵、三氯化鐵和鐵鹽，圖5石灰-鐵鹽（鋁鹽）法廢水處理工藝流程圖鋁鹽通常采用硫酸鋁、氯化鋁。石灰-鐵鹽（鋁鹽）法處理廢水工藝流程見圖5。該技術(shù)除砷效果好，工藝流程簡(jiǎn)單，設(shè)備少，操作方便，可去除釩、錳、鐵、鈷、鎳、銅、鋅、鎘、錫、汞、鉛、鉍等，可以使除汞之外的所有重金屬離子共沉；但砷渣過(guò)濾困難。各種金屬離子去除率分別為：Cu98~99%、As98~99%、F80~99%、其他重金屬離子98~99%。該技術(shù)適用于含砷、含氟廢水的處理。3.2.7廢水處理技術(shù)凈化+膜法廢水深度處理技術(shù)凈化+膜法廢水深度處理技術(shù)是為提高水的重復(fù)利用率，對(duì)一般生產(chǎn)廢水進(jìn)行深度處理，使處理后水質(zhì)達(dá)到工業(yè)循環(huán)水的標(biāo)準(zhǔn)，回用于循環(huán)水系統(tǒng)的補(bǔ)充水。除鹽產(chǎn)生的濃鹽水回用于沖渣等，不外排。膜分離技術(shù)是利用高壓泵在濃溶液側(cè)施加高于自然滲透壓的操作壓力，逆轉(zhuǎn)水分子自然滲透的方向，迫使?jié)馊芤褐械乃肿硬糠滞ㄟ^(guò)半透膜成為稀溶液側(cè)凈化水的過(guò)程。其工藝過(guò)程包括盤式過(guò)濾或精密過(guò)濾、微濾或超濾、反滲透等。反滲透系統(tǒng)產(chǎn)生的淡水回用于生產(chǎn)線，濃水可獨(dú)立處理后排放，也可將濃水排入廢水調(diào)節(jié)池進(jìn)一步處理。該技術(shù)工藝流程短，減少占地面積。全過(guò)程均屬物理法，不發(fā)生相變。廢水深度處理工藝流程見圖6。圖6廢水深度處理工藝流程圖該技術(shù)脫鹽率達(dá)到75%，出水懸浮物濃度（SS）低于5mg/L。該技術(shù)適用于銅冶煉企業(yè)污水處理站廢水的深度處理。廢水除油技術(shù)含油廢水先經(jīng)隔油池回收浮油，再進(jìn)行第二步油水分離，常用的方法有活性炭吸附法及粗?；退蛛x法等。廢水除油可使用融合多種除油技術(shù)，集污水的預(yù)處理、油水分離和油的回收于一體的高效油水分離裝置。出水含油低于5mg/L。該技術(shù)適用于萃余液、反萃廢水等含油廢水的處理。3.2.8固體廢物綜合利用及處理處置技術(shù)水碎渣、渣選礦尾礦綜合利用技術(shù)火法冶煉貧化電爐產(chǎn)生的水碎渣、渣選礦產(chǎn)生的尾礦通常屬于一般固體廢物，可用于生產(chǎn)建材或除銹，如可作為礦渣水泥的摻和料或售給造船廠作噴砂除銹的載體，還可作為采礦巷道的回填料使用。污酸處理產(chǎn)生的石膏渣、脫硫石膏渣、濕法冶煉浸出渣經(jīng)鑒別為一般工業(yè)固體廢物的可作為生產(chǎn)水泥的添加劑。加壓氧化浸出法處理硫化砷渣技術(shù)加壓氧化浸出技術(shù)是將硫化砷渣在高溫富氧條件下加壓浸出，絕大部分砷、銅離子進(jìn)入溶液中，其中砷以五價(jià)形態(tài)存在，根據(jù)砷酸與硫酸銅溶解度的差異，浸出液首先冷卻結(jié)晶出硫酸銅，結(jié)晶后液在攪拌槽內(nèi)通入SO2攪拌還原，五價(jià)砷被還原為三價(jià)，二次結(jié)晶、酸洗、干燥后得到精制As2O3作為商品出售。