盒形端蓋沖壓模具設(shè)計目錄第一章緒論...................................................（1）第二章制件工藝分析...........................................（4）第一節(jié)沖壓件的工藝分析........................................（4）第二節(jié)沖壓工藝方案的確定......................................（4）第三章沖裁排樣設(shè)計...........................................（7）第一節(jié)排樣方法及排樣圖.......................................（7）第二節(jié)排樣的計算.............................................（8）第四章沖壓力和壓力中心的計算................................（12）第一節(jié)確定沖壓力............................................（12）第二節(jié)決定模具壓力中心......................................（15）第三節(jié)沖壓設(shè)備的選用........................................（16）第五章凸凹模刃口尺寸確定....................................（17）第一節(jié)確定凸凹模刃口尺寸的原則..............................（17）第二節(jié)凸凹模刃口尺寸的確定..................................（17）第六章沖裁模典型結(jié)構(gòu)設(shè)計....................................（20）第一節(jié)模具模架的選擇........................................（20）第二節(jié)工作零件設(shè)計..........................................（20）第三節(jié)定位裝置設(shè)計與計算....................................（22）第四節(jié)卸料裝置..............................................（24）第五節(jié)固定零件..............................................（24）第六節(jié)導(dǎo)向零件選擇..........................................（25）第七章模具的使用............................................（27）第一節(jié)模具檢測..............................................（27）第二節(jié)模具使用安全..........................................（28）第三節(jié)模具使用要求..........................................（29）第八章模具的總裝配圖........................................（31）第九章結(jié)論..................................................（32）參考文獻.....................................................（33）緒論第一節(jié)沖壓技術(shù)一、沖壓技術(shù)應(yīng)用模具的研發(fā)設(shè)計與生產(chǎn)制造早就已經(jīng)發(fā)展成為了用來衡量某一發(fā)達國家或某個地區(qū)的工程機械制造企業(yè)能力水平強弱的一項重要能力測量技術(shù)指標。該系列模具的批量生產(chǎn)主要體現(xiàn)有以下幾個主要方面:高精度，復(fù)雜，大規(guī)模生產(chǎn)量和低成本能源耗費。其中，沖壓模是沖壓生產(chǎn)制造過程中不可無的加工設(shè)備，其特點是具有生產(chǎn)大量產(chǎn)品和快速換代的能力。冷沖壓的特點如下：其中，沖壓工藝的制造過程中不可沒有的加工工具是沖壓模，它所含有的特點是可以進行大量產(chǎn)品的生產(chǎn)和較快的迭代功能。冷沖壓所具有的特性如下：(1)可以成型其他方法難以處理的復(fù)雜零件。(2)所出件的質(zhì)量不會發(fā)生重大變化，所得制件的具有良好的精度尺寸，所生產(chǎn)產(chǎn)品擁有良好的互換性。(3)生產(chǎn)速度快。打個比方來說，體積較大的沖壓零件(例如汽車覆蓋件)的周轉(zhuǎn)速度可以實現(xiàn)數(shù)千個產(chǎn)品零件/每分鐘。(4)材料產(chǎn)生廢料少，使用效率高。因此，可以實現(xiàn)產(chǎn)生較少浪費的生產(chǎn)形式，甚至可以不產(chǎn)生浪費。在一定情況下，剩余的材料也可以被充分使用。(5)具有簡單的操作方法，簡于組織進行生產(chǎn)。沖壓所具有的不足是模具生產(chǎn)制造周期相對長而且制造成本相對高。并且不方便進行一件或批量較小的生產(chǎn)。大部分冷沖壓生產(chǎn)主要應(yīng)用機械壓力機，手動操作的勞動費時費力，并且很可能出現(xiàn)事故危險。第二節(jié)課題目的及意義一、課題目的及意義（一）選題依據(jù)在現(xiàn)如今的工業(yè)社會中，沖壓這項工藝已廣泛嵌入生產(chǎn)產(chǎn)品的零部件中。沖壓模具早已廣泛嵌入于生產(chǎn)各部件和其他生活產(chǎn)品中。近年來，我國機械工程技術(shù)水平顯著提高，這種顯著提高的技術(shù)與模具生產(chǎn)的發(fā)展密切相關(guān)。形式是幾乎所有行業(yè)的基礎(chǔ)。如果世界上一個國家在模具的生產(chǎn)上沒有支持，幾乎不可能想象每個家庭都擁有一輛汽車。當然，國家的輕工業(yè)是要振興的。要想強大，顯然與模具制造技術(shù)的力量密不可分。在制造方面，模具行業(yè)率先引領(lǐng)制造技術(shù)。因此，這一客觀原因?qū)е碌毒呒夹g(shù)水平成為衡量國家生產(chǎn)技術(shù)水平的重要指標。