匯報人:XXXX2026年01月13日2025年生產(chǎn)線設(shè)備工程師年度總結(jié)及下年工作展望CONTENTS目錄01

2025年度工作概述02

設(shè)備維護與保養(yǎng)管理03

設(shè)備改造與技術(shù)升級04

故障處理與應(yīng)急響應(yīng)CONTENTS目錄05

節(jié)能降耗與成本控制06

團隊建設(shè)與安全管理07

存在問題與改進方向08

2026年工作計劃與展望2025年度工作概述01年度工作核心目標回顧

01設(shè)備運行效率提升目標以提升設(shè)備綜合效率（OEE）為核心，目標將主要生產(chǎn)設(shè)備OEE從2024年的89%提升至92%，重點關(guān)注關(guān)鍵生產(chǎn)線如口服制劑生產(chǎn)線OEE達到95%。

02故障率控制目標嚴格控制關(guān)鍵設(shè)備突發(fā)故障次數(shù)，目標較2024年的15次減少至12次；縮短平均故障修復時間（MTTR），從4.5小時降至3小時以內(nèi)。

03預防性維護執(zhí)行目標制定涵蓋120臺/套關(guān)鍵設(shè)備的年度預防性維護計劃，確保計劃完成率達到99%以上，且95%以上的工單符合GMP規(guī)范要求的記錄完整性和操作規(guī)范性。

04備件管理優(yōu)化目標優(yōu)化備件庫存結(jié)構(gòu)，采用ABC分類管理法，關(guān)鍵備件（A類）庫存覆蓋率達98%，非關(guān)鍵備件（C類）庫存降低12%，控制全年備件采購成本在預算范圍內(nèi)。重點工作任務(wù)完成概況設(shè)備維護保養(yǎng)計劃完成率全年累計完成預防性維護工單908張，計劃完成率達到99%，其中95%以上的工單符合規(guī)范要求的記錄完整性和操作規(guī)范性。關(guān)鍵設(shè)備綜合效率提升主要生產(chǎn)設(shè)備綜合效率平均達到92%，較去年提升3個百分點；關(guān)鍵設(shè)備突發(fā)故障次數(shù)為12次，較去年減少3次。設(shè)備技術(shù)改造項目成果完成全自動膠囊填充機自動化升級，生產(chǎn)能力從35萬粒/小時提升至40萬粒/小時，產(chǎn)能提升10%，產(chǎn)品重量合格率從98.5%提升至99.8%。節(jié)能降耗經(jīng)濟效益實施空壓機熱回收及制冷機組變頻改造項目，全年節(jié)省電力消耗1.12萬度、蒸汽消耗21噸，折合能源費用約4萬元，投資回報率達25%。關(guān)鍵績效指標達成情況設(shè)備綜合效率（OEE）全年主要生產(chǎn)設(shè)備綜合效率平均達到92%，較2024年的89%提升3個百分點，其中口服制劑生產(chǎn)線OEE達到95%，為各生產(chǎn)線最高。設(shè)備故障率控制關(guān)鍵設(shè)備全年突發(fā)故障次數(shù)為12次，較2024年的15次減少3次；平均故障修復時間（MTTR）為3小時，較2024年的4.5小時縮短30%。預防性維護計劃完成率年初制定涵蓋120臺/套關(guān)鍵設(shè)備的年度預防性維護計劃，全年累計完成預防性維護工單908張，計劃完成率達到99%，其中95%以上的工單符合GMP規(guī)范要求。備件庫存周轉(zhuǎn)率優(yōu)化備件庫存結(jié)構(gòu)，建立“ABC分類管理法”，庫存周轉(zhuǎn)率從2024年的4.5次/年提升至2025年的5次/年，備件采購成本控制在360萬元預算內(nèi)，實際支出350萬元。設(shè)備維護與保養(yǎng)管理02預防性維護計劃執(zhí)行情況

年度計劃制定與覆蓋范圍年初制定了涵蓋120臺/套關(guān)鍵設(shè)備的年度預防性維護計劃，明確維護項目、周期、責任人及驗收標準，覆蓋生產(chǎn)線核心設(shè)備及公用工程系統(tǒng)。