加壓氧化浸出法處理硫化砷渣工藝流程見圖7。圖7加壓氧化浸出法處理硫化砷渣工藝流程圖處理每噸砷渣電量消耗840kWh,SO2消耗不大于750Kg。浸出渣含砷<1%，排放酸霧濃度<2mg/m3。該技術(shù)可同時(shí)回收砷、銅、鉍、錸、硫等多種產(chǎn)品該技術(shù)適用于硫化砷渣的綜合回收利用。3.2.9噪聲治理技術(shù)銅冶煉生產(chǎn)過(guò)程噪聲源較多，噪聲類型也不盡相同，應(yīng)針對(duì)具體情況，主要從三個(gè)環(huán)節(jié)進(jìn)行治理：根治聲源噪聲、在傳播途徑上控制噪聲、在接受點(diǎn)進(jìn)行個(gè)體防護(hù)。l根治噪聲源。在滿足工藝設(shè)計(jì)的前提下，盡可能選用低噪聲設(shè)備，采用發(fā)聲小的裝置。l在傳播途徑上控制噪聲。在設(shè)計(jì)中，著重從消聲、隔聲、隔振、減振及吸聲上進(jìn)行考慮，結(jié)合合理布置廠內(nèi)設(shè)施，采取綠化等措施，可降低噪聲35dB(A)左右，使噪聲得到綜合性治理。l個(gè)人防護(hù)。主要措施有在工段中設(shè)置必要的隔聲操作間、控制室等，使室內(nèi)的噪聲符合有關(guān)衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)。3.3污染治理新技術(shù)3.3.1煙氣收塵新技術(shù)電袋復(fù)合式收塵器技術(shù)電袋復(fù)合式收塵器技術(shù)是將電收塵器與袋式收塵器有機(jī)的溶為一體，電收塵器與袋式收塵器的優(yōu)點(diǎn)互相補(bǔ)充，使收塵設(shè)備的尺寸減少。對(duì)電收塵器而言，粉塵比電阻不再是決定的因素；對(duì)袋式收塵器而言，可以實(shí)現(xiàn)高氣布比下的超高收塵效率，也解決了袋濾室內(nèi)粉塵再飛散的問(wèn)題。本技術(shù)中袋式收塵器的過(guò)濾風(fēng)速可達(dá)3m/min，收塵效率可以達(dá)到99.99%以上。移動(dòng)電極型電收塵器技術(shù)移動(dòng)電極型電收塵器與普通的固定電極型電收塵器的主要區(qū)別是收塵電極是移動(dòng)的。由于是靠旋轉(zhuǎn)刷剝離粉塵，移動(dòng)電極最突出的特點(diǎn)是粉塵的二次飛揚(yáng)顯著減少，收塵效率提高。同時(shí)，移動(dòng)電極幾乎不粘附粉塵，粉塵剝離比較徹底，并有效防止發(fā)生反電暈，也可收集高比電阻粉塵。其排放濃度可低于50mg/m3。高頻電源技術(shù)高頻電源技術(shù)具有重量輕、體積小、收塵效率高、對(duì)電網(wǎng)無(wú)干擾、節(jié)能等優(yōu)點(diǎn)，成為可替代傳統(tǒng)可控硅調(diào)壓整流裝置的電源。高頻電源更適合高含塵的煙氣，可有效避免電暈閉鎖現(xiàn)象的發(fā)生。也可采取脈沖供電的方式，用于高比電阻粉塵收集。高溫型袋式收塵技術(shù)采用耐高溫不銹鋼纖維作為過(guò)濾材料，能直接處理280～450℃的高溫含塵煙氣。過(guò)濾材料的物理、化學(xué)穩(wěn)定性好，對(duì)所處理的煙氣性質(zhì)要求不嚴(yán)，因此濾袋使用壽命長(zhǎng)、適用范圍廣。