我國要實現(xiàn)生產(chǎn)基地的夢想，必須先開發(fā)，先開發(fā)，先投資。在汽車行業(yè)，它的范圍從車身面板到基本的汽車發(fā)動機再到乘用車內(nèi)飾。與十年前相比，汽車生產(chǎn)的效率和效益堪稱天上地下，效率的快慢與形狀密不可分。換句話說，成型裝置是汽車設(shè)備中極其重要和重要的部分。此外，工具的重要性不僅體現(xiàn)在汽車行業(yè)，也體現(xiàn)在我們的日常生活中。例如，做一個電視大約需要50套模具，做一個手機大約需要30套模具，一個模具電腦需要很多模具，產(chǎn)品數(shù)不勝數(shù)。形狀在航空航天和軍事工業(yè)中也發(fā)揮著重要作用。隨著國家模具生產(chǎn)技術(shù)水平的提高，近年來國產(chǎn)大飛機的生產(chǎn)變得相對容易。目前，中國模具工業(yè)協(xié)會已召集分會，研究開發(fā)飛機內(nèi)飾材料選擇、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)分析與設(shè)計、模具設(shè)計與制造、產(chǎn)品總裝的完整技術(shù)，以適應(yīng)實現(xiàn)飛機內(nèi)飾的工業(yè)應(yīng)用。技術(shù)。由于模具制造的產(chǎn)品質(zhì)量好、精度高、形狀多樣，可以滿足大批量生產(chǎn)的需要。它用于制造飛機、船舶和滾珠列車等設(shè)備的結(jié)構(gòu)和內(nèi)飾。此外，生產(chǎn)過程可實現(xiàn)高效率、大批量、節(jié)省材料和能源，因此模具通常被稱為現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的支柱。盡管由于計算機技術(shù)、設(shè)計軟件、模擬分析等方面的進步，以及與國外在模具制造領(lǐng)域的交流與合作的發(fā)展，我國的模具制造自2000年以來取得了長足的進步。盡管近年來我國在發(fā)展水平上取得了一定的進步，但我國模具工業(yè)的發(fā)展水平與某些國家仍有較大差距。特別是對于形狀。在建設(shè)層面，我國模具制造部門需要了解現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)自身不足，才能更好地發(fā)展。本次設(shè)計選擇了盒形端蓋沖壓模具為畢設(shè)主題，關(guān)鍵是想利用這種設(shè)計來深入沖壓工藝的實踐與其實際生產(chǎn)是所經(jīng)歷的流程。（二）研究目的及意義：1.能夠在經(jīng)歷所需模具的設(shè)計過程后歷練所得的知識并掌握其設(shè)計方法。這其中包括選定設(shè)備并計算其參數(shù)；設(shè)計模具的主要零件并計算其數(shù)據(jù)；初步設(shè)計模具的大致結(jié)構(gòu)；培養(yǎng)自身模具設(shè)計和設(shè)計所需的運算能力；2.大學(xué)習(xí)得的專業(yè)理論知識可以在設(shè)計中得到全面的應(yīng)用，理論和現(xiàn)實相結(jié)合，鍛煉自身的設(shè)計能力，并嘗試培養(yǎng)出我們自主創(chuàng)新的能力。通過在本次完善設(shè)計實踐中的經(jīng)歷，我們可以訓(xùn)練自身的工作態(tài)度，為未來的未知生活做出預(yù)備工作。制件工藝分析沖裁件的工藝分析圖2-1制件圖所給制件全稱：盒型端蓋沖壓模具設(shè)計其使用金屬：08F其材料厚度：0.5mm其設(shè)計要求：精度等級選為IT13，未標注圓角定為R0.5，要求大批量生產(chǎn)一、工件材料本零件為盒型端蓋，材料為優(yōu)質(zhì)碳素鋼O8F，良好的沖壓成型性能是所需主要特點，強度硬度與切削工藝性能都令人滿意，這是制件在使用中所需的要求，本材料的貼模性、定性型與沖壓成型后的表面質(zhì)量都比較好，非常適合沖裁小型零件。因為本制件沒有較大尺寸，沒有在設(shè)計結(jié)構(gòu)上的復(fù)雜形狀，所以可以不計算壓力機的滑塊運動的速度因素，因而排除其可能帶來的干擾，在設(shè)計中只考慮選定某樣已知的壓力機，確定模具內(nèi)部構(gòu)造等。由圖2-1部分的制件圖可以得出總論，本沖壓件只有沖裁工序和彎曲工序，0良好的塑性與延展性是08F優(yōu)質(zhì)碳素鋼的主要特點，所以在使用時08F碳素鋼可以確保制件有其所需的剛度及強度。并且在圖2-1部分的展開圖中可以得出結(jié)論，如果吧制件彎曲部分展開后其形狀為十字形，并且由于此沖壓件的結(jié)構(gòu)對稱，邊角彎曲半徑的確定和孔與腰圓孔的尺寸的確定和孔與孔，孔與腰圓孔的間距的確定具有其合理性?，F(xiàn)今已知制件各部分尺寸，現(xiàn)可計算制件的展開面積如下所示：1.工件沖孔部分面積：2.工件未沖孔總面積：綜和兩個式子可確定本制件的面積為：第二節(jié)工藝方案的分析及確定一、工藝方案分析彎曲成型是此次制件的主要工步，并且制件展開后為十字形，初步可以將加工過程分為為下四步工序:沖孔、沖裁、彎曲，切斷。盒型件的零件具有簡單形狀，制件有三個腰圓孔，兩個圓孔。其中兩條彎曲的邊上加起來總共有兩個腰圓孔和一個圓孔，并且由于其結(jié)構(gòu)基本對稱使其加工過程較為簡便。邊孔間距遠近(13.5mm)應(yīng)大于凸、凹模允許的最低壁厚(約1.6mm)(請參閱下圖表2-1)。材料厚度設(shè)定為0.5mm。查表2-1可知凸凹模孔位間的最低要求壁厚約為1.6mm，有其合理性，加工需求可以被滿足。故可考慮施用首先實施沖孔、接著實施沖裁、再實施彎曲、最后實施切斷的工序。表2-1級進式具有多工步的模具的沖裁凸凹模所需的最小壁厚（單位：mm）確定各工步后，可以依照其各個工步（沖裁，彎曲）的方法，初步確定其成型過程并作出在下方依次排列的具體設(shè)定:首先第一步應(yīng)進行沖孔，先沖兩個圓孔，后沖三個腰圓孔;第二步應(yīng)進行沖裁，沖裁可為之后的彎曲過程提供足夠的加工空間;第三步應(yīng)進行非對稱邊的彎曲;第四步應(yīng)實行最后對稱兩邊的彎曲工作，第五步應(yīng)進行切斷工作，使整個制件從斜坡落下。在成型過程中加工硬化可能會的出現(xiàn)，但由于本制件的沒有較大的變形量，所以無需顧慮是否需要退火工序以去除加工硬化。確定制件工藝方案該盒型端蓋制件包括沖孔、沖裁、彎曲，切斷這四道基礎(chǔ)工序，有較大的產(chǎn)品生產(chǎn)需求，首先在這里初步進行設(shè)計多種工藝方案以供選擇，在參考工藝要求和其他要素后，可排除其中一部分。