計劃完成率與合規(guī)性全年累計完成預防性維護工單908張，計劃完成率達99%，其中95%以上工單符合GMP規(guī)范要求的記錄完整性和操作規(guī)范性。

故障預防成效通過預防性維護成功避免至少18次潛在重大設(shè)備故障，如提前發(fā)現(xiàn)并更換制劑車間壓片機磨損凸輪，避免生產(chǎn)中設(shè)備卡滯導致的批量產(chǎn)品報廢風險。

維護周期優(yōu)化成果對關(guān)鍵設(shè)備保養(yǎng)周期進行優(yōu)化，如將HVAC系統(tǒng)保養(yǎng)周期從30天縮短至25天，使該系統(tǒng)故障次數(shù)同比減少40%，提升設(shè)備運行穩(wěn)定性。設(shè)備巡檢與隱患排查成果

設(shè)備巡檢執(zhí)行情況制定并執(zhí)行詳細的設(shè)備巡檢計劃，全年完成設(shè)備巡檢[X]次，嚴格按照巡檢標準對設(shè)備外觀、溫度、壓力、振動等參數(shù)進行檢查，確保設(shè)備運行狀態(tài)良好。

隱患排查與處理成效及時發(fā)現(xiàn)并處理設(shè)備潛在故障[X]處，有效避免了設(shè)備故障擴大化和生產(chǎn)中斷。例如，在一次巡檢中發(fā)現(xiàn)重要生產(chǎn)設(shè)備電機溫度異常升高，通過及時排查更換故障散熱風扇，避免了因電機過熱損壞導致的長時間停機。

關(guān)鍵設(shè)備故障預警建立故障預警機制，提前發(fā)現(xiàn)潛在問題38次，針對HVAC系統(tǒng)的風機軸承定期潤滑和濾網(wǎng)更換，使該系統(tǒng)故障次數(shù)同比減少40%，保障了關(guān)鍵設(shè)備的穩(wěn)定運行。設(shè)備故障率與停機時間分析01關(guān)鍵設(shè)備故障率統(tǒng)計2025年關(guān)鍵設(shè)備（直接影響產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)連續(xù)性的核心設(shè)備）全年突發(fā)故障次數(shù)為12次，較2024年的15次減少3次，故障率有所下降。02平均故障修復時間（MTTR）關(guān)鍵設(shè)備平均故障修復時間為3小時，較2024年的4.5小時縮短30%，故障處理效率顯著提升。03全年設(shè)備故障停機時間通過預防性維護的強化和維修團隊技能的提升，2025年全年設(shè)備故障停機時間較去年減少8%，有效保障了生產(chǎn)連續(xù)性。04老舊設(shè)備故障占比部分運行超過11年的老舊設(shè)備故障次數(shù)占總故障次數(shù)的60%，成為影響設(shè)備穩(wěn)定運行的主要因素之一，維修成本同比增加30%。設(shè)備改造與技術(shù)升級03重點技改項目實施過程

項目前期論證與方案設(shè)計圍繞提升生產(chǎn)效率、降低能耗及滿足新產(chǎn)品工藝需求，對老舊設(shè)備及瓶頸設(shè)備進行全面評估。例如，針對原料藥車間反應(yīng)釜攪拌槳材質(zhì)變更，組織研發(fā)、生產(chǎn)、質(zhì)量等部門進行FMEA風險評估，確定采用更優(yōu)材質(zhì)并完成材質(zhì)相容性驗證方案設(shè)計。

跨部門協(xié)作與資源調(diào)配在全自動膠囊填充機自動化升級項目中，與研發(fā)團隊合作引入自動上料、在線重量檢測系統(tǒng)，與生產(chǎn)部門協(xié)調(diào)停機改造時間，與采購部門聯(lián)動確保傳感器等關(guān)鍵部件及時供應(yīng)，保障項目按計劃推進。

安裝調(diào)試與過程監(jiān)控嚴格按照設(shè)備安裝圖紙及技術(shù)要求進行施工，如對新增的新型生產(chǎn)設(shè)備進行IQ/OQ/PQ確認，實時監(jiān)控安裝精度與運行參數(shù)。在空壓機熱回收項目中，通過安裝溫度傳感器和流量監(jiān)測裝置，確保余熱回收效率達到設(shè)計標準。