過(guò)濾速度高，可以在1～8m/min內(nèi)選取，常用過(guò)濾速度可以達(dá)到常規(guī)袋式除塵器的4～5倍。設(shè)備性能優(yōu)良，適用性強(qiáng)。采用超聲波吹灰器作為清灰裝置，實(shí)現(xiàn)了在高溫工況下對(duì)除塵設(shè)備的清灰，而且吹灰器能穩(wěn)定、連續(xù)地運(yùn)行。采用離線清灰的方式，可實(shí)現(xiàn)除塵模塊離線搶修。褶式濾筒收塵技術(shù)褶式濾筒收塵器是一種采用細(xì)紗仿黏聚酯長(zhǎng)纖維濾料做成的一體化濾筒元件進(jìn)行過(guò)濾的新型收塵器，濾料表面覆PTFE（聚四氟乙烯）膜，實(shí)現(xiàn)了表面過(guò)濾，效率高達(dá)99.99%以上,煙塵排放濃度可低于20mg/m3。因?yàn)V筒的特殊結(jié)構(gòu)（濾料為褶皺式），同袋式收塵器相比，濾筒的過(guò)濾面積比同尺寸的濾袋增加了數(shù)倍。濾筒堅(jiān)固不易變形，保證了濾料的使用壽命和收塵器的過(guò)濾效果。等離子體煙氣脫硫脫硝技術(shù)等離子體煙氣脫硫脫硝技術(shù)采用煙氣中高壓脈沖電暈放電產(chǎn)生的高能活性離子，將煙氣中的SO2和NOx氧化為高價(jià)的硫氧化物和NOx，最終與水蒸汽和注入反應(yīng)器的氨反應(yīng)生成硫酸銨和硝酸銨。等離子體煙氣脫硫脫硝的特點(diǎn)是工程投資及運(yùn)行費(fèi)用低，能同時(shí)脫硫脫硝，產(chǎn)物可以作為肥料，無(wú)二次污染。生物脫硫技術(shù)生物脫硫是在常溫常壓下利用需氧、厭氧菌的生物特性，將煙氣中的SO2以單質(zhì)硫的形式分離回收。生物脫硫的運(yùn)行成本比傳統(tǒng)脫硫方式運(yùn)行費(fèi)用低30%以上。3.3.3污酸處理處置新技術(shù)污酸蒸發(fā)濃縮+硫化法技術(shù)該技術(shù)是利用熱風(fēng)將濃度低的污酸蒸發(fā)濃縮產(chǎn)出55%的濃縮酸，同時(shí)脫除污酸中的氟和氯。濃縮酸用硫化法除去雜質(zhì)銅、鉛、砷后，過(guò)濾得到純凈的濃縮酸，返到硫酸生產(chǎn)系統(tǒng)或其他生產(chǎn)系統(tǒng)使用。該法將污酸變成了好酸，提高了硫的回收率；用濃縮代替了加石灰/石灰石，消除了大量石膏渣的生成，避免了石膏渣的污染。含氟、氯尾氣堿洗后排空，洗滌廢液送污水處理站，硫化渣返回系統(tǒng)進(jìn)一步回收有價(jià)金屬。該技術(shù)適用重金屬冶煉煙氣凈化污酸處理。3.3.4廢水處理新技術(shù)電絮凝法處理重金屬?gòu)U水電絮凝法是以鋁、鐵等金屬為陽(yáng)極，以石墨或其他材料為陰極，在電流作用下，鋁、鐵等金屬離子進(jìn)入水中與水電解產(chǎn)生的氫氧根形成氫氧化物，氫氧化物絮凝將重金屬吸附，生成絮狀物，從而使水得到凈化。該技術(shù)具有結(jié)構(gòu)緊湊，占地面積小，不需要使用藥劑，維護(hù)操作方便，自動(dòng)化程度高等優(yōu)點(diǎn)。但該技術(shù)電源性能有待改善，目前只適用于處理中低濃度重金屬?gòu)U水，產(chǎn)生的二次固體廢棄物較多，易造成二次污染。