方案一選擇了單一工序模完成一個工步，先放入一個單工序模進行加工，用手或設(shè)備取出盒型端蓋，放入下一個模具再一次進行加工，直到最后一步加工完成，即可完成一個制件的生產(chǎn)，在生產(chǎn)下一個制件時，重復(fù)以上程序。單工序模簡單維護，但是很多時間和精力會被浪費在其各個工步的交換中，改變每次取出與放入都會浪費大量時間。并且由于不斷的人工干涉模具，暨取出和放入，可能會產(chǎn)生大量廢品。它不適用于盒型端蓋這種簡單零件實施大批量生產(chǎn)，多套模具生產(chǎn)在效率方面沒有體現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)的優(yōu)勢，設(shè)計多套模具較為困難，因此該方案被否定。方案二選擇級進式多工序模具加工暨多個沖壓工藝同時完成在同一次沖壓的不同位置中完成。這種模具每次加工多各件的一個工步，速度快，因此有優(yōu)良效率。級進式多工序模具的巨大優(yōu)勢就是員工不太容易出現(xiàn)危險操作和方便使之實現(xiàn)自動運行。級進式多工序模具最適合加工這種制件體積小但需要較大批量，材料厚度不大，沒有較精細的精度要求的制件。本次設(shè)計的盒型端蓋經(jīng)過綜合比較可以初步確定施用此種模具。方案三選擇復(fù)合模具加工，采用此種方法需要3副模具，模具的數(shù)量比方案一低，同時相比方案一，模具的精度高了一個檔次。但是相比方案二，模具制造工作制造工作量和成本相對稍微高一點點，不止如此，模具的制造周期也稍長，操控也有些不便，自然導(dǎo)致了生產(chǎn)效率較低。根據(jù)上方的分析，采用方案二級進式多工序模具用于生產(chǎn)盒型端蓋。級進式多工序模具意味著整個加工過程是連續(xù)進行的。它是多工位加工，十分有功效的模具。為了適應(yīng)精度要求，將中心圓孔用作導(dǎo)正銷。本制件選用級進模作為加工模具，其加工的工藝方案步驟如下所示:1.先沖兩個圓孔，后沖三個腰圓孔，該制件工五個孔，分兩次沖裁成型;2.分兩次沖裁出零件展開外形，為之后的彎曲過程提供足夠的加工空間;3.進行非對稱邊的彎曲;4.進行最后對稱邊的彎曲;5.對制件的四角進行切斷工藝，使制件整個落下。三、尺寸精度盒型端蓋的孔與腰圓孔尺寸和精度等級在此設(shè)定為IT12~IT13制件。其余的尺寸均沒有明顯標注的公差，一般以IT13作為主體零件的尺寸。表2-2沖裁件內(nèi)形與外形所能達到的經(jīng)濟精度【1】表2-3孔中心與邊緣距離尺寸公差【1】第三章沖裁排樣設(shè)計排樣的方法及排樣圖一、排樣的方法而且在所有的沖壓件生產(chǎn)成本中，材料的總成本約占到了總成本的60%以上。這就是為什么對沖壓和制造過程的模具使用材料的經(jīng)濟考慮非常重要的原因。在給定板料上沖壓制件的排列方法稱為排樣。如果在布局上存在不合理之處，不必須的材料浪費必然會出現(xiàn)。而板料的使用效率是計量其是否經(jīng)濟的重要指標。產(chǎn)生較少的廢料來實現(xiàn)節(jié)約材料可以提高材料的利用率。廢料通常被劃分為以下兩種類型:工藝廢料和建筑物結(jié)構(gòu)性廢料?！?】搭邊和余料統(tǒng)一歸類為工藝廢材。它與對排樣和沖壓進行相應(yīng)的工況設(shè)定。制件設(shè)置一個規(guī)定的形狀從而產(chǎn)生不同的結(jié)構(gòu)性廢料，并且此通常不會改變。因此，只有合理設(shè)計排樣方法，并盡可能減少工藝廢料的面積，才能使型材的使用效率達到提高，從而在材料成本上實現(xiàn)節(jié)省。排樣的合理性影響材料的使用是否符合經(jīng)濟性的原則。工件布局的合理性定下了材料的施用是否經(jīng)濟化，并且還可能干擾斷面的質(zhì)量同表面質(zhì)量同模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計同模具的壽命，生產(chǎn)率和模具價錢，生產(chǎn)價錢等。因此，排樣時應(yīng)定下參考以下幾項設(shè)計原則:（一）材料的使用率必須被納入考量，如果變化部分結(jié)構(gòu)不會太大影響效率?？梢哉{(diào)整盒型端蓋的設(shè)計；（二）為了使操作更容易和更安全的操作而設(shè)計排樣；（三）模具結(jié)構(gòu)在設(shè)計時可能簡單，以延長模具壽命；二、排樣方法分析根據(jù)對材料的合理使用情況，條料合理地進行排樣的處理方法大致可以劃分為以下三種:1.有廢料排樣方法沿著主要沖件的全部形狀進行沖裁。通過該方法加工出的制件的質(zhì)量和端面的質(zhì)量較高，并且模具的壽命也得到改善。但是，材料利用率較低。2.少廢料排樣方法沿著模具沖件的部分直接進行模具外形上的直接切斷或者是沖裁。這種類型的布局是在生產(chǎn)過程中沿零件外部輪廓的一部分沖裁而成的，材料利用率可以飚至70%到90%。少廢料排樣法應(yīng)用于差精度零件，但本次設(shè)計盒型端蓋需要表面精度。3.無廢料排樣方法沿著直線或曲線切斷條料來獲得制件。實際上，制件是通過切割板料直接獲得的，與少廢料排樣相比，材料的使用率可以提高5%~15%。施用較少廢料和不存在廢料排樣，板材可榮獲最高的利用率。方便于一次成型幾多零件，還可以便捷模具的結(jié)構(gòu)。但是，這二種方法并不獲得強烈使用。經(jīng)分析，該零件的形狀特點大致為臺階狀盒型件。再分析制件的精度要求，在此考慮有廢料排樣方法。沖裁中，沖件尺寸完全由凸模來決定，且選用有廢料排樣方法所沖出的制件相比另外兩種方法精度高，模具壽命也相對較長。排樣的計算（一）搭邊：排樣時沖裁件之間，以及沖裁件與條料側(cè)邊之間留下的工藝廢料稱為搭邊，搭邊有兩個作用:一是;二是[1]。1.搭邊值的作用（1）補償了定位誤差和剪板誤差，確保沖出合格零件；（2）可以增加料條剛度，方便料條送進，提高勞動生產(chǎn)率；查表3-1，確定了排樣的最小工藝搭邊值a。料條厚度t=0.5mm，采用手動送料。結(jié)合本次設(shè)計中排樣圖的布置方式最終選取側(cè)搭邊值a=3mm。表3-1最小工藝搭邊值（單位：mm）（二）送料步距的計算送料步距也叫做送料長度，是每次向模具里運輸限定長度的條料，這個限定的長度就叫做送料步距。單次送料步距s的計算公式為s=D+a1（3-1）式中D：徑向于送料方向的沖件長度；a1：每個沖件之間的距離。由于排樣圖中設(shè)計有定位孔，所以送料步距可以確定為D=70mm，a1=0故s=D=70mm。