一、目的為規(guī)范供應(yīng)商來料檢驗作業(yè)，確保入廠物料質(zhì)量符合企業(yè)生產(chǎn)及品質(zhì)要求，降低質(zhì)量風險，保障生產(chǎn)運營的穩(wěn)定性與產(chǎn)品質(zhì)量的可靠性，特制定本流程標準化管理規(guī)范。二、適用范圍本規(guī)范適用于企業(yè)所有外購原材料、零部件、半成品及外協(xié)加工件的來料檢驗管理，涵蓋從供應(yīng)商送貨至企業(yè)倉庫/待檢區(qū)后的檢驗判定、異常處理及質(zhì)量追溯全流程。三、職責分工（一）質(zhì)量部來料檢驗組（IQC）依據(jù)檢驗標準及作業(yè)指導(dǎo)書實施來料檢驗，出具檢驗報告，判定物料合格狀態(tài)；對不合格品進行標識、隔離，并跟進異常處理進度；定期匯總質(zhì)量數(shù)據(jù)，向供應(yīng)商反饋質(zhì)量問題，推動質(zhì)量改進。（二）采購部與供應(yīng)商對接物料交付事宜，接收IQC不合格反饋后，協(xié)調(diào)供應(yīng)商開展整改、換貨、退貨等處理；推動供應(yīng)商質(zhì)量改進，優(yōu)化供應(yīng)渠道，評估供應(yīng)商合作資質(zhì)。（三）倉庫管理部接收供應(yīng)商送貨，核對送貨單與實物的基本信息（如品名、規(guī)格、數(shù)量、批次等），及時通知IQC檢驗；根據(jù)IQC檢驗結(jié)論辦理入庫、隔離或退貨手續(xù)；妥善保管待檢、合格、不合格物料，確保賬物一致，防止混料。（四）生產(chǎn)部在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)來料質(zhì)量異常時，及時反饋至質(zhì)量部；協(xié)助開展質(zhì)量追溯與原因分析，提供生產(chǎn)環(huán)節(jié)的使用反饋。四、檢驗流程實施（一）到貨通知與接收供應(yīng)商按采購訂單要求送貨至企業(yè)指定地點（倉庫待檢區(qū)或收貨平臺），隨車提供送貨單（含物料名稱、規(guī)格、型號、批次、數(shù)量、生產(chǎn)日期/批號等信息）。倉庫收貨人員核對送貨單與實物的基本信息（如外包裝完整性、物料標識清晰度、數(shù)量一致性等），確認無誤后在送貨單上簽收，將物料暫存于待檢區(qū)域，并通過內(nèi)部系統(tǒng)或書面形式通知IQC進行檢驗。若發(fā)現(xiàn)送貨單與實物信息不符（如型號錯誤、數(shù)量短缺/超額、包裝破損等），倉庫需第一時間反饋采購部，由采購部與供應(yīng)商溝通確認，待問題澄清后再啟動檢驗流程。（二）檢驗準備IQC接到檢驗通知后，需在規(guī)定時限內(nèi)（如[X]小時，結(jié)合企業(yè)生產(chǎn)節(jié)奏確定）準備檢驗資源：資料準備：調(diào)取該物料的《檢驗標準書》《作業(yè)指導(dǎo)書》《采購訂單》等文件，明確質(zhì)量要求（如外觀標準、尺寸公差、性能參數(shù)、材質(zhì)要求等）、抽樣方案及檢驗方法。設(shè)備與工具準備：確認檢驗所需的儀器、量具（如卡尺、光譜儀、拉力試驗機等）已校準且在有效期內(nèi)，功能正常；準備檢驗記錄表、標識標簽（合格、不合格、待檢、特采等）。（三）抽樣檢驗IQC依據(jù)既定抽樣方案抽取樣本。抽樣方案需結(jié)合物料的重要程度（如關(guān)鍵物料、重要物料、一般物料）、批量大小、質(zhì)量歷史（供應(yīng)商過往交貨質(zhì)量表現(xiàn)）等因素制定，可參考GB/T2828.1計數(shù)抽樣檢驗程序或企業(yè)自定的抽樣規(guī)則（如關(guān)鍵物料AQL=0.4，一般物料AQL=1.5）。抽樣方法：采用隨機抽樣原則，從待檢物料的不同包裝、不同位置抽取樣本，確保樣本具有代表性。例如，批量為數(shù)百件的物料，按AQL=1.5、一般檢驗水平Ⅱ抽樣，抽樣數(shù)量根據(jù)抽樣方案確定（如批量較大時抽樣數(shù)十件）。樣本標識：對抽取的樣本進行清晰標識，記錄樣本來源（批次、包裝號、位置等），便于追溯。（四）檢驗實施IQC按照《檢驗標準書》要求，對樣本進行全項目檢驗，檢驗項目通常包括：外觀檢驗：目視或借助放大鏡檢查物料表面是否有劃傷、變形、色差、臟污、毛刺等缺陷，核對物料標識（如型號、批次、生產(chǎn)日期、供應(yīng)商LOGO等）是否清晰合規(guī)。