微生物法處理重金屬?gòu)U水微生物處理法是利用細(xì)菌、真菌（酵母）、藻類等生物材料及其生命代謝活動(dòng)去除或積累廢水中的重金屬，并通過(guò)一定的方法使重金屬離子從微生物體內(nèi)釋放出來(lái)，從而降低廢水中重金屬離子的濃度。微生物法處理重金屬?gòu)U水主要通過(guò)吸附作用及沉淀作用。微生物法處理重金屬?gòu)U水與傳統(tǒng)的物理化學(xué)方法相比有以下優(yōu)點(diǎn)：運(yùn)行費(fèi)用低，生成的化學(xué)或生物污泥量少；去除極低濃度重金屬離子的效率高；操作pH及溫度范圍寬(pH3~9，溫度4~90℃)；高吸附率，高選擇性。技術(shù)研發(fā)重點(diǎn)集中在菌種的分離提取、基因工程菌的構(gòu)造、混合菌的培養(yǎng)、優(yōu)勢(shì)菌的篩選、培養(yǎng)、馴化等方面。4銅冶煉污染防治可行技術(shù)4.1銅冶煉污染防治可行技術(shù)概述火法煉銅污染防治可行技術(shù)包括污染預(yù)防可行技術(shù)和污染治理可行技術(shù)。前者包括精礦蒸汽干燥技術(shù)、富氧強(qiáng)化熔煉技術(shù)、連續(xù)吹煉技術(shù)、回轉(zhuǎn)陽(yáng)極爐天然氣還原技術(shù)、余熱回收利用技術(shù)、永久不銹鋼陰極電解技術(shù)、加壓浸出-氧氣頂吹熔煉陽(yáng)極泥處理技術(shù)、銅陽(yáng)極泥濕法處理技術(shù)、污染源密閉技術(shù)。后者包括煙氣收塵可行技術(shù)、煙氣制酸可行技術(shù)、煙氣脫硫可行技術(shù)、其他廢氣治理可行技術(shù)、污酸處理可行技術(shù)、酸性廢水處理可行技術(shù)、廢水治理可行技術(shù)、固體廢物處理處置可行技術(shù)?；鸱掋~污染防治可行技術(shù)組合圖見圖8。濕法煉銅污染防治可行技術(shù)包括廢氣收塵可行技術(shù)、其他廢氣治理可行技術(shù)、廢水治理可行技術(shù)、固體廢物處理處置可行技術(shù)。濕法煉銅污染防治可行技術(shù)組合圖見圖9。圖9濕法煉銅污染防治可行技術(shù)組合4.2銅冶煉污染預(yù)防可行技術(shù)銅冶煉污染預(yù)防可行技術(shù)見表3。表3銅冶煉污染預(yù)防可行技術(shù)4.3煙氣收塵可行技術(shù)4.3.1電收塵技術(shù)可行工藝參數(shù)電收塵器計(jì)算參數(shù)的選擇，應(yīng)符合表4的規(guī)定。當(dāng)電收塵器入口含塵量大于50g/m3時(shí)，應(yīng)采取相應(yīng)的措施，如采用預(yù)收塵設(shè)備、采用五電場(chǎng)電收塵器、采用高頻電源供電等。表4電收塵器計(jì)算參數(shù)～4×1012Ω·cm污染物消減及排放電除塵器除塵效率為99.0～99.8%，煙塵排放濃度低于50mg/m3。由于電收塵不是煙氣處理的最末端，后續(xù)處理有煙氣制酸及煙氣脫硫，因此對(duì)電收塵器后粉塵濃度的控制應(yīng)結(jié)合技術(shù)及經(jīng)濟(jì)因素綜合考慮。一般送硫酸廠煙氣粉塵濃度控制在500mg/m3以下。二次污染及防治措施電收塵器卸灰過(guò)程中可能造成二次揚(yáng)塵。