（三）條料寬度在根據(jù)排樣方案及其搭邊數(shù)值確定之后，我們就可以決定條材料的寬度，以及材料條與導(dǎo)向板之間的距離，在排樣中，我們已經(jīng)確定是用側(cè)刃來實現(xiàn)定距，這樣料條寬度應(yīng)依照公式（3-3）來計算：B=l+2a+nb1（mm）(3-其中：n為已經(jīng)確定的側(cè)刃的數(shù)目b1為確定的側(cè)刃的故條料寬度B=80+2=82mm表3-2導(dǎo)料板相對條料之間的最小的間隙Z表3-3條料寬度偏差△（四）材料利用率的計算材料的利用率可以依托下式進行運算：η=nABL×100%(3式中：η為選定的2000mm*1000mm條料的利用率n為選定的2000mm*1000mm條料所能成型的制件的總數(shù)A為一個制件的面積，可由AutoCAD軟件計算來獲得L為條料的長度，在此處為2000mmB為條料的寬度，在此處為1000mm該沖裁件面積由AutoCAD軟件計算所得A=1940（mm2）確定排樣方案1.方案一如圖3-1所示，排樣方法為直排，根據(jù)制件的展開可獲得制件長度是80mm，加上側(cè)刃(之前定為2mm)所需的寬度，通過式（3-2）運算得到料條寬度為82mm，另通過式（3-3）得到此方案的材料利用率是32.6%。圖3-1排樣方案圖1經(jīng)過分析，發(fā)現(xiàn)這樣的排樣盡管可以降低級進模具的制造成本，但大批量生產(chǎn)很難實現(xiàn)，是否使用需要再斟酌。2.方案二如圖3-2所示，排樣方法也為單排，根據(jù)制件的展開可獲得制件長度是75mm，加上側(cè)刃(之前定為2mm)所需的寬度，通過式（3-2）運算得到料條寬度為77mm，另通過式（3-3）得到此方案的材料利用率是32.5%。圖3-2排樣方案圖2其缺點同方案一，難以保證大批量生產(chǎn)。3.方案三正如圖3-3所示，排樣方法為直排，但各個工件參差排列，通過式（3-2）運算得到料條寬度為102.6mm。通過式（3-3）得到本方案的材料利用率為29.7%，利用率較低，故不采用。圖3-3排樣方案圖3比較利用率和之后設(shè)計的復(fù)雜程度，這里確定是用方案一作為本次設(shè)計的排樣方案，即圖3-1所示。第四章沖壓力和壓力中心的計算沖壓力的確定一、沖裁力的計算在整個沖裁期間應(yīng)力控制是一種技術(shù)泛指板塊凸模在板料沖裁期間所產(chǎn)生需要板料承擔的最高沖裁應(yīng)力，該沖裁壓力主要作用包括板料施加到凸模板料上的正反向應(yīng)力和摩擦阻力。對沖裁力產(chǎn)生重要影響的因素很多，但主要分別為:材料層的厚度、沖裁材料的流體力學(xué)性能、周邊的紋理長度以及沖件面的輪廓和材料沖裁時的間隙等，也和表面的紋理粗糙度、沖裁刀具沖切刃口的鋒利程度等有關(guān)。綜上考慮，可以運用平刃口模具的沖裁力公式：（4-1）式中F：總沖裁力，單位：N；L：此次沖件的周圍一圈的長度，單位：mm；t：此次沖件的厚度，單位：mm；τb：此次使用的材料的抗剪強度，單位：MPa；K：考慮到實際各項參考因素，一般取K=1.3。由于此次涉及的材料為同一種，為08F，它的抗拉強度與抗剪強度呈正比例相關(guān)，一般設(shè)定為σb≈1.3τb，因為如此沖裁力也運用公式：（4-2）查表4-1可獲得，σb大致的取值范圍為275MPa～380MPa，在此取σb=300MPa。沖裁件的外邊周長L1=196.28mm沖裁件的沖孔周長L2=79.38mm則總沖裁力為表4-1沖壓中常用的金屬材料的力學(xué)性能二、彎曲力的計算工件有3次V形彎曲(5-5)=7.8kNF彎——彎曲力的大小B——彎曲件彎曲部位的寬度K——所涉及的安全系數(shù)，一般設(shè)定為K=1.3——材料的抗拉強度MPar——彎曲件部分的彎曲半徑，mmt——彎曲件部分的材料厚度三、卸料力、推件力及頂件力的計算當板料完成所有的沖裁和彎曲后。由于材料具有彈性和形變恢復(fù)能力的特點，壓力機會把材料在模具內(nèi)沖落部分卡入到模具凹模中。而沒有被沖落下來的材料將會被吸附到凸模上。并且它們需要較大的壓力來實現(xiàn)把材料由凸模或者是凹模卸下，另外在此處也無法實現(xiàn)安排人工將料卸下。為了能夠保證每次沖壓的切削工序都必須按照正常順利的過程連續(xù)進行，為了能防止被切削工件被擠壓進入凸模或者凹模過程中，影響下一步的擠壓沖裁切削工序，須全部卸下已經(jīng)切削好的沖壓工件或者剩余廢料。從凸模上卸下緊緊夾緊的材料所需的力稱為卸料力，用符號F卸來表示。而從沖孔方向來看，將堵塞在凹模內(nèi)的料順著沖裁方向推出所需要的力稱為推件力F推，將料逆著沖裁方向從凹模內(nèi)頂出所需要的力稱為頂件力F頂。卸料力、推件力和頂件力這三大至關(guān)重要的力都是各自由壓力機或頂件裝置、卸料裝置等上所取得的。因此在選用壓力機時，需要對這三大力進行計算。一般施用下列公式來實施運算:F卸=K卸F（4-3）F推=nK推F（4-4）F頂=K頂F（4-5）式中F：沖裁力；K卸、K推、K頂：分別為卸料、推件和頂件。n：同時塞在凹?？卓趦?nèi)的沖件或廢料數(shù)目。其值見表4-2；表4-2卸料力的系數(shù)、推件力的系數(shù)及頂件力的系數(shù)【1】查表4-2，得K卸=0.04～0.05，取K卸=0.04K推=0.055，K頂=0.06。（1）卸料力運算其為F卸=K卸F=0.04×33.4=1.34（KN）（2）推件力運算其為F推=nK推F2=1×0.055×33.4=1.84（KN）（3）頂件力運算其為F頂=K頂F2=0.06×33.4=2.00（KN）四、壓力機公稱壓力的確定沖裁時,壓力機最大最高的公稱壓力必須要的是一個大于或幾乎等于最高總公稱沖裁力的力,即上述三種力的總和。根據(jù)模具設(shè)計各部分的不同，應(yīng)分開計算處理沖裁力，即當設(shè)計的模具的結(jié)構(gòu)采用從下方出來料方式和彈性卸料時：F總=F+F卸+F推當設(shè)計的模具的結(jié)構(gòu)采用從下方出來料方式和剛性的卸料時：F總=F+F推當設(shè)計的模具的結(jié)構(gòu)采用從上方出來料方式和彈性卸料時：F總=F+F卸+F頂本設(shè)計采用正裝結(jié)構(gòu)和從下方出來料的方式，總沖壓力F為：F總=F+F卸+F推（4-5）=33.4+1.34+1.84=36.58KN確定模具壓力中心金屬模具的壓力中心是力量起作用的地方。為了使這套施用的模具能夠平穩(wěn)的工作運行，必須要求沖壓機的中心能夠穿透模具的中心。這會幫助提高質(zhì)量另外保證您的模具的壽命。否則就可能會引發(fā)在凸凹模沖壓模具的過程中導(dǎo)板和模具部分的異常磨損，這就會直接影響到工件質(zhì)量和模具的性能以及模具的壽命，在最惡劣的情況下就可能會損傷模具。如果一個零件的尺寸和形狀都是對稱的，則其壓力中心將在這個零件輪廓的相對幾何中心。當模具處在一個沖切的直線段時，直線段的壓力中心將在這個直線段的幾何中心。