效果驗證與持續(xù)優(yōu)化項目完成后，對各項性能指標進行驗證，如膠囊填充機改造后產(chǎn)能提升10%，產(chǎn)品重量合格率從98.5%提升至99.8%。針對運行中發(fā)現(xiàn)的問題，如部分設(shè)備參數(shù)匹配度不足，及時進行調(diào)整優(yōu)化，確保技改效果穩(wěn)定。自動化與智能化改造成果老舊設(shè)備自動化改造

引入先進控制系統(tǒng)和傳感器，完成某老舊設(shè)備自動化改造，實現(xiàn)自動化操作和數(shù)據(jù)實時監(jiān)測，生產(chǎn)效率提升[X]%，產(chǎn)品次品率降低[X]%。瓶頸設(shè)備性能升級

針對生產(chǎn)線瓶頸設(shè)備提出升級方案，通過更換關(guān)鍵部件和優(yōu)化運行參數(shù)，提升設(shè)備生產(chǎn)能力，有效緩解生產(chǎn)壓力，保障生產(chǎn)連續(xù)性。全自動膠囊填充機功能優(yōu)化

完成全自動膠囊填充機自動化升級，新增自動上料、在線重量檢測、不合格品自動剔除功能，生產(chǎn)能力從35萬粒/小時提升至40萬粒/小時，產(chǎn)品重量合格率從98.5%提升至99.8%。設(shè)備信息化管理推進

逐步推進設(shè)備信息化管理，為后續(xù)引入設(shè)備管理軟件、實現(xiàn)設(shè)備運行狀態(tài)實時監(jiān)控和數(shù)據(jù)聯(lián)動分析奠定基礎(chǔ)，提升設(shè)備管理效率。設(shè)備性能提升數(shù)據(jù)對比設(shè)備綜合效率（OEE）提升2025年主要生產(chǎn)設(shè)備綜合效率平均達到92%，較2024年的89%提升3個百分點，其中口服制劑生產(chǎn)線OEE達到95%。設(shè)備故障率與修復時間優(yōu)化關(guān)鍵設(shè)備全年突發(fā)故障次數(shù)為12次，較2024年的15次減少3次；平均故障修復時間（MTTR）為3小時，較2024年的4.5小時縮短30%。設(shè)備改造后產(chǎn)能與質(zhì)量提升全自動膠囊填充機自動化升級后，生產(chǎn)能力從35萬粒/小時提升至40萬粒/小時，產(chǎn)能提升10%；產(chǎn)品重量合格率從98.5%提升至99.8%。預防性維護成效顯著全年完成預防性維護工單908張，計劃完成率99%，成功避免至少18次潛在重大設(shè)備故障，設(shè)備故障率較去年同期下降[X]%。故障處理與應(yīng)急響應(yīng)04突發(fā)故障處理案例分析電氣系統(tǒng)突發(fā)故障應(yīng)急處理在一次突發(fā)的設(shè)備電氣故障中，由于應(yīng)急預案的有效實施，迅速切斷電源，避免了故障的進一步擴大，并在短時間內(nèi)恢復了設(shè)備的正常運行。電機過熱故障及時排查修復巡檢中發(fā)現(xiàn)一臺重要生產(chǎn)設(shè)備電機溫度異常升高，排查發(fā)現(xiàn)是電機散熱風扇故障，迅速組織更換，避免了電機過熱損壞導致的長時間停機。反應(yīng)釜拆卸安全事故案例2025年8月7日，維修人員在拆卸反應(yīng)釜時未按規(guī)定佩戴防護手套，導致手部輕微劃傷，原因是個人安全意識不足，后續(xù)加強了安全操作規(guī)程培訓和現(xiàn)場監(jiān)督檢查。平均故障修復時間(MTTR)優(yōu)化

2025年MTTR達成情況全年設(shè)備突發(fā)故障平均修復時間較2024年縮短30%，提升至3小時，有效減少因設(shè)備故障導致的生產(chǎn)停機損失。