尺寸檢驗：使用相應(yīng)量具（如卡尺、千分尺、投影儀等）測量關(guān)鍵尺寸，與圖紙或標準要求對比，記錄實測值與公差范圍的符合性。性能檢驗：針對功能性物料（如電子元器件、機械零件），通過實驗、測試（如通電測試、拉力測試、耐溫測試等）驗證其性能指標是否達標。材質(zhì)檢驗：對有材質(zhì)要求的物料（如金屬材料、塑膠原料），采用光譜分析、硬度測試、成分檢測等方法確認材質(zhì)是否符合標準。檢驗過程中，IQC需如實記錄檢驗數(shù)據(jù)（如尺寸數(shù)值、測試結(jié)果、缺陷描述等），填寫《來料檢驗記錄表》，確保數(shù)據(jù)準確、可追溯。（五）檢驗判定IQC根據(jù)檢驗結(jié)果，結(jié)合抽樣方案判定物料整體質(zhì)量狀態(tài)：合格：樣本檢驗合格率≥判定標準（如AQL允收水平），且無嚴重缺陷（如安全性能不達標、關(guān)鍵尺寸超差等），判定物料合格，在檢驗報告上標注“合格”，并粘貼合格標簽。不合格：樣本檢驗合格率＜判定標準，或存在嚴重缺陷，判定物料不合格。不合格類型分為：輕微不合格：非關(guān)鍵特性缺陷（如外觀小瑕疵，不影響功能），但數(shù)量超出允收范圍。嚴重不合格：關(guān)鍵特性缺陷（如尺寸超差導(dǎo)致無法裝配、性能不達標影響產(chǎn)品功能），或批量性外觀缺陷。特采（讓步接收）：當物料存在輕微缺陷，但不影響產(chǎn)品主要功能、性能及安全，且生產(chǎn)急需、供應(yīng)商短期內(nèi)無法補貨時，可申請?zhí)夭伞Ｌ夭尚杞?jīng)質(zhì)量部主管、生產(chǎn)部主管、采購部主管聯(lián)合評審，必要時上報分管領(lǐng)導(dǎo)審批，審批通過后標注“特采”并記錄特采原因及使用范圍。（六）檢驗結(jié)果處理合格物料：IQC通知倉庫辦理入庫手續(xù)，倉庫將物料轉(zhuǎn)移至合格區(qū)域，更新庫存臺賬，確保賬物一致。不合格物料：標識與隔離：IQC在不合格物料上粘貼“不合格”標簽，倉庫將其轉(zhuǎn)移至不合格隔離區(qū)，嚴禁與合格物料混放。反饋與處理：IQC填寫《不合格品處理單》，詳細說明不合格類型、數(shù)量、原因等，提交采購部。采購部收到反饋后，1個工作日內(nèi)與供應(yīng)商溝通，確定處理方案（退貨、換貨、返工、折價接收等），并跟蹤處理進度。處理完成后，需重新送檢，檢驗合格后方可入庫。特采物料：經(jīng)審批后，倉庫按特采要求發(fā)放物料，生產(chǎn)部需在生產(chǎn)記錄中注明特采物料的批次及使用工位，便于質(zhì)量追溯。五、異常處理與持續(xù)改進（一）質(zhì)量異常升級若同一供應(yīng)商同類物料連續(xù)數(shù)批次檢驗不合格，或出現(xiàn)嚴重質(zhì)量事故（如導(dǎo)致生產(chǎn)線停線、客戶投訴），質(zhì)量部需啟動供應(yīng)商質(zhì)量預(yù)警，聯(lián)合采購部對供應(yīng)商進行現(xiàn)場審核，要求其提交整改報告，制定改進措施并跟蹤驗證效果。（二）質(zhì)量反饋與溝通質(zhì)量部每月匯總來料檢驗數(shù)據(jù)，形成《供應(yīng)商質(zhì)量月報》，向采購部、管理層匯報，內(nèi)容包括各供應(yīng)商交貨合格率、主要質(zhì)量問題、特采次數(shù)等。采購部定期（如每季度）組織供應(yīng)商質(zhì)量溝通會，反饋質(zhì)量問題，明確改進要求，推動供應(yīng)商建立質(zhì)量管控體系，簽訂質(zhì)量改進協(xié)議。（三）檢驗流程優(yōu)化質(zhì)量部結(jié)合實際檢驗情況、生產(chǎn)反饋及行業(yè)標準更新，每年對《檢驗標準書》《抽樣方案》進行評審與修訂，優(yōu)化檢驗項目、方法及判定標準，確保流程的科學(xué)性與適用性。六、記錄與存檔（一）檢驗記錄IQC需完整填寫《來料檢驗記錄表》，內(nèi)容包括物料名稱、規(guī)格、批次、供應(yīng)商、抽樣數(shù)量、檢驗項目、檢驗結(jié)果、判定結(jié)論、檢驗日期、檢驗員等信息，記錄需清晰、準確，不得隨意涂改（如需修改，需注明修改原因并簽字確認）。（二）報告與單據(jù)《檢驗報告》《不合格品處理單》《特采申請單》等文件需按批次編號存檔，電子檔與紙質(zhì)檔同步保存，便于質(zhì)量追溯與內(nèi)部/外