在沖切圓弧段線段時，它所包含的壓力中心的位依照下式計算y==R公式（4-7）式中：圓的半角，弧度；b：圓弧的弦長，單位mm，公式差得b=2Rsin；l：圓弧的弧長，單位mm，公式查得l=R×2。化簡后y==R=R=。壓力中心按下式計算：x0=L1x1+L2Y0=L1y1+L2由制件的展開圖3-1可以得出，該制件為對稱件，形狀比較簡單，每次沖壓都是對稱進行。每一工步以中線的圓孔中心為坐標原點可計算得到該工步時制件的壓力中心為（0，0）。綜上可得到，此模具的壓力中心都與模柄的受力位置重合。沖壓設(shè)備的選用在考慮選擇何種沖壓設(shè)備時時，需要依據(jù)它的沖壓過程來下決定，生產(chǎn)制品批量的大小及制件幾何形狀尺寸和零部件的精確性要求等因素來決定如何進行各種壓力機。常用的進行自動沖壓的壓力裝置主要使用有機械式壓力機如:曲柄自動壓力機、摩擦式曲柄壓力機、高速自動沖壓車床，液壓機則主要使用有缸式油壓機、水壓機。機械壓力機和液壓壓力機機有著不同優(yōu)點和缺點，結(jié)合目前設(shè)計的產(chǎn)品來分析各種因素后進行選擇。確定壓力機的規(guī)格應(yīng)遵循以下五種原則:(1)壓力機的公稱工作壓力一般必須超過沖壓工藝所需的公稱工作壓力。公稱壓力是壓機的公稱壓力，從地板延伸到離壓機一定距離的地方。一般來說，壓力應(yīng)大于或等于1.3沖頭壓力。(2)壓力機滑塊的行程（上死點到下死點）必須與工件的高度相匹配才能達到要求的尺寸，并且在沖壓過程完成后可以很容易地從模具中取出。一般成型中，精細工藝要求較低，但細長零件的行程應(yīng)為零件高度的兩倍以上。(3)壓機的開關(guān)閉合高度,工作臺面的大小和尺寸,滑塊的大小,模柄和尺寸。一定要符合正確的安裝模具。閉合高度指的是滑塊在位于下停點的瞬間,滑塊底部和工作臺面之間所占有的高度。這一開關(guān)的高度,可通過控制連桿長度來自動調(diào)節(jié),也可通過控制閉合高度。所以當一個壓力機的關(guān)鍵連桿被調(diào)整為最大值,可想而知開關(guān)高度已經(jīng)達到了其最高。這個位置被稱為最佳閉合高程。但是當壓力連桿保持在最低的位置,則閉合高程將會達到它們的最低值。這個位置被稱為最低閉合高程。模具的閉合高度必須控制在一定范圍內(nèi),即壓力機閉合高度。并有一定的余量。(4)壓力機的行程應(yīng)滿足生產(chǎn)率和材料形變速度的需要。以免壓力機行程過大導(dǎo)致沖裁制造的工件不符合制造要求。(5)壓力機工作臺的尺寸應(yīng)大于上下模具基座的平面尺寸，并且壓力機工作臺上應(yīng)保留足夠的空間以容納模具。壓力臺的孔徑大于模具底部的泄漏孔或頂出孔的尺寸。壓力機刀柄中的孔的直徑必須與壓力機滑塊中工具座的安裝孔的直徑相匹配。成型手柄的高度應(yīng)小于成型手柄的安裝孔的深度。綜合考慮，本次沖壓設(shè)計在此選擇63KN的J23-6.3開式機械壓力機。凸凹模刃口尺寸的確定確定凸凹模刃口尺寸的原則一、凸凹模刃口尺寸的作用凸模和沖沖凹模零件刃口加工尺寸及其加工公差對于塑料沖裁加工零件的刃口尺寸和加工精度要求有著重要的直接影響。凸模與刃口凹模之間的合理刃口間距使在應(yīng)用時，刃口面的大小精度及其間的公差精度可以得到保證。對于沖孔，要考慮是沖孔還是沖裁，如果在凸模上選擇沖孔基座，則會根據(jù)其中的間隙制作模具。間隙值決定于所需的材料類型和厚度，可以依照經(jīng)驗而得。模具的底部是從凹模中選擇的，并且根據(jù)和之間的間隙用凸模進行沖壓。二、刃口尺寸計算原則根據(jù)落料和沖孔的特點依照在實際使用中模具磨損程度的方式，在進行設(shè)計模具時，凹模的基礎(chǔ)尺寸宜接近或超過零件的最低尺寸。在進行設(shè)計中的沖孔過程中，基本的凸模尺寸是一個接近或者相當于其最高極限?？紤]凸模與凹模的尺寸磨損凸模和凹模在沖孔過程中都會不可避免地受到磨損，這將增加切削材料的尺寸。為了確保沖裁部件的尺寸精度并盡可能延長模具壽命，在設(shè)計落料模具時，模具刃口的基本尺寸應(yīng)在落料部件的尺寸公差內(nèi)為最小尺寸。無論在沖孔還是落料時，設(shè)計沖裁件的間隙要從一而終地施用最小的合理偏差值。把握好刃口制造精度與工件精度的關(guān)系凸凹模的刃口尺寸精度的選擇應(yīng)以保證工件精度的原則作為設(shè)計基礎(chǔ)，并必須保證與凸凹模之間的間隙合理，以保證其使用壽命。在設(shè)計零部件和模具邊緣的加工和制造偏差時，要參照到零部件的加工精度和模具加工精度之間的關(guān)系，暨既要滿足其對零部件精度的合理性要求，又必須能夠滿足合理性的偏差。通常情況下，也可以是選擇零件公差的1/3?1/4為間隙。對于圓形的凸、凹模設(shè)計，由于其簡于制造且簡于保證精度，因此可以依據(jù)IT6?IT7來定制造公差。凸凹模刃口尺寸的確定這里凸模和凹模分別進行加工，使用此方法，要分別標記凸模和凹模刃口的尺寸和制造公差。為了保證間隙值，必須滿足以下公式：+-公式（5-1）參照表5-1圓孔凸凹模的制造公差此地按IT7的級數(shù)施行選取對于沖3mm的孔==0.039mm表5-1沖裁模初始雙邊間隙值單位mm【1】打孔時，首先應(yīng)確定凸模刃口位置的尺寸。由于基準零件凸模的刃口尺寸會因磨損而減小，因此應(yīng)使用凸模的基礎(chǔ)尺寸使其接近制件的最大極限尺寸。凸模的制造消除了負偏差，而凹模消除了正偏差，為磨損系數(shù)，為工件公差，這里按IT13精度選取。沖孔353查表知=0.2=0.75（3mm）=（+）=（3+0.75×0.02）=3.015=（-Z）=(3.015-0.01)=3.005同上可得53的刃口值。孔心距尺寸28第六章沖裁模典型結(jié)構(gòu)設(shè)計模具模架的選擇模具的外形和高度設(shè)計應(yīng)基于模具中墊板、凸凹模固定板、卸料板、上下模座的厚度和寬度以及模具整體的閉合高度進行選擇。在國標中模架的分類有很多種。按照形狀可以分為導(dǎo)柱模架和導(dǎo)板模架。在實際成產(chǎn)中,大多數(shù)模具都是導(dǎo)柱模架。在本設(shè)計中也采用導(dǎo)柱模架的形式設(shè)計模具。同時，導(dǎo)柱模架還可依據(jù)其導(dǎo)柱的數(shù)量和每根導(dǎo)柱的位置以及其他工件安放在一起的類型，將四種我們可以經(jīng)?？吹降膶?dǎo)柱模架類型:以對角式導(dǎo)柱為主的模架，以后側(cè)導(dǎo)柱為主的模架，以中心導(dǎo)柱為主的模架和以四個導(dǎo)柱為主的模架。我們最終選擇了四導(dǎo)柱模架，該四導(dǎo)柱模架的突出特點是穩(wěn)定，精確，剛性好但價格高。