2025年改善方法培訓(xùn)試題及答案一、單項(xiàng)選擇題（每題2分，共20分）1.以下哪項(xiàng)不屬于精益改善的“七大浪費(fèi)”？A.過(guò)度加工B.庫(kù)存積壓C.人才閑置D.搬運(yùn)浪費(fèi)答案：C2.在PDCA循環(huán)中，“C”階段的核心任務(wù)是？A.制定改善計(jì)劃B.執(zhí)行計(jì)劃并收集數(shù)據(jù)C.對(duì)比目標(biāo)驗(yàn)證效果D.標(biāo)準(zhǔn)化成功經(jīng)驗(yàn)答案：C3.5Why分析法的關(guān)鍵在于？A.連續(xù)追問(wèn)直至找到根本原因B.記錄5個(gè)直接問(wèn)題C.由管理層主導(dǎo)提問(wèn)D.僅用于質(zhì)量問(wèn)題分析答案：A4.價(jià)值流分析（VSM）的主要目的是？A.統(tǒng)計(jì)生產(chǎn)流程中的所有步驟B.識(shí)別流程中不增值的環(huán)節(jié)C.計(jì)算產(chǎn)品的生產(chǎn)成本D.優(yōu)化設(shè)備布局答案：B5.以下哪項(xiàng)是六西格瑪DMAIC模型中“M”階段的核心活動(dòng)？A.定義關(guān)鍵質(zhì)量特性B.測(cè)量過(guò)程能力數(shù)據(jù)C.分析變異根本原因D.改進(jìn)流程參數(shù)答案：B6.改善提案制度的核心目標(biāo)是？A.減少員工日常工作量B.激發(fā)全員參與持續(xù)改進(jìn)C.替代管理層決策D.快速提升短期業(yè)績(jī)答案：B7.在ECRS分析法中，“E”代表的是？A.合并（Combine）B.重排（Rearrange）C.取消（Eliminate）D.簡(jiǎn)化（Simplify）答案：C8.設(shè)備綜合效率（OEE）的計(jì)算公式是？A.時(shí)間開(kāi)動(dòng)率×性能開(kāi)動(dòng)率×合格品率B.（負(fù)荷時(shí)間-停機(jī)時(shí)間）/負(fù)荷時(shí)間C.（理論周期時(shí)間×生產(chǎn)數(shù)量）/運(yùn)行時(shí)間D.合格產(chǎn)品數(shù)/總生產(chǎn)數(shù)答案：A9.以下哪項(xiàng)不符合“改善”（Kaizen）的核心理念？A.追求突破性變革B.全員參與小步改進(jìn)C.基于數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)決策D.持續(xù)優(yōu)化現(xiàn)有流程答案：A10.防錯(cuò)法（Poka-Yoke）的主要作用是？A.減少對(duì)員工技能的依賴B.替代質(zhì)量檢驗(yàn)環(huán)節(jié)C.降低設(shè)備維護(hù)成本D.提高生產(chǎn)速度答案：A二、簡(jiǎn)答題（每題6分，共30分）1.簡(jiǎn)述5S管理中“整頓”（Seiton）的具體要求及實(shí)施要點(diǎn)。答案：整頓的核心是“三定”——定品、定位、定量。具體要求包括：明確物品的放置位置（定位）、規(guī)定放置數(shù)量（定量）、標(biāo)識(shí)物品名稱(chēng)及用途（定品）。實(shí)施要點(diǎn)：①根據(jù)使用頻率劃分物品存放區(qū)域（高頻近、低頻遠(yuǎn)）；②使用可視化標(biāo)識(shí)（如區(qū)域線、標(biāo)簽）；③建立“形跡管理”（物品與放置區(qū)輪廓一致）；④確保取放時(shí)間不超過(guò)30秒。2.對(duì)比“改善”（Kaizen）與“創(chuàng)新”（Innovation）的主要區(qū)別。