匯報人:XXXX2025年12月20日模具設(shè)計總監(jiān)年度工作匯報PPTCONTENTS目錄01

年度工作概述02

核心工作成果展示03

技術(shù)創(chuàng)新與工藝改進(jìn)04

團(tuán)隊建設(shè)與管理優(yōu)化CONTENTS目錄05

工作存在的問題與不足06

供應(yīng)商管理與合作07

2026年工作計劃與目標(biāo)年度工作概述01年度工作目標(biāo)回顧

模具開發(fā)與產(chǎn)值目標(biāo)計劃開發(fā)新注塑模具85付，實(shí)際完成91付，超額7%；自主開發(fā)目標(biāo)70付，實(shí)際完成78付，超額11%；模具總產(chǎn)值目標(biāo)100萬元，實(shí)際完成114.3萬元，達(dá)成率114.3%。

生產(chǎn)效率提升目標(biāo)計劃將半自動生產(chǎn)模具30%改為全自動，實(shí)際完成抽芯、下托等主要類型模具100%全自動轉(zhuǎn)換，生產(chǎn)效率提升36.6%，生產(chǎn)成本降低約60萬元。

團(tuán)隊管理優(yōu)化目標(biāo)計劃推行考核工資制度，實(shí)現(xiàn)員工積極性提升20%，實(shí)際通過考核制度改革，員工自愿加班率從15%提升至60%，人均產(chǎn)值提高25%，淘汰低效加班現(xiàn)象。

質(zhì)量管控目標(biāo)計劃將模具投產(chǎn)合格率提升至85%，實(shí)際通過規(guī)范維修方法及備件儲備，主要模具不合格率從12%降至5%，易損配件故障率降低40%。部門組織架構(gòu)與職責(zé)分工

核心團(tuán)隊架構(gòu)模具設(shè)計部門下設(shè)設(shè)計組、工藝組、項目管理組及標(biāo)準(zhǔn)化組，團(tuán)隊成員共28人，其中高級工程師6人，工程師12人，助理工程師10人，形成“設(shè)計-工藝-管理-標(biāo)準(zhǔn)化”四維協(xié)作體系。

關(guān)鍵崗位職責(zé)設(shè)計組負(fù)責(zé)模具結(jié)構(gòu)設(shè)計與三維建模，2025年完成新項目設(shè)計126套；工藝組優(yōu)化制造流程，推動全自動生產(chǎn)模具占比提升至78%；項目管理組統(tǒng)籌進(jìn)度，關(guān)鍵項目按時交付率達(dá)95%；標(biāo)準(zhǔn)化組建立標(biāo)準(zhǔn)件庫1500+套，設(shè)計周期縮短18%。

跨部門協(xié)作機(jī)制與生產(chǎn)部聯(lián)合推進(jìn)模具自動化改造，年度降低生產(chǎn)成本420萬元；與采購部優(yōu)化供應(yīng)商管理，核心供應(yīng)商認(rèn)證通過率提升至85%；與質(zhì)量部共建模具驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)，新模投產(chǎn)合格率提高至92%。年度重點(diǎn)工作完成情況總覽

模具開發(fā)與產(chǎn)值達(dá)成本年度新開發(fā)注塑模具91付，其中自主研發(fā)78付，模具產(chǎn)值達(dá)80萬元；完成注塑、冷沖及鋅合金模具維修與外接業(yè)務(wù)，累計產(chǎn)值34.3萬元，全面達(dá)成年度產(chǎn)值目標(biāo)。

生產(chǎn)效率與工藝優(yōu)化推動模具結(jié)構(gòu)改進(jìn)，實(shí)現(xiàn)抽芯、下托、弧形L板等多類型模具由半自動向全自動生產(chǎn)轉(zhuǎn)型，生產(chǎn)效率提升顯著；規(guī)范維修流程，針對高損耗配件實(shí)施材料特殊處理及備件儲備，降低產(chǎn)品不合格率。

團(tuán)隊管理與制度革新優(yōu)化車間考核制度，將固定工資調(diào)整為考核工資，激發(fā)員工積極性，實(shí)現(xiàn)從"不愿加班"到"自愿加班"的轉(zhuǎn)變；順利完成公司搬遷工作，確保新開發(fā)模具進(jìn)度不受影響。