應(yīng)該要關(guān)注的是，四個導(dǎo)柱會被放置到模具所在底部的四個角上。它們應(yīng)設(shè)計為兩種大和兩種小形狀，并且應(yīng)交錯放置以避免上下模具的上下顛倒安裝。模架的基本形式確定后，可以大致確定本套模具的結(jié)構(gòu)，在本設(shè)計中,每塊板從上到下的順序為：上模座、上模墊板、凸模固定板、卸料板、凹模板、下模墊板、下模座。工作零件設(shè)計進入到模具的板料,都通過接觸凸模來進行沖壓。由于每一工步的加工形狀不同，導(dǎo)致每個凸模所具備的性能也不同,每個凸模的形狀材料也不一樣。級進式模具包含兩個或幾個以上的沖壓過程，甚至在本設(shè)計中設(shè)計了包含8道工序的級進模,凸模的數(shù)量也可想而知。為了更好地適應(yīng)高強度、快速的連續(xù)沖壓，這就對所設(shè)計的凸模有一定要求來保證成產(chǎn)合格的制件。因此，工作零件設(shè)計應(yīng)遵循以下原則:1.工作零件需要滿足相應(yīng)的剛度和強度。由于連續(xù)模高強度的工作條件，首先該考慮因素就是震動，即使是在普通的沖床中對制件進行沖孔，由于工作零件的高強度工作，參與工作成型的工作零件的磨損遠大于未參與成型的零件。在多次沖壓、沖壓時間長的時候，各個零件細小的相對運動會導(dǎo)致模具所受壓力必不均勻，必不對稱，必不垂直，模具必更容易損壞，因此會帶來一系列的問題。在條件允許的情況下，盡可能地滿足或大于工作零件的剛度和強度的要求。在本設(shè)計中，采用了強度相對較高高的合金工具鋼，并進行熱處理從而進一步地提高工作零件的性能。在條件允許的情況下，應(yīng)將工作零件的高度適當降低，并且在設(shè)計要求范圍內(nèi)增加適當?shù)暮穸取４送?，合理地設(shè)計凸、凹模結(jié)構(gòu)對于模具壽命有著很大的影響。2.參與成型工作的零部件應(yīng)易于安裝和更換。對于多工位連續(xù)沖壓模具，必須在穩(wěn)定之前安裝模具，以增加沖壓數(shù)量并增加經(jīng)濟效益。對于各種凸模，模具應(yīng)保障適當?shù)拈g隙，并且保障間隙應(yīng)均勻。3.多工位的模具應(yīng)該要有統(tǒng)一的基準，并且應(yīng)針對各種凸模對模具進行準確定位。通常，工件的位置是由每塊板上開孔的坐標位置決定，并且按第一個工位建立坐標系來確定坐標關(guān)系?？仔闻虐鍛?yīng)與上模座或下模座的安裝位置相同。凸模的工作形狀相應(yīng)和模具孔所對應(yīng)的形狀(其中包括凸版孔所對應(yīng)的形狀)也應(yīng)保持一致。4.及時清理殘留在模具上的雜物。在多個工位上進行連續(xù)沖壓的過程，絕不能可以把廢料直接殘留到?jīng)_頭上或者是殘留到模具表面上，避免破壞模具。另外，制造工作零件時應(yīng)方便制造、方便安裝。對凸模來說，由于凹模的外形要么是圓形要么就是矩型的，因此在本次設(shè)計中凸式和凹模通常是呈現(xiàn)成圓形和矩型。模具的本身要求它們必須具滿足設(shè)計要求的高度，剛度。模具的尺寸通常要根據(jù)需要沖壓的材料厚度和凸模最大尺寸確定，要充分考慮模具壽命滿足設(shè)計要求。一、凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計

凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計包含了三個非常重要的原則:第一是凸模定位要準確、精準、保證沖件質(zhì)量，第二是防止凸模被拔出否則在沖壓過程中難以保證制件質(zhì)量，最后一個是防止凸模旋轉(zhuǎn)否則制件形狀要求難以保證。本次設(shè)計的零件結(jié)構(gòu)、外形沒那么復(fù)雜，所有切邊和沖孔都是為方形孔和圓孔形。在本設(shè)計中凸模采用階梯型結(jié)構(gòu)來制造凸模，而凸模的固定方法是選擇了螺釘和銷釘進行固定，凸模采用這種形式制造，可便于裝配和更換孔，切邊凸模主要結(jié)構(gòu)如下圖:圖6-1切邊凸模圖6-2切邊凸模二、凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計本設(shè)計中采用整體式結(jié)構(gòu)加工凹模，是盒型工件的形狀簡單。每個沖模孔均由線切線切割機床處理。這種加工方法可以保障模具孔和所對應(yīng)孔之間的形位公差。在凹模板來布置每個工位的每塊凹模的具體位置時，需要要計算出的其壓力中心的位置,若壓力中心位置不在中間的話就需要進行調(diào)整。凹模輪廓尺寸設(shè)計為70cm×17cm×3cm圖6-3落料凹模第三節(jié)定位裝置設(shè)計與計算一、定距裝置由于該工件的所要求生產(chǎn)批量較大，屬于大批量生產(chǎn)。因此在本模具中設(shè)置了側(cè)刃定距裝置。側(cè)刃定距的特點是每一步送進的板料位置沒有誤差,且距離得到保證。使用側(cè)刃定距裝置布置在料條送入方向相平行的兩側(cè)，而不是采用固定定位銷或始用擋料銷的方式來控制確定板料的進給步距。側(cè)刃的切割部分也就是切下來的料條長度等于一個步距S的長度，利用側(cè)刃固定距離具有的優(yōu)點有:定位精確，生產(chǎn)效率提高，操作相對方便的好處。但相對來說材料消耗增加廢料的增加，同時也會照成沖壓力會不足。若材料的厚度較薄沒那么厚，同時可以以彈性卸料的形式使用，這就保證了工件表面平坦。當條料進給到側(cè)刃的間距時，它會被側(cè)刃卡主，廢料會被切掉并從下方落出，打開模具后進行第二次送料,同時側(cè)刃會定距。在此側(cè)刀定距裝置采用對稱放置。圖6-4側(cè)刃和定位銷二、側(cè)刃這次要加工的工件的厚度為0.5mm，級進模要求的精度低，并且根據(jù)幾種形式的側(cè)刃的適用范圍,在此選擇適用本設(shè)計的矩形側(cè)刃。這種類型的側(cè)刃的特征在于，側(cè)邊緣的橫截面是矩形的，制造相對容易。但是與所有工作零件一樣，長時間的使用后，模具會有磨損，就導(dǎo)致在切除料條的時候產(chǎn)生毛刺，從而會影響每次送進步距的精度。本設(shè)計采用雙側(cè)刃對角布置可確保充分利用物料尾部并提高物料利用率。常見的側(cè)刃材料一般是采用淬火后的硬度43?48HRC的45號鋼。在這種設(shè)計中，側(cè)刃的高與進給量相比略大于其他沖料厚與推進量高得到的和。三、導(dǎo)正銷導(dǎo)正銷是呈銷的形式存在的金屬部件，該銷觀察工件的孔并用作導(dǎo)向件，并且分布在凹模上方、下方的位置。導(dǎo)正銷存在的目的是消除板料的誤差并保證板料每次沖裁的位置，從而提供精確的相對位置。