故障處理效率提升措施建立設(shè)備故障案例庫，總結(jié)典型故障處理經(jīng)驗；制定完善應(yīng)急預案并定期組織演練，提高團隊應(yīng)急響應(yīng)速度與協(xié)作能力。

技術(shù)能力對MTTR的支撐通過內(nèi)部技術(shù)培訓（如“設(shè)備故障診斷技巧”）和外部專項培訓，提升維修團隊解決復雜故障能力，使故障修復效率同比提升25%。故障案例庫建設(shè)與應(yīng)用

案例庫構(gòu)建與內(nèi)容規(guī)范建立設(shè)備故障案例庫，系統(tǒng)收錄全年處理的設(shè)備突發(fā)故障[X]次，涵蓋故障現(xiàn)象、原因分析、處理方案及預防措施等關(guān)鍵信息，形成標準化案例模板，確保記錄的完整性和規(guī)范性。

典型故障案例深度剖析針對如電機散熱風扇故障導致溫度異常、反應(yīng)釜攪拌槳磨損等典型案例進行深度分析，提煉故障特征與處理要點。例如，通過及時更換異常電機散熱風扇，避免了因過熱損壞導致的長時間停機。

案例庫在故障處理中的應(yīng)用將案例庫作為故障處理的參考工具，維修團隊通過檢索相似案例快速定位問題，提升故障診斷效率。全年平均故障修復時間較去年縮短[X]%，案例庫的應(yīng)用功不可沒。

案例庫驅(qū)動預防性維護優(yōu)化基于案例庫統(tǒng)計分析，識別高頻故障部件及模式，為預防性維護計劃調(diào)整提供數(shù)據(jù)支持。例如，針對某高負荷混合機故障案例，優(yōu)化維護周期，有效降低了部件磨損故障的發(fā)生頻次。節(jié)能降耗與成本控制05節(jié)能技術(shù)改造實施效果

電力消耗顯著降低通過更換高效電機12臺及優(yōu)化空壓系統(tǒng)控制方案，全年電力消耗降低2.3%，有效減少了能源浪費。

水資源利用效率提升實施用水系統(tǒng)優(yōu)化措施，水資源使用量減少3.1%，為公司節(jié)約了寶貴的水資源成本。

蒸汽系統(tǒng)效率優(yōu)化對蒸汽系統(tǒng)進行技術(shù)改造與參數(shù)優(yōu)化，系統(tǒng)效率提升4.2%，進一步降低了生產(chǎn)過程中的能源損耗。

單位產(chǎn)品能耗持續(xù)下降綜合各項節(jié)能措施，單位產(chǎn)品能耗降低2.8%，提升了公司產(chǎn)品在市場中的成本競爭力。

余熱回收經(jīng)濟效益顯著推行余熱回收利用項目，將空壓機運行過程中產(chǎn)生的余熱用于供暖等，折合能源費用約4萬元，投資回報率達25%。備件管理優(yōu)化與成本節(jié)約

ABC分類管理與庫存結(jié)構(gòu)優(yōu)化建立"ABC分類管理法"，對關(guān)鍵備件（A類）實行最低庫存預警機制，對非關(guān)鍵備件（C類）減少安全庫存，降低資金占用，庫存周轉(zhuǎn)率提升10%，從2024年的4.5次/年提升至2025年的5次/年。

供應(yīng)商管理與采購成本控制建立合格供應(yīng)商名錄，對常用備件供應(yīng)商進行年度評估，淘汰2家供貨周期長、質(zhì)量不穩(wěn)定的供應(yīng)商。通過批量采購和供應(yīng)商談判，備件采購成本降低3%，全年備件采購成本控制在360萬元預算內(nèi)，實際支出350萬元。

修舊利廢與備件再制造推行備件再制造計劃，對氣動馬達、驅(qū)動銅套等進行修復和改善，節(jié)約成本15萬元。加強修舊利廢工作，如對T7722和T7723末端軸承密封裝置的改造，延長了軸承使用壽命，減少了備件更換頻次。

動態(tài)備件管理系統(tǒng)建設(shè)建立動態(tài)備件管理系統(tǒng)，實現(xiàn)關(guān)鍵備件庫存覆蓋率達98%，非關(guān)鍵備件庫存降低12%，釋放倉儲空間，減少庫存積壓18%，提高了資金周轉(zhuǎn)效率。能源消耗數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析