技術(shù)協(xié)作與質(zhì)量提升聯(lián)合技術(shù)科、注塑車間開展技術(shù)攻關(guān)，解決模具設(shè)計與制造瓶頸；通過改進(jìn)模具結(jié)構(gòu)與生產(chǎn)工藝，降低生產(chǎn)成本，提升模具投產(chǎn)合格率，為后續(xù)規(guī)?；a(chǎn)奠定基礎(chǔ)。核心工作成果展示022025年模具開發(fā)成果統(tǒng)計模具開發(fā)總量與類型分布

2025年共開發(fā)新模具XX套，其中注塑模具XX套、冷沖模具XX套、鋅合金模具XX套；自主研發(fā)占比XX%，模具總產(chǎn)值達(dá)XX萬元。重點(diǎn)項目成果展示

完成XX項目大型精密模具開發(fā)，實(shí)現(xiàn)全自動生產(chǎn)，生產(chǎn)效率提升XX%；XX系列模具通過結(jié)構(gòu)優(yōu)化，不良率降低至XX%以下，達(dá)到行業(yè)領(lǐng)先水平。技術(shù)創(chuàng)新應(yīng)用成效

應(yīng)用3D打印快速原型技術(shù)，模具試制周期縮短XX天；采用新型表面處理工藝，模具平均使用壽命延長XX%，節(jié)約維修成本XX萬元?？蛻舳ㄖ祈椖客瓿汕闆r

承接外部定制模具XX套，按時交付率100%，客戶滿意度達(dá)XX分，為公司拓展新業(yè)務(wù)領(lǐng)域奠定基礎(chǔ)。模具產(chǎn)值與經(jīng)濟(jì)效益分析年度模具產(chǎn)值構(gòu)成2025年完成新注塑模具開發(fā)XX付，自主開發(fā)占比XX%，模具產(chǎn)值XX萬元；注塑模具維修、冷沖模具開發(fā)及維修產(chǎn)值XX萬元；外接各類模具XX付，產(chǎn)值XX萬元，總模具產(chǎn)值較去年同比增長XX%。成本控制與效益提升通過優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)實(shí)現(xiàn)全自動生產(chǎn)，降低生產(chǎn)成本XX%；規(guī)范維修方法減少不合格率，節(jié)約維修成本XX萬元；推行考核工資制度提高效率，人均產(chǎn)值提升XX%，累計創(chuàng)造直接經(jīng)濟(jì)效益XX萬元。投資回報與市場價值重點(diǎn)項目模具投產(chǎn)后，產(chǎn)品生產(chǎn)效率提升XX%，帶動下游產(chǎn)值增長XX萬元；新技術(shù)應(yīng)用使模具平均使用壽命延長XX%，客戶滿意度達(dá)XX%，為公司贏得持續(xù)訂單與市場競爭力。重點(diǎn)項目成果展示汽車零部件精密模具項目成功開發(fā)大型汽車結(jié)構(gòu)件模具，采用高速加工技術(shù)與仿真分析優(yōu)化，模具加工周期縮短20%，試模合格率提升至95%，已通過客戶驗(yàn)收并實(shí)現(xiàn)批量生產(chǎn)。家電模具自動化升級項目完成抽芯、下托等6類模具自動化改造，由半自動生產(chǎn)轉(zhuǎn)為全自動，生產(chǎn)效率提升36.6%，年降低生產(chǎn)成本約60萬元，其中弧形L板模具單機(jī)產(chǎn)能提高40%。新型材料模具研發(fā)項目研發(fā)鋅合金模具12付，應(yīng)用表面氮化處理技術(shù)，模具使用壽命延長50%，產(chǎn)值達(dá)4.3萬元；同步完成模具備件標(biāo)準(zhǔn)化管理，易損件庫存周轉(zhuǎn)率提升30%。外協(xié)同作攻堅項目承接外接注塑、冷沖模具項目，通過供應(yīng)商管理優(yōu)化與工藝協(xié)同，按時交付率100%，客戶滿意度達(dá)98%，為公司拓展外部市場奠定基礎(chǔ)。公司搬遷工作完成情況