導(dǎo)正銷通常被安置在落料凹模上，如此我們可以設(shè)計擋料銷來進行匹配。大多數(shù)的熱引導(dǎo)正銷工件是由各種高硬度的金屬材料焊接制成，例如硬質(zhì)高速鋼，鎢合金鋼，硬質(zhì)的鋁合金等，用于精確引導(dǎo)每個工件的快速定位精確位置并可以保證在完全自動閉合的成形模具前精確地進行定位和快速沖裁好每個零件。銷的形狀類似于子彈頭的外觀。導(dǎo)正銷是非常高精度的常見模具零件。導(dǎo)正銷主要是在精密零件沖裁機具中應(yīng)用來實現(xiàn)對零件的準確定位。為了有效地減少切割過程中的條材料進給和誤差，將加工零部件與側(cè)刃相同的定位精度共同使用，以便于確保內(nèi)部孔道相對位置及加工零部件形狀。第四節(jié)卸料裝置一、卸料裝置本次設(shè)計級進模的主要特點有:要求生產(chǎn)的制件厚度較薄為0.5mm，可以直接使用對模具損傷較小的彈性卸料方式而不是固定卸料方式。設(shè)計中彈性卸料板安裝到在凸模的側(cè)面，使用卸料螺釘與上模的座板和凸模的固定板相連接。上模座板與卸料面板之間分別安裝了諸如彈簧或橡膠的各種彈性結(jié)構(gòu)構(gòu)件，并且在此選擇彈簧且安裝在卸料螺釘上作為彈性構(gòu)件。彈簧本身應(yīng)該具備一些預(yù)壓縮量，目的是為了提供卸料時能夠?qū)辶蠅涸谙路?。而且彈性的卸料板也會給它提供一定的壓力，從而防止這些板材產(chǎn)生不規(guī)則的或翹曲。在進行沖壓式和卸料的進行中，彈性式的卸料板和凸模固定板以及凹模固定板之間發(fā)生相對的運動。對于較薄的或精密零件，彈性卸料板也可以提供導(dǎo)向作用，即內(nèi)部的導(dǎo)向。在工作時，卸料板首先將材料壓住，這可以將有凸緣的地方變得平整一些，并在沖壓完成后模具向上抬起至一定高度時時卸料。應(yīng)當注意，由于卸料板對模具的凸摸起到引導(dǎo)和保護作用，因此卸料板和凹模固定板上的各個孔是同軸的。通常，對于卸料板來說，采用鑲嵌式結(jié)構(gòu)可以保證每個孔的精度以及每個孔距的精度不會很大，并且模具沖出的零件基本上是平坦的，而且精度很高。二、卸料裝置有關(guān)尺寸計算在沖壓模具的設(shè)計中，卸料板的形狀是根據(jù)凹模的形狀來設(shè)計的，形狀一般相差不多。在性能方面要具有優(yōu)異的強度和耐磨性，厚度一般采用以下方法確定，即h=(0.8?1.0)Ha=20?25mm。通常，卸料板在整套模具中的工作強度不高，在材料的使用中首選具有優(yōu)異性能的碳素工具鋼。經(jīng)過調(diào)質(zhì)處理，使鋼材硬度達到40~50HRC，提高模具零件的耐磨性，從而提高模具的使用壽命。三、卸料螺釘?shù)倪x用卸料螺釘采用標準件，在卸料板上對稱分布四個M12×80的螺釘。所用材料為Crl2MoV，并且要經(jīng)過熱處理使硬度達到58?62HRC之間，底部要設(shè)計空出螺釘在移動過程中所用到的空間。卸料板在凸模上1mm。在安裝過程中位置高低通過增加或減少墊圈的數(shù)量來調(diào)節(jié)。第五節(jié)固定零件一、墊板在本次設(shè)計中，有兩塊墊板，分別為凸模和上模座之間的上墊板還有凹模和下模座之間的下墊板。增加強度的同時避免凸凹模直接與上下模座碰撞。防止二者碰撞擠壓而使小型凸凹模發(fā)生形變，從而使整套模具的精度降低。墊板的淬火方式和凹模相同,墊板的淬火材質(zhì)通常用戶可以直接選擇四鋼T7,T8或45鋼,T7和T8的墊板硬化硬度分別為52?56HRC,45鋼的墊板淬火氧化硬度分別為40?45HRC。二、模柄模柄是指模具安裝的手柄,用于卡著凸模中的模具。在小型模具中,由于模具自身的重量較小，模柄一般情況下設(shè)計在整套模具的壓力中心，在設(shè)計的過程中要保證壓力中心位置的準確性。在大型模具中，位于壓力中心的單個模柄不能承受模具自身巨大的重量，故而在壓力中心設(shè)計模柄不能滿足要求，通常在均布壓力中心周圍。若模具本身重量太大則不建議設(shè)計模柄,因為在高強度工作條件下，模柄可能會承受不住而發(fā)生損壞甚至從模架脫落造成重大的安全生產(chǎn)事故。根據(jù)各種模具類型設(shè)計需要進行選擇模具的結(jié)構(gòu),考慮到各個模柄部件的基本特性和技術(shù)要求,直徑應(yīng)與模具直徑相同。模具的上模座應(yīng)由模柄安在凸?；瑝K上。這里由于模具太長,設(shè)置模柄會導(dǎo)致受力不均勻,故本模具不設(shè)置模柄。三、導(dǎo)料板的設(shè)計設(shè)計導(dǎo)料板是為了使經(jīng)過裁剪的料條在通過一系列沖孔落料工序時能夠保證料條穩(wěn)定在一定的空間內(nèi)不發(fā)生錯位，保證各工序間的加工精度。導(dǎo)向板和條材料之間的間隙一般是1mm,因此在這里我們可以選擇導(dǎo)向板和條材料的間距。導(dǎo)料板的厚度有兩方面決定，一是擋料方法，二是料條的厚度。查閱相關(guān)書籍選取導(dǎo)料板的厚度。該模具導(dǎo)板用45鋼材進行焊接而得制成,為了保證板的強度需要對整塊板進行熱處理，使其硬度在40?45HRC之間,通過圓柱銷的定位和螺栓的將導(dǎo)料板牢牢固定。第六節(jié)導(dǎo)向零件選擇導(dǎo)向部分的主要作用就是上模下模在開合過程中的相對位置不發(fā)生變化。在各種大規(guī)模的模具批量生產(chǎn)中,零件質(zhì)量可以保證具有較高的工作精度和對于公差比的要求,并且由于使用大型模具的產(chǎn)品壽命也更長,因此必須使用導(dǎo)向裝置。最常見的模具有導(dǎo)柱與引線套和導(dǎo)殼。導(dǎo)柱和過孔之間為間隙，導(dǎo)柱導(dǎo)套采用過盈配合。導(dǎo)柱在模具的使用過程中磨損小，受力小，故在材料的使用中選用普通的20#鋼，先進行粗加工后，對零件進行熱處理使硬度在28~62HRC之間，然后對粗加工的零件進行精加工，保證導(dǎo)柱的表面粗糙度達到使用要求。在盤式砂輪機的磨削中，導(dǎo)柱夾在擋板內(nèi)部，由于加工設(shè)精度的原因，頂板和底板制件會存在一定程度的偏心，難以保持圓柱度，所以在磨削的過程中要將導(dǎo)柱進行定期的移動，以便磨料更均勻的分布在整個導(dǎo)柱的周圍，使導(dǎo)柱的磨損狀態(tài)變?yōu)殡A梯狀的。這種制造方法生產(chǎn)的導(dǎo)柱在使用過程中具有更高的耐磨性。利于大批量生產(chǎn)。如果車床來進行導(dǎo)柱的磨削,則利用夾爪和頂針來進行固定。當手沿齒條導(dǎo)向器的軸向移動時,它以圓周運動被驅(qū)動,氣缸被磨削。