一、總則（一）制定目的為規(guī)范制造業(yè)物料需求計劃（MaterialRequirementPlanning，簡稱MRP）的編制、執(zhí)行與管控流程，確保生產(chǎn)環(huán)節(jié)物料供應(yīng)的及時性、準確性與經(jīng)濟性，平衡生產(chǎn)需求與庫存成本，提升企業(yè)整體運營效率，特制定本管理辦法。（二）適用范圍本辦法適用于本企業(yè)生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)中，涉及原材料、零部件、半成品及成品的物料需求規(guī)劃、采購計劃制定、庫存管理及相關(guān)協(xié)同工作，涵蓋從需求預(yù)測到成品交付的全流程物料管理場景。（三）核心原則1.需求驅(qū)動：以客戶訂單、銷售預(yù)測及生產(chǎn)計劃為核心驅(qū)動源，確保物料需求與實際生產(chǎn)任務(wù)高度匹配。2.精準協(xié)同：打破部門壁壘，實現(xiàn)生產(chǎn)、采購、倉儲、設(shè)計等部門的信息共享與流程協(xié)同，避免信息孤島導致的物料錯配。3.動態(tài)優(yōu)化：基于市場變化、生產(chǎn)異動及庫存數(shù)據(jù)實時調(diào)整計劃，保持MRP的靈活性與適應(yīng)性。4.成本可控：通過合理規(guī)劃采購批量、優(yōu)化庫存結(jié)構(gòu)，在滿足生產(chǎn)的前提下降低庫存持有成本與缺貨成本。二、組織與職責（一）管理組織架構(gòu)設(shè)立MRP管理小組，由計劃部牽頭，成員涵蓋生產(chǎn)部、采購部、倉儲部、研發(fā)部（負責BOM維護）及財務(wù)部代表，主要職責如下：計劃部：主導MRP編制、調(diào)整與發(fā)布，統(tǒng)籌各部門需求與資源匹配，跟蹤計劃執(zhí)行偏差。生產(chǎn)部：提供準確的生產(chǎn)排期、產(chǎn)能負荷數(shù)據(jù)，反饋生產(chǎn)過程中的物料需求變更及異常情況。采購部：依據(jù)MRP輸出的采購計劃，執(zhí)行供應(yīng)商尋源、訂單下達、交貨跟進，同步反饋供應(yīng)商產(chǎn)能、交期風險。倉儲部：維護實時庫存數(shù)據(jù)（含在途、在制、呆滯料等），執(zhí)行物料收發(fā)與庫存盤點，向計劃部提供庫存動態(tài)。研發(fā)部：確保物料清單（BOM）的準確性、版本一致性，及時更新因設(shè)計變更導致的BOM調(diào)整。財務(wù)部：參與成本測算，監(jiān)控庫存資金占用，為MRP優(yōu)化提供財務(wù)數(shù)據(jù)支持。三、MRP編制流程（一）需求預(yù)測與主生產(chǎn)計劃（MPS）制定1.需求輸入整合：計劃部聯(lián)合銷售部，整合歷史訂單數(shù)據(jù)（近一年訂單量、交付周期）、市場調(diào)研信息（行業(yè)趨勢、競品動態(tài)）及在手訂單，形成初步需求預(yù)測。對于定制化產(chǎn)品，以訂單驅(qū)動為主；通用產(chǎn)品則結(jié)合預(yù)測與安全庫存需求。2.主生產(chǎn)計劃（MPS）輸出：生產(chǎn)部基于需求預(yù)測、設(shè)備產(chǎn)能、人員配置及訂單交付優(yōu)先級，制定MPS，明確各產(chǎn)品的生產(chǎn)批次、數(shù)量、起止時間。MPS需經(jīng)MRP小組評審，確保產(chǎn)能與需求的平衡。（二）物料清單（BOM）與庫存數(shù)據(jù)維護1.BOM準確性管理：研發(fā)部需建立BOM版本管控機制，新產(chǎn)品量產(chǎn)前完成BOM終審，變更時同步更新版本號并通知計劃部。計劃部定期（每季度）聯(lián)合研發(fā)部開展BOM審計，修正錯漏項（如物料編碼、用量、替代料信息）。2.庫存數(shù)據(jù)實時性：倉儲部通過ERP系統(tǒng)實時更新庫存狀態(tài)，每日9:00前向計劃部提交《庫存日報》，包含：可用庫存（扣除已分配、質(zhì)檢凍結(jié)量）；在途物料（采購訂單已下達但未入庫的數(shù)量、預(yù)計到貨時間）；呆滯料明細（庫齡超半年或連續(xù)三月無需求的物料）。（三）MRP運算與計劃輸出1.凈需求計算邏輯：計劃部基于MPS、BOM、庫存數(shù)據(jù)，通過MRP運算公式（凈需求=毛需求-可用庫存-在途量+安全庫存），生成各物料的需求時間點（需到貨/投產(chǎn)時間）與需求數(shù)量。2.采購/生產(chǎn)計劃拆分：根據(jù)物料屬性（自制/外購），將需求計劃拆分為：采購計劃：明確外購物料的采購批次、供應(yīng)商、交貨日期，提交采購部執(zhí)行。