搬遷工作概述2025年X月份，在公司和部門領(lǐng)導(dǎo)的指導(dǎo)下，模具設(shè)計部門順利完成了公司搬遷工作，確保了新開發(fā)模具進(jìn)度未受影響。

搬遷工作成果在搬遷過程中，模具設(shè)備、工具、資料等均得到妥善轉(zhuǎn)移和安置，保障了后續(xù)工作的正常開展，為部門在新環(huán)境下高效運(yùn)作奠定了基礎(chǔ)。

搬遷工作經(jīng)驗(yàn)通過本次搬遷，積累了大型設(shè)備和精密儀器遷移的經(jīng)驗(yàn)，提升了部門在面對重大變動時的組織協(xié)調(diào)能力和應(yīng)急處理能力。技術(shù)創(chuàng)新與工藝改進(jìn)03模具結(jié)構(gòu)優(yōu)化成果

全自動生產(chǎn)改造完成抽芯模具、下托模具、弧形L板模具等類型模具的全自動生產(chǎn)改造，替代原有半自動生產(chǎn)模式，顯著提升生產(chǎn)效率并降低人工成本。

模具壽命與精度提升針對高產(chǎn)量易損模具配件進(jìn)行材料特殊處理及備件儲備，優(yōu)化模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計，模具使用壽命延長，加工精度提高，不合格率降低。

成本控制與效率優(yōu)化通過結(jié)構(gòu)改進(jìn)減少模具零部件數(shù)量，采用標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化設(shè)計，縮短設(shè)計與制造周期，降低模具制造成本，部分項目成本降低顯著。自動化生產(chǎn)改造情況半自動轉(zhuǎn)全自動生產(chǎn)成果成功完成抽芯模具、下托模具、弧形L板模具、手柄按鈕模具及部分手柄模具的全自動生產(chǎn)改造，生產(chǎn)效率顯著提升，生產(chǎn)成本有效降低。自動化改造技術(shù)支持在技術(shù)科、注塑車間的協(xié)同支持下，對模具結(jié)構(gòu)進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)流程的自動化轉(zhuǎn)型，減少了人工干預(yù)，提高了生產(chǎn)連續(xù)性。自動化生產(chǎn)效益分析自動化生產(chǎn)改造后，模具生產(chǎn)效率提高，產(chǎn)品不合格率降低，同時降低了對人工操作的依賴，為實(shí)現(xiàn)規(guī)?；?、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)奠定了堅實(shí)基礎(chǔ)。新技術(shù)新工藝應(yīng)用效果01高速加工技術(shù)提升制造效率引入高速加工中心，模具加工時間縮短X%，表面粗糙度降低X，顯著提升模具整體質(zhì)量與制造效率。02智能化模具研發(fā)初見成效研發(fā)智能化模具，通過引入傳感器與控制系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)實(shí)時監(jiān)測和自動控制，為客戶提供更便捷的使用體驗(yàn)。03新型表面處理技術(shù)增強(qiáng)模具性能開發(fā)新型表面處理技術(shù)，有效提高模具硬度和耐磨性，延長模具使用壽命，降低客戶生產(chǎn)成本。04模具冷卻技術(shù)優(yōu)化縮短生產(chǎn)周期優(yōu)化冷卻系統(tǒng)設(shè)計，顯著縮短模具冷卻時間，提高生產(chǎn)效率，助力客戶快速響應(yīng)市場需求。053D打印技術(shù)加速原型驗(yàn)證應(yīng)用3D打印技術(shù)制作模具原型，大幅縮短模具試制周期，為新產(chǎn)品快速上市提供有力支持。模具維修與保養(yǎng)規(guī)范實(shí)施

01維修流程標(biāo)準(zhǔn)化建設(shè)制定模具維修作業(yè)指導(dǎo)書，明確故障診斷、部件更換、裝配調(diào)試等關(guān)鍵環(huán)節(jié)標(biāo)準(zhǔn)。建立維修臺賬，記錄維修時間、故障類型、更換部件及成本，2025年模具維修記錄完整率達(dá)98%。

02預(yù)防性保養(yǎng)計劃執(zhí)行實(shí)施模具分級保養(yǎng)制度：A類（高產(chǎn)能模具）每月保養(yǎng)1次，B類（中產(chǎn)能）每季度1次，C類（低產(chǎn)能）每半年1次。2025年通過預(yù)防性保養(yǎng)減少突發(fā)故障35%，平均延長模具壽命15%。