此外,導(dǎo)柱的外徑可以用鑄鐵板拋光。如果導(dǎo)向桿的直徑為12到63mm,則導(dǎo)向襯套的直徑與模板的寬度之比應(yīng)在0.06到0.1之間。因此,引導(dǎo)套筒的直徑對應(yīng)于模板的寬度。導(dǎo)向桿的導(dǎo)向部分的長度應(yīng)比沖頭的高度高6-10毫米,以免導(dǎo)向板向錯誤的方向移動,并首先插入導(dǎo)向桿,然后先插入鐵心。關(guān)于引導(dǎo)柱的大小和形狀,引導(dǎo)柱應(yīng)該是圓錐型或者半球型,以將引導(dǎo)柱平穩(wěn)地從一個導(dǎo)向孔中引到另一個導(dǎo)向孔中?？紤]到實際加工操作的困難使導(dǎo)套的前端和導(dǎo)柱使導(dǎo)套的前端和導(dǎo)柱的錐度更容易。在模具的正常運動中，導(dǎo)柱和導(dǎo)套有相對滑動，即產(chǎn)生摩擦力，為了保證精度準確不會因為摩擦而使精度下降，通常在導(dǎo)套內(nèi)壁增設(shè)油槽，油槽內(nèi)的潤滑油對導(dǎo)柱導(dǎo)套進行潤滑，避免了二者相對磨損而導(dǎo)致精度下降。圖6-5導(dǎo)柱與導(dǎo)套該模具中設(shè)計為四導(dǎo)柱模架,此架有的導(dǎo)向精度較高和運行穩(wěn)定。設(shè)計時,注意其中應(yīng)設(shè)計一個導(dǎo)柱和導(dǎo)套的尺寸來與其他導(dǎo)柱和導(dǎo)套的尺寸不盡相同。是防止相同的規(guī)格難以區(qū)分并導(dǎo)致安裝上下模具倒置安裝,因此通常會故意將其中一個導(dǎo)柱更改為不同的直徑。在繪制裝配圖時,必須實行剖視處理。模具的使用模具檢測不論在日常中使用任何哪種模具,都必要通過各種檢測,并且只有實用通過檢測。舉個例子,對于首先第一次投入使用的新型模具,有必要先仔細地檢查這些新型模具的質(zhì)量是否已經(jīng)過了測試,是否擁有新型模具制造證書和經(jīng)過測試的模具樣品,以及這些樣品的形狀和大小尺寸都是否與新型模具相對應(yīng)等,同時還要仔細地檢查老型模具在生產(chǎn)中使用了多久,模具的全部結(jié)構(gòu)都是不能完好或者無損,以及它們是否能夠在設(shè)計和生產(chǎn)中繼續(xù)進行直接使用。具體的檢查內(nèi)容取決于各種模具。安裝相對方便,使用壽命相對較長是模具的實際功效最好的體現(xiàn)方法。在模具進行各部件的安裝及總裝和具體使用工作之前,應(yīng)對模具進行嚴密的檢查并及時清除污垢。模具應(yīng)小心,以免發(fā)生反向加載錯誤。模具在磨損期間不能停止。否則會大大降低了模具質(zhì)量和延長了模具的壽命。在進行安裝模具時,沖壓機械操作人員首先要使用相對較軟的金屬(例如青銅,鋁等)材料所制成的自動化操作模具,以避免在安裝過程中受到?jīng)_擊。定期更換彈簧能提高模具使用壽命，壞彈簧會干擾模具的使用。第二節(jié)模具使用安全模具理應(yīng)在已經(jīng)知道環(huán)境安全的情況下按通常規(guī)定進行使用,以使之達到其使用壽命。為了確保模具的安全性,必須在除去導(dǎo)套的污垢,生銹和潤滑之前確保嚴格控制模具的安裝。安裝符合安裝在沖壓機上的,有良好保證的轉(zhuǎn)盤,并且安裝方向相同,尤其是在所需的方向上,該方向不是圓形和方形,并且模具的目的是防止安裝不正確和倒置。裝時人員一般應(yīng)該是使用比較軟的金屬材料,例如青銅,鋁或者是使用手動操作機械工具所做制成的其他金屬材料,在進行安裝的過程中也有所適應(yīng)避免接觸,且不會因撞擊模具金屬等使之受到損壞。從模具的整體結(jié)構(gòu)設(shè)計到確定模具自身的生產(chǎn)制造工藝和質(zhì)量,必須能夠滿足行業(yè)標準。一、人身安全當沖壓生產(chǎn)正在進行，現(xiàn)場的各種設(shè)備正在運轉(zhuǎn)中時，應(yīng)考慮保護人身安全。如果要確保您的人身安全，則應(yīng)始終注意以下方面：1.選擇沖壓壓力，工作臺尺寸，行程長度和高度應(yīng)有足夠的空間來完成操作員的工作，并匹配與沖壓有關(guān)的參數(shù)。2.當有部件出現(xiàn)損壞或小的零件和整體組件脫開時，應(yīng)確保整個模具沒有出現(xiàn)損毀或故障。3.避免因意外模具修理而造成損壞，以確保模具不會擠壓或割傷危險部分，例如尖角和手或指頭。4.模具它本身的設(shè)計出的結(jié)構(gòu)應(yīng)保障人員在加工操作中不可接觸模具。5.根據(jù)光安全裝置，應(yīng)使用形狀設(shè)計提供遮光服務(wù)，避免人員被光閃到，以確保沖壓加工人員的安全。6.在模具安裝后，操作員無法用手和頭到達危險的區(qū)域。7.模具本身應(yīng)為具有兩種以上功效的結(jié)構(gòu)。8.廢物是從固定排掉口中抽出的，操作時不得將其扔到地面上。9.在模具打開，板料前進時，必須保障人員收集和處理材料和模具時在安全狀態(tài)。通常，不使用手動可以進行直接處理操作。10.異常振動和加工預(yù)型體和模具會產(chǎn)生有害的非常高的噪音，對人體健康有害。應(yīng)想方設(shè)法避免產(chǎn)生噪音或所采取的防護措施來避免噪音傷害人員。二、裝置安全技術(shù)使用某些新型的自動機械來取代人員手動操作從而保護裝置和人員,以滿足較大批量生產(chǎn)和自行化生產(chǎn)的需求?；蛏壭碌臎_壓設(shè)備并以多種方式保護人員。其次,在實際生產(chǎn)中保護模具的主要方法一般包含:環(huán)繞模具安置的保護板;提供的是機械引入和排出的裝置,相反,材料則是通過手動的方法進行選擇的,操作周圍雙墊片沖壓區(qū)域的外側(cè)用于執(zhí)行保護;特殊地區(qū)的復(fù)合形狀,這不僅大大提升了所出的產(chǎn)品質(zhì)量,也減輕了勞動強度,生產(chǎn)效率也因此提升，而且使用簡便,以保證目標的安全生產(chǎn)中,這種方法為技術(shù)發(fā)展指明了方向,也是保證沖壓安全的根本途徑。模具使用要求一、模具使用與壽命在正常合格模具發(fā)生損壞或修復(fù)失效之前之后生產(chǎn)的第一次作為合格模具產(chǎn)品的使用數(shù)量可以叫做正常合格模具的使用壽命,或者被我們稱為第二次合格模具的使用壽命,在第一次合格模具發(fā)生損壞或失效修復(fù)之前之后生產(chǎn)的第二次作為合格模具產(chǎn)品的使用數(shù)量可以叫做首次合格模具的產(chǎn)品使用壽命;首次模具從開始進行首次維修之后生產(chǎn)到進行下一次模具維修之間的所產(chǎn)生的數(shù)量保證了作為合格首次模具的的產(chǎn)