2025年質(zhì)量三級培訓(xùn)教材試題n質(zhì)管部附答案一、單項選擇題（每題2分，共20分）1.根據(jù)ISO9001:2015標準，“質(zhì)量”的核心定義是（）A.產(chǎn)品符合技術(shù)規(guī)范的程度B.一組固有特性滿足要求的程度C.客戶對服務(wù)的滿意水平D.生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性指標答案：B2.關(guān)鍵質(zhì)量特性（CTQ）的識別主要依據(jù)是（）A.生產(chǎn)設(shè)備的精度限制B.客戶明確或隱含的需求C.工藝文件的技術(shù)參數(shù)D.成本控制的優(yōu)先級排序答案：B3.首件檢驗的責任主體應(yīng)包括（）A.僅生產(chǎn)作業(yè)員B.生產(chǎn)作業(yè)員與班組長C.生產(chǎn)作業(yè)員、檢驗員、班組長三方D.僅檢驗員答案：C4.以下哪種檢驗屬于過程檢驗（IPQC）的范疇（）A.原材料入庫前的抽樣檢驗B.成品包裝后的全檢C.裝配過程中每完成10件的尺寸抽檢D.客戶退貨產(chǎn)品的原因分析答案：C5.質(zhì)量記錄的保存期限應(yīng)依據(jù)（）A.企業(yè)行政部門的統(tǒng)一規(guī)定B.產(chǎn)品生命周期及法規(guī)要求C.質(zhì)管部的內(nèi)部習慣D.生產(chǎn)部門的建議答案：B6.5S管理中“清掃”的核心目標是（）A.劃分物品放置區(qū)域B.消除現(xiàn)場污染源C.制定日常維護標準D.提升員工素養(yǎng)答案：B7.當發(fā)現(xiàn)批量不合格品時，首先應(yīng)執(zhí)行的步驟是（）A.通知生產(chǎn)主管調(diào)整工藝B.追溯不合格品的流向C.對作業(yè)員進行培訓(xùn)D.對不合格品進行隔離標識答案：D8.PDCA循環(huán)中“C”階段的主要任務(wù)是（）A.制定改進計劃B.實施具體措施C.檢查執(zhí)行效果D.標準化成功經(jīng)驗答案：C9.以下不屬于質(zhì)量成本中“預(yù)防成本”的是（）A.員工質(zhì)量培訓(xùn)費用B.新設(shè)備驗收費用C.成品檢驗設(shè)備折舊D.質(zhì)量體系認證費用答案：C10.客戶投訴產(chǎn)品功能失效，經(jīng)分析為設(shè)計缺陷，責任部門應(yīng)優(yōu)先（）A.對庫存產(chǎn)品進行全檢B.與客戶協(xié)商賠償方案C.啟動設(shè)計變更流程D.追究生產(chǎn)部門責任答案：C二、多項選擇題（每題3分，共15分，少選得1分，錯選不得分）1.質(zhì)量控制的常用工具包括（）A.直方圖B.甘特圖C.控制圖D.流程圖答案：ACD2.不合格品的處置方式可能包括（）A.返工B.返修C.讓步接收D.報廢答案：ABCD3.5S管理中“整頓”的實施要點有（）A.明確物品的放置位置B.規(guī)定物品的數(shù)量標準C.標識物品的名稱規(guī)格D.定期進行現(xiàn)場檢查答案：ABC4.質(zhì)量體系文件通常包括（）A.質(zhì)量手冊B.程序文件C.作業(yè)指導(dǎo)書D.質(zhì)量記錄表單答案：ABCD5.導(dǎo)致產(chǎn)品尺寸超差的可能原因有（）A.刀具磨損未及時更換B.作業(yè)員未按SOP操作C.原材料批次性能波動D.溫濕度環(huán)境異常答案：ABCD三、判斷題（每題1分，共10分，正確打√，錯誤打×）1.檢驗是確保產(chǎn)品質(zhì)量的唯一有效手段。