生產(chǎn)計劃：明確自制零部件的投產(chǎn)批次、數(shù)量、完成時間，提交生產(chǎn)部排產(chǎn)。（四）計劃調(diào)整與確認1.動態(tài)調(diào)整觸發(fā)條件：當出現(xiàn)以下情況時，計劃部需啟動MRP重運算：銷售訂單變更（新增、取消、交期調(diào)整）；供應(yīng)商交貨延遲/提前、質(zhì)量異常；生產(chǎn)異常（設(shè)備故障、人員短缺導致產(chǎn)能波動）；BOM版本更新或工藝變更。2.跨部門協(xié)同確認：調(diào)整后的MRP需經(jīng)生產(chǎn)、采購、倉儲部門會簽確認，確保各環(huán)節(jié)資源匹配，最終由計劃部發(fā)布正式版計劃。四、物料分類與管控策略（一）ABC分類管理基于物料的采購金額占比、需求穩(wěn)定性、供應(yīng)風險，將物料分為三類：A類物料（關(guān)鍵物料，占采購金額60%-70%）：如核心零部件、高價值原材料。采用月度MRP滾動計劃，設(shè)置嚴格的安全庫存（一般為3-5天用量），采購周期監(jiān)控精度到天，優(yōu)先保障供應(yīng)。B類物料（重要物料，占采購金額20%-30%）：如通用零部件、中等價值輔料。采用雙周滾動計劃，安全庫存設(shè)置為5-7天用量，采購周期監(jiān)控精度到周，平衡供應(yīng)與庫存。C類物料（一般物料，占采購金額10%以內(nèi)）：如低值易耗品、標準件。采用月度批量采購，安全庫存設(shè)置為10-15天用量，適當放寬采購周期，降低管理成本。（二）特殊物料管理1.長周期物料：提前3-6個月啟動采購計劃，結(jié)合需求預(yù)測與供應(yīng)商產(chǎn)能，簽訂長期供貨協(xié)議，鎖定交期與價格。2.替代物料：研發(fā)部需在BOM中明確替代料清單及切換條件（如主供料缺貨、成本優(yōu)化），計劃部在MRP運算時可根據(jù)替代策略自動匹配。五、庫存控制與異常處理（一）安全庫存優(yōu)化1.動態(tài)設(shè)置機制：計劃部聯(lián)合倉儲部，每季度基于需求波動系數(shù)（歷史需求標準差/平均需求）、供應(yīng)穩(wěn)定性（供應(yīng)商準時交貨率）調(diào)整安全庫存：需求波動大、供應(yīng)不穩(wěn)定的物料，安全庫存上浮20%-30%；需求穩(wěn)定、供應(yīng)可靠的物料，安全庫存下浮10%-20%。2.呆滯料處理：倉儲部每月識別呆滯料，提交《呆滯料處置清單》至MRP小組，經(jīng)評審后采取以下措施：調(diào)撥至其他生產(chǎn)基地（若有需求）；折價銷售給合格供應(yīng)商/二手市場；申請報廢（無使用價值或品質(zhì)失效）。（二）異常處理流程1.物料短缺預(yù)警：當庫存低于安全庫存的80%或采購交期延遲時，系統(tǒng)自動觸發(fā)預(yù)警，計劃部需在24小時內(nèi)分析原因（需求超預(yù)期、采購延誤、生產(chǎn)損耗增加等），并輸出應(yīng)對方案：緊急采購（協(xié)調(diào)供應(yīng)商加急交貨、空運/快遞）；調(diào)整生產(chǎn)計劃（優(yōu)先生產(chǎn)缺料影響小的訂單）；啟動替代料切換（若有可行替代方案）。2.設(shè)計變更應(yīng)對：研發(fā)部發(fā)布BOM變更后，計劃部需在48小時內(nèi)完成MRP重運算，同步調(diào)整采購/生產(chǎn)計劃，通知采購部停購/退訂舊料，倉儲部隔離舊料并啟動呆滯料處置流程。六、績效評估與持續(xù)改進（一）關(guān)鍵績效指標（KPI）1.物料齊套率：（齊套工單數(shù)量/總工單數(shù)量）×100%，目標≥98%。反映生產(chǎn)前物料供應(yīng)的完整性。2.庫存周轉(zhuǎn)率：（年銷售成本/年平均庫存金額）×100%，目標≥6次/年（或根據(jù)行業(yè)特性調(diào)整）。反映庫存周轉(zhuǎn)效率。3.計劃準確率：（實際執(zhí)行量與計劃量偏差≤5%的訂單數(shù)/總訂單數(shù)）×100%，目標≥95%。反映MRP的預(yù)測精度。（二）持續(xù)改進機制1.月度復盤：計劃部每月組織MRP小組召開復盤會，分析KPI偏差原因，輸出改進措施（如優(yōu)化需求預(yù)測模型、調(diào)整安全庫存參數(shù)、加強供應(yīng)商管控等）。2.流程優(yōu)化：每半年開展MRP流程審計，結(jié)合業(yè)務(wù)變化（如新產(chǎn)品導入、產(chǎn)能擴張）修訂管理辦法，確保流程適配企業(yè)發(fā)展需求。七、附則1.本辦法自發(fā)布之日起施行，由計劃部負責解釋與修訂。2.各部門需在辦法發(fā)布后15日內(nèi)完成內(nèi)