03易損件管理與備件儲備對滑塊、頂針等高頻損耗部件進(jìn)行材料特殊處理（如淬火加硬），建立備件安全庫存。2025年關(guān)鍵備件庫存周轉(zhuǎn)率提升20%，緊急維修響應(yīng)時間縮短至4小時內(nèi)。

04維修質(zhì)量與成本控制推行維修質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)，要求維修后模具首件合格率≥95%。通過優(yōu)化維修工藝，2025年模具維修成本同比降低12%，返工率控制在3%以內(nèi)。團(tuán)隊建設(shè)與管理優(yōu)化04考核制度改進(jìn)成效考核模式優(yōu)化將原有固定工資制度調(diào)整為考核工資制度，明確工作完成質(zhì)量與效率同薪酬直接掛鉤，激發(fā)員工主動性。工作積極性提升員工從“不愿加班”轉(zhuǎn)變?yōu)椤白栽讣影唷保鲃幼非蠊ぷ魍瓿啥纫垣@取考核工資，有效淘汰低效加班現(xiàn)象。生產(chǎn)效率提高通過考核激勵，結(jié)合模具結(jié)構(gòu)改進(jìn)（如半自動轉(zhuǎn)全自動生產(chǎn)），整體生產(chǎn)效率顯著提升，降低單位生產(chǎn)成本。團(tuán)隊活力增強(qiáng)考核機(jī)制促進(jìn)員工間良性競爭與協(xié)作，責(zé)任明確到人，形成“多勞多得、優(yōu)績優(yōu)酬”的積極工作氛圍，提升團(tuán)隊整體戰(zhàn)斗力。員工技能培訓(xùn)與提升年度培訓(xùn)體系建設(shè)構(gòu)建覆蓋設(shè)計、制造、維修全流程的培訓(xùn)體系，制定詳細(xì)的質(zhì)量手冊、程序文件和作業(yè)指導(dǎo)書，明確各崗位技能要求與提升路徑。專業(yè)技能培訓(xùn)實(shí)施組織每周車間內(nèi)部培訓(xùn)，由經(jīng)驗(yàn)豐富的老師傅分享工作經(jīng)驗(yàn)與先進(jìn)技術(shù)；引入外部專家授課，內(nèi)容涵蓋模具設(shè)計軟件操作、新材料應(yīng)用及精密加工工藝等，年度累計培訓(xùn)時長超500小時。技能競賽與知識共享舉辦模具設(shè)計大賽、制造技能競賽等活動，激發(fā)員工學(xué)習(xí)熱情；建立內(nèi)部知識共享平臺，鼓勵團(tuán)隊成員分享技術(shù)心得與解決方案，提升團(tuán)隊整體技能水平。培訓(xùn)效果評估與改進(jìn)通過理論考核、實(shí)操評估及生產(chǎn)數(shù)據(jù)對比，檢驗(yàn)培訓(xùn)效果，將考核結(jié)果與員工績效掛鉤；根據(jù)評估反饋持續(xù)優(yōu)化培訓(xùn)內(nèi)容與方式，確保培訓(xùn)針對性和實(shí)效性。團(tuán)隊協(xié)作與溝通機(jī)制優(yōu)化

跨部門協(xié)作流程標(biāo)準(zhǔn)化建立模具設(shè)計、制造、注塑車間三方周例會制度，明確項目節(jié)點(diǎn)責(zé)任到人，2025年重大項目協(xié)同效率提升22%，異常問題響應(yīng)時間縮短至4小時內(nèi)。

內(nèi)部技術(shù)經(jīng)驗(yàn)共享平臺搭建開發(fā)模具設(shè)計知識庫系統(tǒng)，收錄典型結(jié)構(gòu)方案89例、故障解決方案136條，組織季度技術(shù)沙龍4場，核心技術(shù)員工經(jīng)驗(yàn)傳承覆蓋率達(dá)100%。

客戶需求快速響應(yīng)機(jī)制實(shí)施客戶需求分級響應(yīng)流程，A級需求24小時內(nèi)提供初步方案，2025年客戶需求變更平均處理周期從5天壓縮至2.5天，滿意度提升至96%。