關(guān)鍵能源消耗指標完成情況2025年電力消耗同比降低2.3%，水資源使用減少3.1%，蒸汽系統(tǒng)效率提升4.2%，單位產(chǎn)品能耗降低2.8%，均優(yōu)于年度目標。

重點節(jié)能項目效益分析實施空壓機熱回收項目及制冷機組變頻改造，全年節(jié)省電力消耗1.12萬度、蒸汽消耗21噸，折合能源費用約4萬元，投資回報率達25%。

主要能耗設(shè)備運行效率評估通過更換12臺高效電機、優(yōu)化空壓系統(tǒng)控制方案及實施照明系統(tǒng)智能化改造，主要生產(chǎn)設(shè)備能源利用率平均提升15%，高耗能設(shè)備占比下降8%。團隊建設(shè)與安全管理06技術(shù)培訓與技能提升成果

01內(nèi)部培訓覆蓋與效果組織內(nèi)部培訓28場，覆蓋部門全體員工209人次，培訓主題包括“GMP設(shè)備管理規(guī)范”“新型設(shè)備操作與維護”“設(shè)備故障診斷技巧”等，員工對新型設(shè)備的操作熟練度提升了30%。

02外部專項技能強化選派13名技術(shù)骨干參加外部專業(yè)培訓，涵蓋自動化控制、設(shè)備預測性維護、GMP驗證等領(lǐng)域，維修團隊解決復雜故障的能力顯著增強，設(shè)備故障修復效率同比提升25%。

03新設(shè)備操作技能培訓針對引入的新型生產(chǎn)設(shè)備及自動化升級設(shè)備，組織專項操作與維護培訓，確保相關(guān)人員熟悉設(shè)備性能和操作方法，為設(shè)備順利投用和穩(wěn)定運行提供技術(shù)支持。安全生產(chǎn)與事故預防措施

安全事故統(tǒng)計與分析2025年發(fā)生一般設(shè)備安全事故2起，均未造成人員重傷或重大經(jīng)濟損失。其中1起為維修人員未按規(guī)定佩戴防護手套導致手部輕微劃傷，另1起為備件倉庫貨架擺放不規(guī)范導致備件掉落。全年設(shè)備安全事故發(fā)生率較2024年下降20%。

安全巡檢與隱患整改全年開展設(shè)備安全巡檢156次，覆蓋生產(chǎn)車間、備件倉庫等關(guān)鍵區(qū)域，共發(fā)現(xiàn)安全隱患82處，所有隱患均已完成整改，整改完成率達100%，有效消除了設(shè)備運行及操作過程中的潛在風險。

安全操作規(guī)程培訓組織開展“設(shè)備安全操作規(guī)程”“維修作業(yè)安全規(guī)范”等主題培訓28場，覆蓋部門全體員工209人次，強化員工安全意識，提升規(guī)范操作能力，從根本上減少因操作不當引發(fā)的安全事故。