答案：①目標(biāo)差異：改善側(cè)重現(xiàn)有流程的漸進(jìn)優(yōu)化，創(chuàng)新強(qiáng)調(diào)突破性變革；②參與范圍：改善強(qiáng)調(diào)全員參與，創(chuàng)新多由專(zhuān)業(yè)團(tuán)隊(duì)主導(dǎo)；③資源投入：改善通常低成本、小投入，創(chuàng)新需較大資源支持；④風(fēng)險(xiǎn)程度：改善風(fēng)險(xiǎn)低、見(jiàn)效快，創(chuàng)新風(fēng)險(xiǎn)高、周期長(zhǎng)；⑤應(yīng)用場(chǎng)景：改善適用于穩(wěn)定流程優(yōu)化，創(chuàng)新適用于技術(shù)或模式顛覆。3.說(shuō)明在六西格瑪項(xiàng)目中，如何通過(guò)“數(shù)據(jù)分層法”提升分析準(zhǔn)確性。答案：數(shù)據(jù)分層法是將原始數(shù)據(jù)按不同維度（如設(shè)備、班次、操作員、原材料批次等）分類(lèi)，避免混合數(shù)據(jù)掩蓋真實(shí)問(wèn)題。實(shí)施步驟：①明確分析目標(biāo)（如降低不良率）；②識(shí)別可能影響結(jié)果的分層因素（如A/B兩條生產(chǎn)線）；③分別統(tǒng)計(jì)各層數(shù)據(jù)（如A線不良率8%，B線不良率3%）；④對(duì)比分析差異（發(fā)現(xiàn)B線設(shè)備更新）；⑤針對(duì)分層結(jié)論制定對(duì)策（升級(jí)A線設(shè)備或調(diào)整參數(shù)）。4.列舉三種用于流程效率改善的工具，并說(shuō)明其適用場(chǎng)景。答案：①價(jià)值流圖（VSM）：適用于跨部門(mén)流程分析（如從訂單到交付的全流程），識(shí)別物流、信息流中的浪費(fèi)；②時(shí)間研究（TimeStudy）：適用于重復(fù)性操作崗位（如裝配線），通過(guò)測(cè)時(shí)確定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間；③流程程序圖（ProcessChart）：適用于單一流程優(yōu)化（如物料搬運(yùn)路徑），通過(guò)符號(hào)記錄操作、搬運(yùn)、等待等步驟，計(jì)算非增值時(shí)間占比。5.解釋“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”（StandardWork）的三要素及其作用。答案：三要素：①標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間（TaktTime，客戶需求決定的生產(chǎn)節(jié)奏）；②標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序（操作步驟的最優(yōu)排列）；③標(biāo)準(zhǔn)在制品（保證流程連續(xù)的最小庫(kù)存量）。作用：①統(tǒng)一作業(yè)方法，減少人為變異；②明確改善基準(zhǔn)（對(duì)比實(shí)際與標(biāo)準(zhǔn)的差異）；③培養(yǎng)員工標(biāo)準(zhǔn)化意識(shí)；④為自動(dòng)化和智能化奠定基礎(chǔ)。三、案例分析題（每題15分，共30分）案例1：某電子廠SMT車(chē)間月均不良率12%，主要問(wèn)題為“錫膏印刷偏移”（占比45%）和“元件貼裝錯(cuò)位”（占比30%）。經(jīng)初步調(diào)查，發(fā)現(xiàn)：①印刷機(jī)刮刀壓力設(shè)置為8kg（設(shè)備手冊(cè)推薦5-7kg）；②貼片機(jī)吸嘴有2個(gè)磨損（共12個(gè)）；③操作員A（工齡3個(gè)月）負(fù)責(zé)的工位不良率比操作員B（工齡2年）高2倍；④車(chē)間溫濕度波動(dòng)大（溫度20-30℃，濕度30-60%）。問(wèn)題：請(qǐng)運(yùn)用改善工具分析根本原因，并提出具體改善措施。答案：（1）根本原因分析：①5Why法追問(wèn)“錫膏印刷偏移”：Q1：為何印刷偏移？→刮刀壓力過(guò)大（8kg＞推薦7kg）。