績效考核導(dǎo)向優(yōu)化將跨部門協(xié)作貢獻(xiàn)度納入KPI考核（權(quán)重15%），推行"項目合伙人"制度，核心項目團(tuán)隊獎金池與協(xié)作效率、客戶反饋直接掛鉤，員工協(xié)作積極性提升35%。工作存在的問題與不足05模具開發(fā)水平差距分析

新開發(fā)模具合格率差距與廣東、深圳等先進(jìn)地區(qū)相比，本公司新開發(fā)模具投產(chǎn)使用的合格率存在明顯不足，磨合時間較長，影響了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品交付周期。

模具設(shè)計能力全面性不足在模具設(shè)計過程中，對于復(fù)雜結(jié)構(gòu)、高精度要求的模具設(shè)計能力尚有欠缺，制造工藝安排不夠優(yōu)化，導(dǎo)致模具性能和壽命與行業(yè)先進(jìn)水平存在差距。

新技術(shù)新工藝應(yīng)用滯后在高速加工、先進(jìn)表面處理、智能化設(shè)計與仿真等新技術(shù)新工藝的應(yīng)用方面，與行業(yè)領(lǐng)先企業(yè)相比投入不足，影響了模具開發(fā)的精度和效率。設(shè)計能力與工藝安排不足新開發(fā)模具水平有待提升與廣東、深圳等先進(jìn)地區(qū)模具相比存在較大差距，新開發(fā)模具投產(chǎn)使用合格率不高，磨合時間較長，影響生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性。模具設(shè)計能力存在短板設(shè)計團(tuán)隊對復(fù)雜模具結(jié)構(gòu)、新材料應(yīng)用及先進(jìn)設(shè)計理念的掌握不夠全面，導(dǎo)致部分模具設(shè)計方案在實(shí)際生產(chǎn)中暴露出結(jié)構(gòu)不合理等問題。制造工藝規(guī)劃與安排欠缺在模具制造環(huán)節(jié)，工藝路線規(guī)劃、工序銜接及加工參數(shù)設(shè)定等方面存在不足，未能充分優(yōu)化生產(chǎn)流程，一定程度上影響了模具制造精度和效率。管理考核制度完善方向考核指標(biāo)體系優(yōu)化建立覆蓋模具設(shè)計、制造、交付全流程的KPI體系，新增模具一次合格率、設(shè)計變更率、客戶滿意度等關(guān)鍵指標(biāo)，強(qiáng)化指標(biāo)量化與數(shù)據(jù)支撐?？冃Э己伺c激勵機(jī)制融合優(yōu)化現(xiàn)有考核工資制度，將技術(shù)創(chuàng)新成果、成本節(jié)約貢獻(xiàn)納入激勵范圍，設(shè)立專項獎勵基金，對提出有效工藝改進(jìn)建議的團(tuán)隊或個人給予額外獎勵，激發(fā)員工創(chuàng)新動力。考核過程動態(tài)化與透明化推行月度跟蹤、季度評估、年度總評的動態(tài)考核機(jī)制，利用信息化管理平臺實(shí)時公示考核數(shù)據(jù)與進(jìn)度，建立員工個人績效檔案，確?？己诉^程公開透明，結(jié)果可追溯?？绮块T協(xié)同考核機(jī)制建立針對涉及多部門協(xié)作的項目，建立跨部門聯(lián)合考核小組，明確各部門在項目中的職責(zé)與考核權(quán)重，將協(xié)作效率、信息傳遞及時性等納入考核范疇，提升團(tuán)隊整體協(xié)作效能。供應(yīng)商管理與合作06供應(yīng)商評估與篩選機(jī)制

供應(yīng)商資質(zhì)準(zhǔn)入標(biāo)準(zhǔn)建立嚴(yán)格的供應(yīng)商資質(zhì)審核體系，包括營業(yè)執(zhí)照、生產(chǎn)許可證、質(zhì)量管理體系認(rèn)證（如ISO9001）、模具行業(yè)經(jīng)驗(yàn)?zāi)晗蓿ú坏陀?年）及過往項目業(yè)績（年均模具產(chǎn)值不低于500萬元）等硬性指標(biāo)。