（）答案：×2.首件檢驗合格后，后續(xù)生產(chǎn)無需再進行巡檢。（）答案：×3.質(zhì)量記錄可以用電子文檔形式保存，無需紙質(zhì)備份。（）答案：×（注：需根據(jù)法規(guī)及企業(yè)規(guī)定，部分場景需雙備份）4.不合格品標識應(yīng)包含產(chǎn)品名稱、數(shù)量、不合格原因。（）答案：√5.5S管理的最終目標是提升工作效率，與產(chǎn)品質(zhì)量無關(guān)。（）答案：×6.糾正措施是針對已發(fā)生的不合格，防止再次發(fā)生；預(yù)防措施是針對潛在不合格，防止發(fā)生。（）答案：√7.客戶需求僅指明確的書面要求，隱含需求無需考慮。（）答案：×8.生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)異常時，作業(yè)員有權(quán)暫停生產(chǎn)并上報。（）答案：√9.質(zhì)量成本中，內(nèi)部損失成本包括退貨損失、索賠費用。（）答案：×（注：退貨損失屬于外部損失成本）10.所有質(zhì)量問題都需要召開質(zhì)量分析會進行根本原因分析。（）答案：×（注：輕微問題可簡化流程）四、簡答題（每題8分，共40分）1.簡述不合格品控制的“四不”原則及其具體含義。答案：“四不”原則指不接收、不制造、不傳遞、不隱瞞。不接收：前工序不合格品不接收；不制造：本工序不生產(chǎn)不合格品；不傳遞：不合格品不流入下工序；不隱瞞：發(fā)現(xiàn)不合格及時上報，不掩蓋問題。2.請說明魚骨圖（因果圖）的制作步驟及關(guān)鍵注意事項。答案：步驟：①確定待分析的質(zhì)量問題（魚頭）；②畫出主骨（脊柱），標注“原因→結(jié)果”；③列出大原因（人、機、料、法、環(huán)、測6M）作為大骨；④針對大原因，逐層分析中原因、小原因，形成分支；⑤組織相關(guān)人員討論，標記可能的關(guān)鍵原因；⑥驗證關(guān)鍵原因的真實性。注意事項：需集合多部門人員參與，避免主觀臆斷；原因需具體可追溯，避免空泛描述；關(guān)鍵原因需通過數(shù)據(jù)或試驗驗證。3.簡述過程檢驗（IPQC）的主要內(nèi)容及實施要點。答案：主要內(nèi)容：①首件檢驗：確認初始生產(chǎn)的產(chǎn)品符合要求；②巡檢：按規(guī)定頻率檢查生產(chǎn)過程的關(guān)鍵參數(shù)（如溫度、壓力、尺寸）、作業(yè)員操作合規(guī)性、設(shè)備運行狀態(tài)；③末件檢驗：確認批次生產(chǎn)結(jié)束時的產(chǎn)品質(zhì)量一致性。實施要點：明確檢驗項目、頻次、標準；使用專用檢具并定期校準；發(fā)現(xiàn)異常及時記錄并啟動糾正流程；保留檢驗記錄作為質(zhì)量追溯依據(jù)。4.請解釋“質(zhì)量三檢制”的具體內(nèi)容及相互關(guān)系。答案：“三檢制”指自檢、互檢、專檢。自檢：作業(yè)員對自己生產(chǎn)的產(chǎn)品進行檢驗，確認符合要求；互檢：下工序作業(yè)員對上工序流轉(zhuǎn)的產(chǎn)品進行檢驗，防止不合格流入；專檢：專職檢驗員按標準進行專業(yè)檢驗。三者關(guān)系：自檢是基礎(chǔ)，互檢是補充，專檢是關(guān)鍵，共同構(gòu)成過程質(zhì)量控制的防線，缺一不可。5.當客戶投訴產(chǎn)品性能不達標時，質(zhì)管部應(yīng)如何開展追溯工作？