防治措施包括密閉運(yùn)輸，如采用埋刮板、斗式提升機(jī)、螺旋輸送機(jī)等密閉運(yùn)輸設(shè)備；采用密閉罐車運(yùn)輸；采用氣力輸灰系統(tǒng)。技術(shù)經(jīng)濟(jì)適用性該技術(shù)一次性投資大，運(yùn)行和維護(hù)成本低，主要用于熔煉爐收塵、吹煉爐收塵、貧化電爐收塵及精礦干燥煙氣收塵。4.3.2袋式收塵技術(shù)可行工藝參數(shù)袋式收塵器技術(shù)參數(shù)的選擇應(yīng)符合表5的規(guī)定。表5袋式收塵器技術(shù)參數(shù)袋式收塵器濾料的選擇應(yīng)考慮煙氣的性質(zhì)及煙氣溫度的波動(dòng)。各種濾料操作溫度應(yīng)符合表6的規(guī)表6各種濾料允許操作溫度允許最高操作溫度(℃)當(dāng)用于精礦干燥收塵時(shí)，由于煙氣溫度低且含水分高，應(yīng)采用抗結(jié)露覆膜濾料，并在收塵器殼體采用保溫加熱措施，清灰方式采用脈沖清灰。污染物消減及排放袋式除塵器的除塵總效率大于99.5%，最高可達(dá)99.99%。煙塵排放濃度可低于20mg/m3。二次污染及防治措施袋式收塵器卸灰過(guò)程中可能造成二次揚(yáng)塵。防治措施包括密閉運(yùn)輸，如采用埋刮板、斗式提升機(jī)、螺旋輸送機(jī)等密閉運(yùn)輸設(shè)備；采用密閉罐車運(yùn)輸；采用氣力輸灰系統(tǒng)。技術(shù)經(jīng)濟(jì)適用性袋式收塵器初投資較低，約為400～1500元/m2，費(fèi)用的高低主要取決于濾袋材質(zhì)的不同。運(yùn)行費(fèi)用高，主要來(lái)自更換濾袋的費(fèi)用及風(fēng)機(jī)電耗。適用于精礦干燥煙氣收塵、陽(yáng)極爐煙氣收塵、含砷煙氣收塵、備料除塵、環(huán)保通風(fēng)除塵。4.3.3旋風(fēng)收塵技術(shù)可行工藝參數(shù)旋風(fēng)收塵器技術(shù)參數(shù)的選擇應(yīng)符合表7的規(guī)定。表7旋風(fēng)收塵器技術(shù)參數(shù)污染物消減及排放二次污染及防治措施旋風(fēng)收塵器卸灰過(guò)程中可能造成二次揚(yáng)塵。防治措施包括密閉運(yùn)輸，如采用埋刮板、斗式提升機(jī)、螺旋輸送機(jī)等密閉運(yùn)輸設(shè)備；采用密閉罐車運(yùn)輸；采用氣力輸灰系統(tǒng)。技術(shù)經(jīng)濟(jì)適用性旋風(fēng)收塵器作為預(yù)收塵器使用，以減輕后續(xù)收塵設(shè)備的負(fù)荷。4.3.4煙氣收塵主要技術(shù)指標(biāo)煙氣收塵主要技術(shù)指標(biāo)見表8。表8煙氣收塵主要技術(shù)指標(biāo)收塵器操作溫度(℃)4.4煙氣制酸可行技術(shù)煙氣制酸可行技術(shù)及主要技術(shù)指標(biāo)見表9。表9煙氣制酸可行技術(shù)及主要技術(shù)指標(biāo)出電除霧器酸霧含量＜5mg/m3出電除霧器塵含量＜2mg/m3出電除霧器砷、氯含量＜1mg/m3收術(shù)4.5煙氣脫硫可行技術(shù)4.5.1石灰/石灰石-石膏法煙氣脫硫技術(shù)可行工藝參數(shù)選擇活性好且碳酸鈣（CaCO3）含量大于90%的脫硫劑；石灰石粉的細(xì)度保證-250目占90%。