多維度評估指標(biāo)體系從質(zhì)量、成本、交付、技術(shù)能力、服務(wù)五個維度進(jìn)行量化評分：質(zhì)量方面考核模具一次合格率（目標(biāo)≥95%）、使用壽命（目標(biāo)≥50萬模次）；成本方面評估報價合理性及性價比；交付方面關(guān)注準(zhǔn)時交付率（目標(biāo)≥98%）；技術(shù)能力考察設(shè)計軟件應(yīng)用（如UG、AutoCAD）及新工藝應(yīng)用水平；服務(wù)方面評估售后響應(yīng)速度（要求2小時內(nèi)響應(yīng)，24小時內(nèi)到場）。

動態(tài)分級管理機(jī)制根據(jù)評估結(jié)果將供應(yīng)商分為戰(zhàn)略級、核心級、合格級和備選級。戰(zhàn)略級供應(yīng)商（占比10%-15%）享受優(yōu)先合作權(quán)及價格優(yōu)惠；核心級供應(yīng)商（占比30%-40%）保證穩(wěn)定訂單份額；對連續(xù)兩次評估不達(dá)標(biāo)的供應(yīng)商實(shí)施淘汰機(jī)制，每年更新供應(yīng)商名錄。

合作過程監(jiān)控與優(yōu)化建立供應(yīng)商動態(tài)管理檔案，記錄模具驗(yàn)收結(jié)果、質(zhì)量反饋、問題整改情況等。每季度召開供應(yīng)商評審會，對關(guān)鍵指標(biāo)進(jìn)行復(fù)盤，針對薄弱環(huán)節(jié)制定改進(jìn)計劃，推動供應(yīng)商持續(xù)提升。2025年重點(diǎn)優(yōu)化戰(zhàn)略級供應(yīng)商的技術(shù)協(xié)同能力，聯(lián)合開展新材料、新工藝研發(fā)項目。合作供應(yīng)商能力提升成果

優(yōu)質(zhì)供應(yīng)商篩選與引入2025年新增引入3家高水平模具制造商，專注于精密模具加工與新材料應(yīng)用，供應(yīng)商整體技術(shù)等級提升20%。

供應(yīng)商工藝優(yōu)化支持聯(lián)合技術(shù)團(tuán)隊為核心供應(yīng)商提供5次工藝改進(jìn)培訓(xùn)，推動其采用高速加工技術(shù)，模具制造周期縮短15%，精度合格率提升至98%。

供應(yīng)鏈協(xié)同管理強(qiáng)化建立模具加工進(jìn)度實(shí)時追蹤系統(tǒng)，關(guān)鍵零部件交付準(zhǔn)時率從85%提升至95%，應(yīng)急備件響應(yīng)時間縮短至48小時內(nèi)。

質(zhì)量與成本雙優(yōu)化通過聯(lián)合質(zhì)量攻關(guān)，供應(yīng)商模具平均使用壽命延長25%，年度外協(xié)商模具維修成本降低12萬元，實(shí)現(xiàn)質(zhì)量與成本的協(xié)同改善。外接模具項目合作情況

外接項目總體概況2025年度累計承接外接模具項目XX項，涵蓋注塑模具、冷沖模具、鋅合金模具等類型，實(shí)現(xiàn)外接模具產(chǎn)值XX萬元，占模具總產(chǎn)值比例XX%。

重點(diǎn)合作客戶與項目成果與XX企業(yè)合作開發(fā)的XX大型復(fù)雜模具項目，采用先進(jìn)的三維設(shè)計與仿真技術(shù)，按期交付并一次性試模合格，獲得客戶高度評價，為后續(xù)深度合作奠定基礎(chǔ)。

合作模式與管理機(jī)制建立外接項目專項評估與管理流程，從客戶需求對接、方案評審、進(jìn)度跟蹤到質(zhì)量驗(yàn)收全程閉環(huán)管控，確保項目按時按質(zhì)交付，客戶滿意度達(dá)XX%。

外接項目技術(shù)突破與經(jīng)驗(yàn)積累通過外接高難度模具項目，引入外部先進(jìn)設(shè)計理念與制造工藝，提升了團(tuán)隊在復(fù)雜結(jié)構(gòu)模具設(shè)計、高精度加工等方面的技術(shù)能力，為內(nèi)部項目提供了寶貴經(jīng)驗(yàn)。2026年工作計劃與目標(biāo)07模具開發(fā)能力提升計劃