答案：①收集客戶投訴信息：包括產(chǎn)品批次、生產(chǎn)日期、失效現(xiàn)象、數(shù)量等；②調(diào)取生產(chǎn)記錄：查找該批次產(chǎn)品的原材料供應(yīng)商、生產(chǎn)班組、關(guān)鍵工序參數(shù)、檢驗記錄；③追溯物料流向：確認同一原材料批次是否用于其他訂單，同一生產(chǎn)班組是否生產(chǎn)其他批次；④分析檢驗數(shù)據(jù)：核查入庫檢驗、過程檢驗是否存在漏檢或誤判；⑤現(xiàn)場驗證：對庫存同批次產(chǎn)品進行復(fù)檢，確認問題是否持續(xù)存在；⑥形成追溯明確責任環(huán)節(jié)（設(shè)計/采購/生產(chǎn)/檢驗），為糾正措施提供依據(jù)。五、案例分析題（每題15分，共30分）案例1：某新能源電池廠PACK車間，作業(yè)員在組裝電池模組時，未按SOP要求對電芯極耳進行預(yù)壓（工藝要求壓力100±5N，時間3秒），班長巡檢時未發(fā)現(xiàn)此異常。后續(xù)成品測試發(fā)現(xiàn)50%模組出現(xiàn)虛焊，導(dǎo)致1000套成品需返廠維修，客戶索賠20萬元。問題：（1）分析此次質(zhì)量事故的直接原因和間接原因；（2）列出應(yīng)采取的糾正措施；（3）說明預(yù)防類似問題再次發(fā)生的改進方案。答案：（1）直接原因：作業(yè)員未執(zhí)行SOP中的極耳預(yù)壓操作；間接原因：班長巡檢流于形式，未檢查關(guān)鍵工序執(zhí)行情況；車間培訓(xùn)不到位，作業(yè)員對預(yù)壓的重要性認知不足；工藝文件未在操作工位設(shè)置明顯提示標識。（2）糾正措施：立即停止該批次產(chǎn)品發(fā)貨，對已發(fā)出產(chǎn)品召回；對庫存1000套成品進行全檢，分離出虛焊模組并返工；對作業(yè)員進行現(xiàn)場操作考核，不合格者重新培訓(xùn)；對班長進行責任追究，調(diào)整巡檢記錄表，增加關(guān)鍵工序檢查項。（3）預(yù)防方案：在操作工位安裝防錯裝置（如壓力傳感器+聲光報警），未達到壓力要求時設(shè)備無法啟動；修訂SOP，將預(yù)壓步驟用圖示+文字雙重標識；每月開展“關(guān)鍵工序操作比武”，強化作業(yè)員規(guī)范意識；將巡檢結(jié)果與班組長績效掛鉤，增加過程質(zhì)量指標權(quán)重。案例2：某電子元件廠貼片（SMT）工序，檢驗員發(fā)現(xiàn)B03批次PCB板的電容貼裝偏移率達15%（標準≤3%），經(jīng)核查：①錫膏印刷機參數(shù)（刮刀速度、壓力）與首件生產(chǎn)時一致；②貼片設(shè)備程序未修改；③該批次電容來自新供應(yīng)商A，進廠檢驗時因急料未完成全檢，僅做了外觀檢查。問題：（1）分析電容貼裝偏移的可能根本原因；（2）說明不合格品的處理流程；（3）提出針對新供應(yīng)商的質(zhì)量管控改進措施。答案：（1）根本原因：新供應(yīng)商A提供的電容尺寸超差（如本體厚度、引腳高度），導(dǎo)致貼片時吸嘴無法精準拾取，造成偏移；進廠檢驗未執(zhí)行全檢（尤其是尺寸測量），導(dǎo)致不合格物料流入產(chǎn)線。（2）處理流程：①標識隔離B03批次所有在制品（約500片）及庫存電容（2000顆）；②追溯已生產(chǎn)的B03批次成品（300片），通知倉庫暫停發(fā)貨；③對隔離的PCB板進行全檢，區(qū)分可返工（偏移≤0.2mm）和需報廢（偏移＞0.2mm）的產(chǎn)品；④與客戶溝通，說明情況并協(xié)商返工產(chǎn)品的交付時間；⑤將問題電