Q2：為何壓力設(shè)置錯(cuò)誤？→操作員未按手冊(cè)調(diào)整（培訓(xùn)缺失）。Q3：為何未培訓(xùn)？→新員工培訓(xùn)計(jì)劃僅覆蓋操作步驟，未強(qiáng)調(diào)參數(shù)設(shè)置。②分層法分析“元件貼裝錯(cuò)位”：按吸嘴狀態(tài)分層：磨損吸嘴對(duì)應(yīng)的貼裝錯(cuò)位率25%，正常吸嘴為5%；按操作員分層：新員工A的錯(cuò)位率18%，老員工B為6%。③因果圖（魚(yú)骨圖）補(bǔ)充因素：環(huán)境溫濕度波動(dòng)（影響錫膏粘度和設(shè)備精度）。（2）改善措施：①設(shè)備參數(shù)管理：修訂SOP，明確刮刀壓力范圍（5-7kg），設(shè)置設(shè)備密碼鎖定參數(shù)，僅允許工程師修改。②工裝維護(hù)：建立吸嘴定期檢查制度（每日班前檢查，每月更換磨損件），使用防錯(cuò)標(biāo)簽（標(biāo)注“已檢查”）。③人員培訓(xùn)：針對(duì)新員工增加“參數(shù)設(shè)置”“設(shè)備維護(hù)”專(zhuān)項(xiàng)培訓(xùn)，實(shí)施“師徒制”（老員工帶教1個(gè)月），考核合格后上崗。④環(huán)境控制：安裝溫濕度監(jiān)控系統(tǒng)，設(shè)定目標(biāo)范圍（溫度22±2℃，濕度50±5%），異常時(shí)自動(dòng)報(bào)警并啟動(dòng)空調(diào)/加濕器。⑤效果驗(yàn)證：1個(gè)月后不良率降至5%（錫膏偏移2%，貼裝錯(cuò)位1.5%），3個(gè)月后穩(wěn)定在3%以下。案例2：某機(jī)械加工廠總裝線月產(chǎn)能1200臺(tái)（26個(gè)工作日，兩班制，每班8小時(shí)），但近3個(gè)月實(shí)際月產(chǎn)出僅950臺(tái)。經(jīng)統(tǒng)計(jì)：①設(shè)備故障停機(jī)每月累計(jì)40小時(shí)；②換模時(shí)間平均每次2.5小時(shí)（每日換模3次）；③操作員等待物料時(shí)間每月累計(jì)30小時(shí)；④良品率92%（不良品需返工2小時(shí)/臺(tái)）。問(wèn)題：計(jì)算當(dāng)前OEE（設(shè)備綜合效率），并提出提升產(chǎn)能的改善方向。答案：（1）OEE計(jì)算：①負(fù)荷時(shí)間=26天×2班×8小時(shí)=416小時(shí)②運(yùn)行時(shí)間=負(fù)荷時(shí)間-停機(jī)時(shí)間=416-40（故障）-30（待料）=346小時(shí)③時(shí)間開(kāi)動(dòng)率=運(yùn)行時(shí)間/負(fù)荷時(shí)間=346/416≈83.2%④理論節(jié)拍=負(fù)荷時(shí)間×60分鐘/月產(chǎn)能目標(biāo)=416×60/1200≈20.8分鐘/臺(tái)⑤實(shí)際生產(chǎn)數(shù)量=950臺(tái)（含不良品），良品數(shù)量=950×92%=874臺(tái)⑥性能開(kāi)動(dòng)率=（理論節(jié)拍×實(shí)際生產(chǎn)數(shù)量）/（運(yùn)行時(shí)間×60分鐘）=（20.8×950）/（346×60）≈（19760）/（20760）≈95.2%⑦合格品率=良品數(shù)量/實(shí)際生產(chǎn)數(shù)量=874/950=92%⑧OEE=時(shí)間開(kāi)動(dòng)率×性能開(kāi)動(dòng)率×合格品率≈83.2%×95.2%×92%≈72.5%（2）改善方向：①減少停機(jī)損失：實(shí)施TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)），建立設(shè)備日常點(diǎn)檢表（重點(diǎn)關(guān)注易故障部件），故障停機(jī)時(shí)間目標(biāo)降至20小時(shí)/月。