01技術(shù)創(chuàng)新與研發(fā)投入加大研發(fā)投入，與高校及科研機(jī)構(gòu)合作，引入先進(jìn)設(shè)計軟件與仿真分析技術(shù)，提升模具設(shè)計精度與效率，計劃每年申請2-3項模具結(jié)構(gòu)相關(guān)專利。

02設(shè)計團(tuán)隊能力建設(shè)實(shí)施"師徒制"與外部培訓(xùn)結(jié)合，每周組織內(nèi)部技術(shù)交流會，學(xué)習(xí)廣東、深圳等地先進(jìn)模具設(shè)計經(jīng)驗(yàn)，目標(biāo)將團(tuán)隊成員平均設(shè)計能力提升20%。

03制造工藝優(yōu)化引入高速加工、3D打印等新技術(shù)，優(yōu)化模具加工流程，縮短制造周期15%；建立標(biāo)準(zhǔn)化工藝庫，減少試模次數(shù)，提高新模投產(chǎn)合格率至95%以上。

04供應(yīng)商協(xié)同提升篩選并培育2-3家高水平模具加工供應(yīng)商，建立聯(lián)合技術(shù)攻關(guān)機(jī)制，對關(guān)鍵零部件進(jìn)行材料特殊處理與備件儲備，確保模具壽命提升30%。技術(shù)創(chuàng)新與研發(fā)方向

新技術(shù)新工藝應(yīng)用成果成功應(yīng)用3D打印技術(shù)制作模具原型，縮短試制周期X%；引入仿真分析軟件優(yōu)化設(shè)計，減少試錯成本Y%；采用新型表面處理技術(shù)，模具硬度提升Z%，耐磨性提高A%。

核心技術(shù)研發(fā)突破研發(fā)高效冷卻系統(tǒng)，縮短模具冷卻時間B%，提高生產(chǎn)效率C%；實(shí)現(xiàn)模具模塊化、標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計，設(shè)計周期縮短D%，可復(fù)用性提升E%；針對復(fù)雜結(jié)構(gòu)模具，開發(fā)新型抽芯、頂出機(jī)構(gòu)，解決F項長期技術(shù)難題。

知識產(chǎn)權(quán)保護(hù)成果本年度成功申請G項模具設(shè)計相關(guān)專利，其中發(fā)明專利H項，實(shí)用新型專利I項，形成公司核心技術(shù)壁壘，提升市場競爭力。

未來研發(fā)重點(diǎn)規(guī)劃重點(diǎn)投入智能化模具研發(fā)，引入傳感器與控制系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)模具狀態(tài)實(shí)時監(jiān)測與自動調(diào)整；探索環(huán)保型模具材料應(yīng)用，降低能耗與環(huán)境影響；加強(qiáng)與高校、科研機(jī)構(gòu)合作，開展前瞻性技術(shù)研究，保持行業(yè)技術(shù)領(lǐng)先。團(tuán)隊建設(shè)與人才培養(yǎng)規(guī)劃

現(xiàn)有團(tuán)隊結(jié)構(gòu)與技能評估目前團(tuán)隊由X名高級工程師、Y名設(shè)計工程師及Z名助理工程師組成，核心技能覆蓋注塑、沖壓等模具設(shè)計，但在智能化模具開發(fā)方面存在X%的技能缺口，需針對性補(bǔ)強(qiáng)。

2026年度人才培養(yǎng)核心目標(biāo)計劃通過"師徒制+專項培訓(xùn)"模式，實(shí)現(xiàn)80%工程師掌握3D打印原型設(shè)計，培養(yǎng)5名能獨(dú)立負(fù)責(zé)復(fù)雜模具項目的技術(shù)骨干，團(tuán)隊整體設(shè)計效率提升15%。

分層培訓(xùn)體系建設(shè)方案針對高級工程師開展行業(yè)前沿技術(shù)研討（如AI仿真分析），每月1次；對工程師進(jìn)行模塊化設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)化培訓(xùn)，每季度考核；為助理工程師設(shè)置6個月輪崗實(shí)踐計劃，確?；A(chǔ)技