當(dāng)Ca/S摩爾比為1.02~1.05、循環(huán)漿液pH值為5.0~6.0時(shí)，脫硫效率應(yīng)大于95%；脫硫石膏純度應(yīng)大于90%，脫硫系統(tǒng)阻力應(yīng)小于2500Pa。污染物削減及排放當(dāng)煙氣SO2含量為1000~3500mg/m3時(shí)，SO2排放濃度應(yīng)低于200mg/m3，脫硫效率大于95%。二次污染及防治措施脫硫廢水應(yīng)處理后回用。脫硫產(chǎn)生的石膏應(yīng)外運(yùn)綜合利用技術(shù)經(jīng)濟(jì)適用性石灰石/石灰-石膏法適用于SO2濃度小于5000mg/m3的冶煉煙氣治理，尤其適用于精煉爐等高溫?zé)煔釹O2治理。4.5.2活性焦吸附法煙氣脫硫技術(shù)可行工藝參數(shù)通過(guò)活性焦層煙氣流速0.3～1.2m/s。污染物削減及排放脫硫效率可高于95%。二次污染及防治措施活性焦輸送、篩分過(guò)程中產(chǎn)生粉塵，需采用袋式除塵器收集凈化。技術(shù)經(jīng)濟(jì)適用性該技術(shù)二次污染小，適用于廠內(nèi)蒸汽供應(yīng)充足，場(chǎng)地寬裕，副產(chǎn)物SO2可回收利用的冶煉企業(yè)。4.5.3有機(jī)溶液循環(huán)吸收煙氣脫硫技術(shù)可行工藝參數(shù)副產(chǎn)SO2純度不小于99%。吸收劑年損失率不大于10%，低壓蒸汽（0.4~0.6Mpa）消耗不大于25t蒸氣/噸SO2。系統(tǒng)阻力不大于2000Pa。污染物削減及排放當(dāng)煙氣中SO2含量為5000mg/m3以下時(shí)，SO2排放濃度應(yīng)在200mg/m3以下，脫硫效率大于96%。二次污染及防治措施少量脫硫廢水可送至全廠污水處理站集中處理。技術(shù)經(jīng)濟(jì)適用性有機(jī)溶液循環(huán)吸收法對(duì)煙氣含硫量具有較強(qiáng)的適應(yīng)性，副產(chǎn)物SO2可以直接送入冶煉制酸工藝單元，增加硫酸產(chǎn)量。該技術(shù)目前主體設(shè)備采用不銹鋼材質(zhì)，適用于SO2濃度大于3000mg/m3，有配套冶煉煙氣制酸的冶煉企業(yè)，尤其適合制酸尾氣脫硫。4.6其他廢氣治理可行技術(shù)4.6.1填料吸收塔技術(shù)可行工藝參數(shù)適合處理的廢氣濃度、凈化效果等見表10。表10填料吸收塔技術(shù)性能參數(shù)H2SO4NOX當(dāng)入塔初始濃度超過(guò)上述數(shù)據(jù)時(shí)需采用過(guò)濾網(wǎng)式凈化回收裝置作為初級(jí)處理，也可采用串聯(lián)多級(jí)吸收方式，確保排風(fēng)達(dá)標(biāo)。污染物消減及排放廢氣排放濃度可達(dá)到如下指標(biāo)：硫酸霧低于40mg/m3、Cl2低于60mg/m3、氯化氫低于80mg/m3。二次污染及防治措施吸收廢液盡可能返回工藝系統(tǒng)或綜合利用，無(wú)利用價(jià)值時(shí)送污酸污水處理站。技術(shù)經(jīng)濟(jì)適用性該技術(shù)建設(shè)投資適中，運(yùn)行費(fèi)用低，凈化效果好，適用于硫酸霧、鹽酸霧