②縮短換模時(shí)間：應(yīng)用SMED（快速換模），將換模步驟分為“內(nèi)部作業(yè)”（停機(jī)時(shí)操作）和“外部作業(yè)”（提前準(zhǔn)備），例如預(yù)調(diào)模具參數(shù)、使用快速夾具，目標(biāo)換模時(shí)間降至1小時(shí)/次（每日減少4.5小時(shí)停機(jī)）。③消除物料等待：推行JIT（準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)），與供應(yīng)商建立電子看板系統(tǒng)，物料按生產(chǎn)節(jié)拍配送（目標(biāo)待料時(shí)間降至10小時(shí)/月）。④提升良品率：分析不良原因（如裝配誤差），引入防錯(cuò)工裝（如定位銷(xiāo)、傳感器），目標(biāo)良品率提升至98%（減少返工時(shí)間）。⑤綜合效果：改善后OEE目標(biāo)≥85%，月產(chǎn)能=負(fù)荷時(shí)間×OEE×（1/理論節(jié)拍）=416×85%×（60/20.8）≈416×0.85×2.88≈1024臺(tái)（接近目標(biāo)1200臺(tái)，需進(jìn)一步優(yōu)化）。四、論述題（20分）結(jié)合企業(yè)實(shí)際，論述如何構(gòu)建“全員參與的持續(xù)改善文化”，并說(shuō)明關(guān)鍵成功要素。答案：構(gòu)建全員參與的持續(xù)改善文化需從“制度、機(jī)制、氛圍”三方面系統(tǒng)推進(jìn)，關(guān)鍵成功要素包括：（1）戰(zhàn)略層面：高層承諾與資源支持①高層需明確“改善是核心競(jìng)爭(zhēng)力”的理念，將改善目標(biāo)納入年度經(jīng)營(yíng)計(jì)劃（如“年度成本降低10%”“人均提案數(shù)5條/月”）。②設(shè)立專(zhuān)職改善推進(jìn)部門(mén)（如“持續(xù)改善委員會(huì)”），由副總經(jīng)理直接領(lǐng)導(dǎo)，統(tǒng)籌資源（預(yù)算、培訓(xùn)、跨部門(mén)協(xié)調(diào)）。（2）制度層面：建立標(biāo)準(zhǔn)化的改善流程與激勵(lì)機(jī)制①流程標(biāo)準(zhǔn)化：制定《改善提案管理辦法》，明確提案提交（線上平臺(tái)）、評(píng)審（技術(shù)/效益雙重評(píng)估）、實(shí)施（責(zé)任部門(mén)+時(shí)間節(jié)點(diǎn)）、驗(yàn)收（效果驗(yàn)證）的全流程。②激勵(lì)多元化：物質(zhì)激勵(lì)（提案獎(jiǎng)50-5000元，效益分享1-5%）+精神激勵(lì)（月度“改善之星”表彰、年度改善大會(huì)頒獎(jiǎng)）+發(fā)展激勵(lì)（優(yōu)秀改善骨干優(yōu)先晉升）。③能力培養(yǎng)：開(kāi)展分層培訓(xùn)（基層：5S、QC工具；中層：VSM、六西格瑪；高層：改善戰(zhàn)略），每年組織“改善案例大賽”，促進(jìn)經(jīng)驗(yàn)共享。（3）氛圍層面：打造“問(wèn)題即機(jī)會(huì)”的文化土壤①可視化管理：設(shè)置“改善墻”展示優(yōu)秀案例（圖文+數(shù)據(jù)對(duì)比），在車(chē)間懸掛“問(wèn)題收集箱”（員工可匿名提交）。②領(lǐng)導(dǎo)示范：管理層每月參與1次“現(xiàn)場(chǎng)改善周”（與員工共同解決具體問(wèn)題），定期召開(kāi)“改善交流會(huì)”（分享失敗案例，鼓勵(lì)試錯(cuò)）。③跨部門(mén)協(xié)作：建立“改善項(xiàng)目組”（跨部門(mén)成員），通過(guò)“頭腦風(fēng)暴”“A3報(bào)告”等工具打破部門(mén)壁壘，例如生產(chǎn)、質(zhì)