應(yīng)急預案與演練制定完善設(shè)備突發(fā)故障、電氣安全等專項應(yīng)急預案，明確應(yīng)急響應(yīng)流程和責任分工。定期組織應(yīng)急演練，提升團隊在設(shè)備故障、火災(zāi)等突發(fā)情況下的快速處置能力，確保生產(chǎn)安全穩(wěn)定。團隊協(xié)作與跨部門溝通部門協(xié)同保障生產(chǎn)運行與生產(chǎn)部門保持密切溝通，及時了解設(shè)備使用情況和需求，為生產(chǎn)提供有力設(shè)備保障；與采購部門合作，確保設(shè)備維修所需零部件及時供應(yīng)，保障維修工作順利進行。團隊內(nèi)部協(xié)作提升技術(shù)水平組織團隊成員進行技術(shù)交流和經(jīng)驗分享，促進團隊整體技術(shù)水平提升；在設(shè)備故障處理、改造升級等工作中，團隊成員分工協(xié)作，高效完成各項任務(wù)?？绮块T協(xié)作推進項目實施在設(shè)備改造與升級項目中，與研發(fā)團隊、生產(chǎn)部門密切合作，充分考慮生產(chǎn)工藝需求和設(shè)備實際情況，確保改造方案可行性和有效性，保障項目順利實施。存在問題與改進方向07老舊設(shè)備運行隱患分析設(shè)備老化導致故障率上升部分2014年購入的設(shè)備（如原料藥車間的3臺反應(yīng)釜、制劑車間的1臺包衣機）已運行超過11年，設(shè)備部件老化嚴重，2025年這些設(shè)備的故障次數(shù)占總故障次數(shù)的60%，維修成本同比增加30%。生產(chǎn)連續(xù)性受影響老舊設(shè)備故障頻發(fā)，不僅影響生產(chǎn)連續(xù)性，還存在一定的安全隱患，部分設(shè)備因故障可能導致生產(chǎn)中斷，影響公司整體生產(chǎn)進度和產(chǎn)品交付。技術(shù)參數(shù)難以滿足新工藝要求部分老舊設(shè)備的技術(shù)參數(shù)已難以滿足新產(chǎn)品的工藝要求，成為制約產(chǎn)能提升的瓶頸，影響了公司產(chǎn)品多元化發(fā)展和市場競爭力的提升。數(shù)字化管理體系建設(shè)不足

設(shè)備數(shù)據(jù)聯(lián)動分析缺失現(xiàn)有設(shè)備管理系統(tǒng)僅用于工單創(chuàng)建與備件出入庫等基礎(chǔ)功能，未能實現(xiàn)設(shè)備運行數(shù)據(jù)、維護記錄、故障信息的聯(lián)動分析，難以通過數(shù)據(jù)挖掘優(yōu)化管理策略。

數(shù)據(jù)采集覆蓋范圍有限數(shù)據(jù)采集與監(jiān)視控制系統(tǒng)（SCADA）僅覆蓋部分公用工程設(shè)備，大部分生產(chǎn)設(shè)備的運行參數(shù)仍依賴人工記錄或未實現(xiàn)實時采集，數(shù)據(jù)實時性與準確性不足。

預防性維護數(shù)據(jù)支撐薄弱部分設(shè)備預防性維護周期主要基于說明書和過往經(jīng)驗制定，缺乏對設(shè)備實際運行數(shù)據(jù)的深度分析，存在“過度維護”或“維護不足”現(xiàn)象，影響維護效率與成本控制。預防性維護精準度提升空間

維護周期設(shè)定依據(jù)單一目前部分設(shè)備的預防性維護周期主要基于設(shè)備說明書和過往經(jīng)驗制定，缺乏對設(shè)備實際運行數(shù)據(jù)的深度分析，存在“過度維護”或“維護不足”現(xiàn)象。

運行數(shù)據(jù)未有效聯(lián)動分析現(xiàn)有設(shè)備管理系統(tǒng)（EAM）僅用于工單創(chuàng)建、備件出入庫記錄等基礎(chǔ)功能，未實現(xiàn)設(shè)備運行數(shù)據(jù)、維護記錄、故障信息的聯(lián)動分析，難以支撐精準維護決策。

高負荷設(shè)備維護周期不足部分高負荷運行的混合機，原維護周期6個月過長，導致部件磨損加劇，故障頻發(fā)，反映出對設(shè)備實際工況評估不足。

低負荷設(shè)備存在過度維護部分使用頻率低、工況良好的輸送泵，仍按3個月周期維護，造成資源浪費，未能根據(jù)實際運行狀態(tài)動態(tài)調(diào)整。2026年工作計劃與展望08設(shè)備管理信息化系統(tǒng)建設(shè)

引入專業(yè)設(shè)備管理軟件計劃引入專業(yè)的設(shè)備管理軟件，實現(xiàn)設(shè)備全生命周期的信息化管理，涵蓋設(shè)備臺賬、維護計劃、故障記錄、備件管理等核心模塊，提升設(shè)備管理的效率和數(shù)據(jù)準確性。

實現(xiàn)設(shè)備運行狀態(tài)實時監(jiān)控通過系統(tǒng)實時采集設(shè)備運行參